一种耐磨刹车片的热压成型设备的制作方法

本实用新型属于刹车片制造技术，更具体地说，它涉及一种耐磨刹车片的热压成型设备。

背景技术：

刹车片是由钢背和摩擦材料经过热压而成，在将呈粉末状的摩擦材料热压成固体时会增大其密度从而增加了其强度和耐磨性能。而在刹车片制备的过程中普遍用到热压成型机。

公告号为CN205058437U的中国专利公开的一种刹车片热压成型机，其技术要点是：包括底座和控制箱，所述的底座上安装有铸件底座，所述的铸件底座的一侧安装有控制箱，该铸件底座的上端通过竖直布置在顶角处的4根导柱与其上方的铸件上座相连，所述的铸件上座的下端安装有上模安装板，所述的铸件底座的上端安装有加热下模板，所述的下模板与铸件上座之间的导柱上布置有上下移动的中子框架，该中子框架内安装有硫化模板，所述的铸件底座的两侧对称竖直安装有升降油缸，所述的升降油缸的上端伸出杆与中子框架相连。

上述方案在使用时由于硫化模板只能实现竖直上下的移动，无法实现前后移动，故在向模板中添加原料的操作费时费力。

因此需要提出一种新的技术方案来解决上述问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种耐磨刹车片的热压成型设备，方便进行原料的添加。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种耐磨刹车片的热压成型设备，包括顶座和底座，所述 顶座和底座之间固定有四根导柱，所述导柱连接有上模板，所述顶座固定连接有推动上模板上下移动的第一液压缸，所述底座连接有下模板，所述下模板上端连接有模腔，所述下模板与底座滑移连接，所述底座相对的两侧面均连接有驱动模腔上下移动的驱动组件，所述驱动组件包括用于驱动模腔移动的第二液压缸、与导柱滑移连接的滑块和与模腔抵接的抵接块，所述模腔靠近驱动组件的侧面开设有与抵接块配合的抵接槽，所述抵接块与滑块滑移连接且其一端可置于抵接槽内，所述第二液压缸与底座固定连接且其活塞杆可与滑块下端抵接；

所述底座未连接有驱动组件的侧面固定连接有机架，所述机架连接有使模腔内的摩擦材料分布均匀的振动组件。

通过采用上述技术方案，在进行原料的添加时，使用驱动组件使模腔与下模板分离，之后将下模板移动至振动组件上，将钢背放置于下模板上，之后将加模板移动至模腔下方，驱动组件使模腔与下模板抵接，此时将模腔和下模板同时移动至振动组件上，将摩擦材料放置于模腔内，振动组件使模腔和下模板产生振动从而使摩擦材料在模腔内分布均匀，之后将下模板和模腔同时移动至底座上进行加工。在上述过程中下模板、模腔和上模板之间不会产生干涉，从而使上料更加方便，同时利用振动组件使摩擦材料在模腔内分布均匀，在之后的热压成型的过程中摩擦材料上表面受到的压力保持均匀，从而使摩擦材料热压成型的摩擦基材的整体强度保持不变。

本实用新型进一步设置为：所述振动组件包括与机架上端滑移连接的滑动板、用于驱动滑动板移动的连接杆、圆盘和电机，所述电机与机架固定连接且其输出轴与圆盘同轴固定，所述连接杆的一端与圆盘远离电机的端面铰接且其另一端与滑动板铰接，所述连接杆与圆盘的铰接点和圆盘的转动轴线不重合。

通过采用上述技术方案，在将摩擦材料放置于模腔内之后，将下模板和模腔同时放置于滑动板上，之后电机驱动圆盘转动，通过连接杆的传动使滑动板做直线往复运动，从而使位于模腔内的摩擦材料不断的振动，使摩擦材料在模腔内分布均匀，在之后的热压成型的过程中摩擦材料上表面受到的压力保持均匀，从而使摩擦材料热压成型的摩擦基材的整体强度保持不变。

本实用新型进一步设置为：所述导柱均滑移连接有限制滑块高度的限位块，所述限位块螺纹连接有调节螺栓，所述调节螺栓的螺杆穿过限位块与导柱侧壁抵接，所述模腔与下模板抵接且抵接槽与抵接块对齐时，所述限位块上端可与滑块下端抵接。

通过采用上述技术方案，通过限位块使抵接块可直接与抵接槽对齐，从而使抵接块插入抵接槽的过程更加方便。

本实用新型进一步设置为：所述抵接块上端贯穿有滑动槽，所述第二液压缸的活塞杆侧壁固定连接有抵接杆，所述抵接杆穿过滑动槽且其远离底座的端面固定连接有推动块，所述推动块远离底座的侧面开设有楔形面，所述楔形面下端朝向底座倾斜，当所述第二液压缸的活塞杆未与滑块抵接时楔形面上端与抵接块抵接，当所述第二液压缸的活塞杆与滑块抵接时楔形面与抵接块不接触。

