一种橡胶轮胎模具液压顶出装置的制作方法

本实用新型涉及橡胶轮胎生产技术领域，具体为一种橡胶轮胎模具液压顶出装置。

背景技术：

对橡胶轮胎生产加工过程中，将橡胶置于轮胎模具中，用蒸汽热板加热成型，然后将橡胶轮胎与模具通过人工进行分离对轮胎与模具分离时，工人使用工具对轮胎从模具中翘出，极易对成型后的轮胎造成损坏，而且对轮胎与模具分离劳动强度大，工作效率低。

现有专利申请号CN201721754405.X中公开了一种橡胶轮胎模具液压顶出装置，在模具的底部通过液压泵安装顶出杆，并在模具的上方设置脱模剂注射器，通过上部对模具内成型的橡胶轮胎注入脱模剂，脱模剂由上而下对渗入轮胎与成型槽之间，在顶出杆对轮胎顶出成型槽时，轮胎底部与成型槽未脱模的话极易造成轮胎的损坏，影响轮胎的生产良率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种橡胶轮胎模具液压顶出装置，具备通过对轮胎与成型模具连接处输出气体以及脱模剂对轮胎与模具分离后，通过液压设备对轮胎顶出，确保轮胎被脱模完整性，降低对轮胎脱模劳动强度的优点，解决了现有对橡胶轮胎成型后不易脱模，以及对比文件中对轮胎脱模时易造成轮胎破损的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种橡胶轮胎模具液压顶出装置，包括成型下模具、操作平台和液压缸，所述成型下模具通过安装座固定安装在操作平台上，所述成型下模具的端面开设有成型槽，所述液压缸固定安装在操作平台上，所述液压缸的输出端固定安装有液压杆，所述液压杆的末端穿过成型下模具的底部设置在成型槽内底部，并对应成型槽内底部固定设置有托板，所述操作平台上固定安装有气泵，所述气泵的输出端相通连接有输气管，所述输气管的末端穿过成型下模具设置在成型槽内部，所述输气管上相通连接有输液管，所述输液管的输入端通过抽取泵连接有脱模剂容器。

优选的，所述液压杆设置有四组，并分别对应成型槽内底部四角设置，所述成型下模具对应液压杆的周边设置有导向轴承，并通过导向轴承对液压杆承接设置。

优选的，所述成型槽内底部对应托板开设有卡槽，所述卡槽内容积与托板体积一致，且托板的端面与成型槽内底部端面在同一平面上。

优选的，所述输气管上相通连接有输出支管，所述输出支管的末端穿过成型下模具的侧边与成型槽内侧壁相通连接。

优选的，所述输气管的末端相通连接有内部呈中空结构的喷气盘，所述喷气盘端面周边设置有排气端口，所述排气端口的末端设置在成型槽内底部。

优选的，所述输液管上设置有手动调节阀，所述输液管采用透明结构设置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

1、本实用新型液压杆的顶部穿过成型下模具设置托板，并将气泵输出端的输气管末端设置在成型槽内部，需要成型的橡胶轮胎对应放置入成型下模具内部的成型槽内部，对橡胶轮胎成型的上模具与下模具之间压合对橡胶轮胎成型，对轮胎成型后需要脱模时，上模具上移松开对成型下模具之间的压合，启动气泵和抽取泵，抽取泵对脱模剂容器内部的脱模剂抽取通过输液管输出至输气管内部，气泵运行产生的气压通过输气管输气体输出至成型槽内部，脱模剂随着气体的输出被输出至成型槽内部，随着气体进入成型槽内部对轮胎与成型槽之间脱模操作，气体对轮胎与成型槽之间松开黏附，脱模剂对松开黏附的轮胎润滑脱模，液压缸连接市电运行对液压杆驱动，液压杆通过托板对轮胎顶出成型槽内部，提高对轮胎脱模的效率，保持轮胎被脱模操作的完整性，降低轮胎脱模劳动强度。

2、本实用新型在输气管上相通连接输气支管，输气管对气泵运行产生的气体输出至成型槽内部时，输气支管对输气管内部输出的气体承接分流导出至成型槽的侧边，对轮胎与成型槽侧壁之间黏附位置脱离脱模，提高对轮胎与成型槽之间分离效率。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为本实用新型对轮胎顶出结构示意图；

图3为本实用新型图2中A-A结构示意图。

图中：1成型下模具；11安装座；12成型槽；2操作平台；21气泵；22 输气管；221输气支管；222喷气盘；223排气端口；23输液管；231抽取泵； 232脱模剂容器；3液压缸；31液压杆；32托板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，一种橡胶轮胎模具液压顶出装置，包括成型下模具1、操作平台2和液压缸3，所述成型下模具1通过安装座11固定安装在操作平台 2上，所述成型下模具1的端面开设有成型槽12；

