一种塑料多孔一体管挤出模具的制作方法

本实用新型涉及一种塑料多孔一体管挤出模具，属塑料管制造模具领域。

背景技术：

作为光缆电缆外保护的塑料多孔一体管在通信领域应用非常广泛。铺设局域网用光缆电缆，首先要铺设光缆电缆的保护管——多孔一体管，然后再将光缆电缆穿入多孔一体管内。由于铺设的管道为一管多孔管材，所以可增加预留管孔，提高工程孔位的利用率，降低工程造价，强度高，抗冲击，可以将不同型号及性能光电缆区分开来，不造成打绞混乱。由于多孔一体管产品在生产过程中是一般挤出成型方式，由于现有挤出模具结构原因的限制，一体管在成型过程中，经常发生冷却不足导致的一体管厚薄不均的问题，不能满足企业生产使用的需要。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：提供一种结构巧妙、使用方便，适合塑料多孔一体管的制作使用，以解决现有挤出模具生产管道时存有的易导致生产的塑料管厚薄不均问题的塑料多孔一体管挤出模具。

本实用新型的技术方案是：

一种塑料多孔一体管挤出模具，它由机头体、分流梭组合体、定型模、口模和电加热板构成；其特征在于：分流梭组合体的一端固装有机头体；分流梭组合体的一端固装有定型模；定型模的一端固装有口模；分流梭组合体、定型模和口模的横截面均为正方形；分流梭组合体、定型模和口模的四周的外表面上分别固装有电加热板；各电加热板的内表面设置有冷却槽，冷却槽上设置有进风口和出风口；冷却槽通过进风口与外界压缩空气连通。

所述的冷却槽呈弯曲状设置； 进风口和出风口分别位于冷却槽的两端端头。

所述的冷却槽由冷却主槽和冷却分槽构成；电加热板的内表面设置有冷却主槽；冷却主槽内设置有进风口；冷却主槽一侧设置有多个冷却分槽；各冷却分槽的一端与冷却主槽连通；各冷却分槽的另一端直接与外界连通。

所述的分流梭组合体为一体式结构，它由装配板和分流体构成；装配板的中心设置有流通孔；流通孔内通过连接筋装有分流体；分流体呈底部为四方型的锥形结构；分流体的内部设置有呈“十”字形的分流孔。

所述的定型模为一体式结构，它由固定板和定型体构成；固定板的中心设置有挤型孔；挤型孔内通过连接筋装有定型体；定型体呈矩形体；定型体由四组定型单体构成；定型单体一端的之间通过连接筋连接呈一个整体；各定型单体之间的 “十”字通孔构成内定型孔；内定型孔与挤型孔连通。

所述的定型单体内设置有冷却通孔；各冷却通孔一端的定型单体端面和固定板的端面上设置有相连通的埋设槽；各冷却通孔和对应的埋设槽内分别安装有冷却管；各冷却管的一端延伸至定型模外端后与外界压缩空气连通。

所述的口模为内部设置有定型孔的板状结构。

所述的挤型孔与定型体之间的间隙逐步变小；挤型孔与定型体之间的最小间隙与定型孔与定型体之间的间隙相对应。

本实用新型的优点在于：

该塑料多孔一体管挤出模具，结构巧妙、使用方便，各电加热板同时具备加热和冷却功能，解决了现有挤出模具生产管道时因冷却不足导致的一体管厚薄不均的问题，而且该挤出模具的分流梭组合体和定型模采用了全新的设计，使该挤出模具生产的一体管更加均衡致密，保证了生产质量，满足了企业生产使用的需要。

附图说明

图1为本实用新型的剖视结构示意图；

图2为本实用新型的左视结构示意图；

图3为本实用新型的电加热板的一种结构示意图；

图4为本实用新型的电加热板的另一种结构示意图；

图5为本实用新型的分流梭组合体的结构示意图；

图6为图5的左视结构示意图；

图7为本实用新型的定型模的结构示意图；

图8为图7的左视结构示意图；

图9为图7的右视结构示意图；

图10为本实用新型的口模的结构示意图。

图中：1、机头体，2、分流梭组合体，3、定型模，4、口模，5、电加热板，6、冷却槽，7、进风口，8、出风口，9、冷却主槽，10、冷却分槽，11、装配板，12、分流体，13、流通孔，14、连接筋，15、分流孔，16、固定板，17、定型体，18、挤型孔，19、定型单体，20、内定型孔，21、冷却通孔，22、埋设槽，23、定型孔。

