一种注塑模具滑块二次强脱机构的制作方法

本实用新型涉及注塑模具技术领域,特别涉及一种注塑模具滑块二次强脱机构。

背景技术：

注塑模具主要生产塑胶制品，受热融化的塑料由注塑机高压射入型腔，经冷却固化后成型；有些塑胶制品的侧面需要设置圆管，通常将圆管结构采用的从中间分出上下模的方式分型，这会在圆管表面的中间位置产生分型线，从而影响了塑胶制品的一体性和美观性，且上下模之间有一定的误差，降低了圆管的精度。

技术实现要素：

本实用新型解决的技术问题是针对上述现有技术中存在的缺陷,提供一种注塑模具滑块二次强脱机构，以解决上述背景技术中提出的问题。

为解决上述技术问题,本实用新型采取的技术方案如下:一种注塑模具滑块二次强脱机构,包括设置在后模板上的滑座，所述滑座内设置有安装腔，所述安装腔的一侧通向型腔，所述安装腔的另一侧设置有滑腔，所述滑腔内设置有滑块，所述滑块往安装腔内延伸有圆柱形的脱模镶件，所述安装腔在脱模镶件的外圆周上设置有管状的二次强脱镶件，所述二次强脱镶件套设在脱模镶件上，所述二次强脱镶件与脱模镶件之间形成有一体成型圆管的圆管成型腔；所述滑座内开制有斜导孔，所述滑块斜导孔中部，所述滑块内开制有连通斜导孔上部和下部的通孔，一斜导柱下端依次从斜导孔上部、通孔和斜导孔下部穿过，所述斜导柱的上端与前模板固接。

作为对上述技术方案的进一步阐述：

在上述技术方案中,所述通孔沿平行斜导孔的轴向设置，所述通孔的横截面的形状为圆形，所述斜导孔横截面的形状为腰型。

在上述技术方案中,所述通孔的内直径与斜导孔的最小内直径相同，所述通孔的内直径小于斜导孔的最大内直径；所述斜导孔最大内直径与通孔的内直径之间有一差值a，该a为二次强脱镶件与脱模镶件的延迟行程。

在上述技术方案中,所述斜导柱的长度大于斜导孔的长度。

在上述技术方案中,所述滑座的两侧对称设置有两凸边，所述后模板设置有滑槽，所述凸边嵌设于滑槽内并沿滑槽来回滑动。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：本实用新型结构合理，通过滑块和滑座之间的延迟行程，完成注塑件二次强脱，使得注塑件的圆管表面没有分型线，提高产品的一体性和美观性，同时圆管部分是一体加工成型的，大幅度提高了精度。

附图说明

图1是本实用新型剖面结构示意图；

图2是本实用新型去掉前模板和斜导柱的俯视结构示意图。

图中：1、前模板；2、斜导柱；3、模仁；4、注塑件；41、圆管；5、滑座；51、斜导孔；52、安装腔；53、滑腔；54、凸边；6、滑块；61、二次强脱镶件；62、圆管成型腔；63、通孔；64、脱模镶件。

具体实施方式

下面结合附图1至附图2对本实用新型作进一步详细的说明。

通过参考附图描述的实施例是示例性的,旨在用于解释本申请,而不能理解为对本申请的限制。在本申请的描述中,需要理解的是,术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本申请和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外,术语“第一”、“第二”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此,限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中,“若干个”、“多个”的含义是两个或两个以上,除非另有明确具体的限定。在本申请中,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接；可以是机械连接,也可以是电连接；可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。在本申请中,除非另有明确的规定和限定,第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触,也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且,第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方,或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方,或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

如图1-2所示，一种注塑模具滑块6二次强脱机构,包括设置在后模板上的滑座5，滑座5内设置有安装腔52，安装腔52的一侧通向型腔，安装腔52的另一侧设置有滑腔53，滑腔53内设置有滑块6，滑块6往安装腔52内延伸有圆柱形的脱模镶件64，安装腔52在脱模镶件64的外圆周上设置有管状的二次强脱镶件61，二次强脱镶件61套设在脱模镶件64上，二次强脱镶件61与脱模镶件64之间形成有一体成型圆管41的圆管成型腔62；滑座5内开制有斜导孔51，滑块6斜导孔51中部，滑块6内开制有连通斜导孔51上部和下部的通孔63，一斜导柱2下端依次从斜导孔51上部、通孔63和斜导孔51下部穿过，斜导柱2的上端与前模板1固接。

通孔63沿平行斜导孔51的轴向设置，通孔63的横截面的形状为圆形，斜导孔51横截面的形状为腰型。

通孔63的内直径与斜导孔51的最小内直径相同，通孔63的内直径小于斜导孔51的最大内直径；斜导孔51最大内直径与通孔63的内直径之间有一差值a，该a为二次强脱镶件61与脱模镶件64的延迟行程。斜导柱2的长度大于斜导孔51的长度。斜导柱2的横截面的大小与通孔63横截面的大小相同，斜导柱2与通孔63内壁滑动连接，斜导柱2左侧与斜导孔51左侧内壁之间的水平距离为a，即斜导柱2相对滑座5在水平方向移动了a距离后，斜导柱2的左侧才与斜导孔51左侧内壁接触并开始带动滑座5移动。

滑座5的两侧对称设置有两凸边54，后模板设置有滑槽，凸边54嵌设于滑槽内并沿滑槽来回滑动。

本实用新型工作过程，利用前后模开模动作，模具打开时前模板1带动斜导柱2向上移动，斜导柱2先带动滑块6水平向左移动，使得脱模镶件64从注塑件4圆管41中抽出距离a后，使圆管41和脱模镶件64之间产生间隙，斜导柱2相对滑座5在水平方向移动了a距离后，斜导柱2的左侧才与斜导孔51左侧内壁接触并开始带动滑座5在水平方向移动，滑座5的二次强脱镶件61强制从圆管41上抽出脱离注塑件4，然后注塑件4从模具的模仁3上退模；需要进行下一次注塑时，前后模合模，斜导柱2向下移动，先带动滑块6向右移动距离a后，斜导柱2带动滑块6和滑座5一起向右移动到原位。

以上并非对本实用新型的技术范围作任何限制，凡依据本实用新型技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。