所述液压缸3固定安装在操作平台2上，所述液压缸3的输出端固定安装有液压杆31，所述液压杆31的末端穿过成型下模具1的底部设置在成型槽 12内底部，并对应成型槽12内底部固定设置有托板32，所述液压杆31设置有四组，并分别对应成型槽12内底部四角设置，所述成型下模具1对应液压杆31的周边设置有导向轴承，并通过导向轴承对液压杆31承接设置。液压杆31通过托板32对轮胎顶出成型槽12时，位于成型槽12内部底部四角的托板32通过液压杆31的驱动同时对轮胎顶出成型槽12，导向轴承对液压杆 31的运行轨迹导向，提高液压杆31通过托板32对轮胎顶出成型槽12内部的稳定性，所述成型槽12内底部对应托板32开设有卡槽，所述卡槽内容积与托板32体积一致，且托板32的端面与成型槽12内底部端面在同一平面上。液压杆31对轮胎不顶出操作时，液压杆31带动托板32回缩，卡槽对托板32 卡装收纳，与成型槽12内底部端面在同一平面上的托板32保持成型槽12对轮胎承接的平稳性；

所述操作平台2上固定安装有气泵21，所述气泵21的输出端相通连接有输气管22，所述输气管22的末端穿过成型下模具1设置在成型槽12内部，所述输气管22上相通连接有输出支管221，所述输出支管221的末端穿过成型下模具1的侧边与成型槽12内侧壁相通连接。输气管22对气泵21运行产生的气体输出至成型槽12内部时，输气支管221对输气管22内部输出的气体承接分流导出至成型槽12的侧边，对轮胎与成型槽12侧壁之间黏附位置脱离脱模，提高对轮胎与成型槽12之间分离效率。所述输气管22上相通连接有输液管23，所述输液管23的输入端通过抽取泵231连接有脱模剂容器 232。所述输气管22的末端相通连接有内部呈中空结构的喷气盘222，所述喷气盘222端面周边设置有排气端口223，所述排气端口223的末端设置在成型槽12内底部。输气管22输出的气体进入喷气盘222内部，并通过喷气盘222 端面的排气端口223对喷气盘222内部的气体排出至成型槽12内部，对成型槽12内底部轮胎底部与成型槽12黏附位置分离，提高对轮胎与成型槽分离效率。所述输液管23上设置有手动调节阀，所述输液管23采用透明结构设置。通过透明结构的输液管23对脱模剂被输出的量查看，在输液管23对脱模剂输出量过多时，通过手动调节阀对抽取泵231抽取脱模剂容器232内部的脱模剂量控制调节。

使用时，需要成型的橡胶轮胎对应放置入成型下模具1内部的成型槽12 内部，对橡胶轮胎成型的上模具与下模具之间压合对橡胶轮胎成型，对轮胎成型后需要脱模时，上模具上移松开对成型下模具1之间的压合，启动气泵 21和抽取泵231，抽取泵231对脱模剂容器232内部的脱模剂抽取通过输液管23输出至输气管22内部，气泵21运行产生的气压通过输气管22输气体输出至成型槽12内部，脱模剂随着气体的输出被输出至成型槽12内部，随着气体进入成型槽12内部对轮胎与成型槽12之间脱模操作，气体对轮胎与成型槽12之间松开黏附，脱模剂对松开黏附的轮胎润滑脱模，液压缸3连接市电运行对液压杆31驱动，液压杆31通过托板32对轮胎顶出成型槽12内部，提高对轮胎脱模的效率，保持轮胎被脱模操作的完整性，降低轮胎脱模劳动强度。

综上所述：该橡胶轮胎模具液压顶出装置，液压杆31的顶部穿过成型下模具1设置托板32，并将气泵21输出端的输气管22末端设置在成型槽12内部，需要成型的橡胶轮胎对应放置入成型下模具1内部的成型槽12内部，对橡胶轮胎成型的上模具与下模具之间压合对橡胶轮胎成型，对轮胎成型后需要脱模时，上模具上移松开对成型下模具1之间的压合，启动气泵21和抽取泵231，抽取泵231对脱模剂容器232内部的脱模剂抽取通过输液管23输出至输气管22内部，气泵21运行产生的气压通过输气管22输气体输出至成型槽12内部，脱模剂随着气体的输出被输出至成型槽12内部，随着气体进入成型槽12内部对轮胎与成型槽12之间脱模操作，气体对轮胎与成型槽12之间松开黏附，脱模剂对松开黏附的轮胎润滑脱模，液压缸3连接市电运行对液压杆31驱动，液压杆31通过托板32对轮胎顶出成型槽12内部，解决了现有对橡胶轮胎成型后不易脱模，以及对比文件中对轮胎脱模时易造成轮胎破损的问题。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。