具体实施方式

该塑料多孔一体管挤出模具由机头体1、分流梭组合体2、定型模3、口模4和电加热板5构成：分流梭组合体2的一端固装有机头体1；工作时热熔状态的原料通过机头体1输送到该挤出模具种。

分流梭组合体2为一体式结构（参见说明书附图5和6），它由装配板11和分流体12构成；装配板11的中心设置有流通孔13；流通孔13内通过连接筋14装有分流体12；分流体12呈底部为四方型的锥形结构；分流体12的内部设置有呈“十”字形的分流孔15。工作时原料在分流体12锥面的分流作用下，一部分均匀从分流体12与流通孔13之间的间隙通过，另一部分通过分流孔15流出。如此设置分流梭组合体2的目的在于：一是使在分流体12的作用下，从两个通道流出，从流通孔13流出的原料最终形成一体管的管壁结构，从分流孔15流出的原料最终形成一体管的内部结构；二使利用分流体12锥面的作用，将一部分原料均匀分流到流通孔13中，如此即可避免一体管管壁厚薄不一问题的发生。

分流梭组合体2的一端固装有定型模3；定型模3为一体式结构，它由固定板16和定型体17构成（参见说明书附图7、8和9）。

固定板16的中心设置有挤型孔18；挤型孔18内通过连接筋14装有定型体17；挤型孔18与定型体17之间的间隙逐步变小（参见说明书附图7）；如此设置的目的在于：以使原料通过挤型孔18与定型体17之间的缝隙过程中，其流通空间逐步减少从而对原料进行挤压，使其更加致密，从而避免成品出现厚薄不均的问题。

定型体17呈矩形体；定型体17由四组定型单体19构成；定型单体19一端的之间通过连接筋14连接呈一个整体；各定型单体19之间的 “十”字通孔构成内定型孔20；内定型孔20与挤型孔18连通。如此设置定型体17的目的在于：以使流经内定型孔20的原料能够与挤型孔18内的原料形成一体，从而使其挤出过程中形成一体管；且由于挤型孔18内装配定型体17的连接筋14和定型单体19之间的连接筋14均处于定型体17的初始端，工作时原料流过连接筋14后在定型体17的后半段成型，因此连接筋14并不会影响一体管的成型。

定型单体19内设置有冷却通孔21；各冷却通孔21一端的定型单体19端面和固定板16的端面上设置有相连通的埋设槽22；各冷却通孔21和对应的埋设槽22内分别安装有冷却管；各冷却管的一端延伸至定型模3外端后与外界压缩空气连通。如此设置冷却管的目的在于：以使该挤出模具在工作过程中，外界压缩空气能够通过冷却管流入到各定型单体19内部，从而达到通过定型单体19对一体管冷却定型的目的。

定型模3的一端固装有口模4；口模4为内部设置有定型孔23的板状结构。挤型孔18与定型体17之间的最小间隙与定型孔23与定型体17之间的间隙相对应。如此设置的目的在于：以使挤型孔18与定型体17之间的原料能够顺利进入到定型孔23与定型体17之间硬化定型。

分流梭组合体2、定型模3和口模4的横截面均为正方形；分流梭组合体2、定型模3和口模4的四周的外表面上分别固装有电加热板5；各电加热板5能够对该挤出模具进行加热，使其能够使挤出模具保持一定的温度，从而避免了挤出模具温度过低时，一体管无法成形的问题。

各电加热板5的内表面设置有冷却槽6，冷却槽6呈弯曲状设置； 进风口7和出风口8分别位于冷却槽的两端端头，冷却槽6通过进风口7与外界压缩空气连通（参见说明书附图3）。

作为本实用新型的一种改进，冷却槽6由冷却主槽9和冷却分槽10构成；电加热板5的内表面设置有冷却主槽9；冷却主槽9内设置有进风口7；冷却主槽9一侧设置有多个冷却分槽10；各冷却分槽10的一端与冷却主槽9连通；各冷却分槽10的另一端直接与外界连通（参见说明书附图4）。

如此设置电加热板5的目的在于：由于电加热板5给挤出模具加热过程中，经常出现挤出模具温度过高，一体管无法硬化成型的问题，当设置冷却槽6后，即可通过给冷却槽6通入压缩空气的方式给挤出模具加热，如此即可通过控制电加热板5加热功率和流经冷却槽6压缩空气的方式调节该挤出模具的温度，从而使其达到最好的工作状态。

该塑料多孔一体管挤出模具，结构巧妙、使用方便，生产的一体管更加均衡致密，解决了现有挤出模具生产管道时因冷却不足导致的一体管厚薄不均的问题，满足了企业生产使用的需要。