通过采用上述技术方案，在第二液压缸的活塞杆收缩且模腔朝向下模板移动时，楔形面对抵接块施加远离底座的力，使抵接块朝远离底座方向运动，当模腔与下模板接触时抵接块脱离与抵接槽的卡接，此时模腔可随着下模板的移动而移动，不再需要人工使抵接块与抵接槽脱离连接，从而使驱动组件的使用更加方便。

本实用新型进一步设置为：所述抵接块连接有第一弹簧，所述第一弹簧的一端与滑块远离底座的端面固定连接，所述第一弹簧的另一端与抵接块远离底座的一端连接，所述楔形面与抵接块抵接时第一弹簧处于拉伸状态。

通过采用上述技术方案，在楔形面与抵接块脱离连接且第二液压缸的活塞杆与滑块抵接时，通过第一弹簧对抵接块施加朝向下模板的弹力，从而使抵接块一端插入抵接槽内，此时无需人工使抵接块与抵接槽卡接，从而使驱动组件的使用更加方便。

本实用新型进一步设置为：所述滑块远离底座的端面固定连接有固定板，所述固定板穿设有螺纹杆，所述螺纹杆的轴线与第一弹簧的轴线重合，所述螺纹杆与固定板滑移连接且其靠近底座的一端与第一弹簧固定连接，所述螺纹杆螺纹连接有紧固螺母，所述紧固螺母靠近底座的端面与固定板远离底座的端面抵接。

通过采用上述技术方案，在第一弹簧长时间使用之后其弹性系数会降低，从而使第一弹簧拉伸相同的长度时其弹力会降低，利用螺纹杆和紧固螺母的配合使第一弹簧的拉伸长度增加，从而在第一弹簧的弹性系数降低时其仍能对固定块施加能使抵接块移动的弹力，在第一弹簧的弹性系数降低时不再需要将第一弹簧更换，节约了成本。

本实用新型进一步设置为：所述滑动板上端连接有限位板和挡板，所述限位板与滑动板固定连接，所述限位板和挡板分别位于滑动板的两侧且其与滑动板的滑动方向垂直，所述下模板可置于限位板和挡板之间。

通过采用上述技术方案，在滑动板做直线往复运动时，通过挡板和限位板限制下模板和模腔的位置，不再需要人工使下模板和模腔与滑动板保持静止，从而降低了操作人员的劳动强度。

本实用新型进一步设置为：所述挡板远离底座的一端与滑动板铰接，所述滑动板上端连接有推动挡板朝向限位板转动的推动组件，所述推动组件包括与滑动板转动连接的转轴和与转轴固定连接的抵接轮，所述抵接轮的轴线与转轴的轴线不重合，所述抵接轮可与挡板远离其铰接点的一端抵接。

通过采用上述技术方案，将下模板和模腔置于限位板和挡板之间，之后转动转轴使抵接轮转动，从而使挡板朝向限位板移动，使用限位板和挡板共同将下模板和模腔夹持，减低了限位板和挡板与下模板和模腔之间的间隙，从而使四者之间不会因为相对移动产生碰撞，进而使限位板、挡板、下模板和模腔不会发生变形，增加了限位板、挡板、下模板和模腔的使用寿命。

本实用新型进一步设置为：所述的挡板远离限位板的侧面固定连接有引导杆，所述滑动板上端固定连接有固定块，所述引导杆穿过固定块且其与固定块不接触，所述引导杆套接有第二弹簧，所述第二弹簧的一端与挡板远离限位板的一端抵接，所述引导杆螺纹连接有调节螺母，所述第二弹簧的另一端与调节螺母靠近挡板的侧面抵接。

通过采用上述技术方案，在滑动板停止移动且停止转动转轴之后，第二弹簧对引导杆施加远离挡板的弹力，从而使挡板远离限位板运动，此时挡板不再与下模板和模腔抵接，可将下模板和模腔同时朝向底座移动，使挡板脱离与下模板和模腔抵接的过程不再需要人工操作，减少了操作人员的劳动强度，也增加了加工的效率。

本实用新型进一步设置为：所述机架上端转动连接有若干滚轮，所述滚轮的轴线与滑动板的移动 方向平行，所述滚轮侧壁可与下模板的下端面抵接。

通过采用上述技术方案，利用滚轮使下模板与机架之间的滑动摩擦转变成滚动摩擦，从而减少了机架和下模板之间因为摩擦而产生的磨损，增加了机架与下模板之间的使用寿命。同时通过减小下模板与机架之间的摩擦力，使下模板的移动更加方便，进一步减少了操作人员的劳动强度。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、本实用新型在上料时将上模板、模腔和下模板互相分离，上料的过程中互相之间不会造成干涉，从而使上料的过程更加方便；

2、通过设置驱动组件驱动模腔的上下移动，不再需要人工移动模腔，从而使模腔的移动更加方便，降低了操作人员的工作前强度；

3、通过设置楔形面和弹簧，使抵接块可自动插入或脱离抵接槽，从而使模腔的移动更加方便，降低了操作人员的工作前强度；

4、利用振动组件使位于模腔内的摩擦材料的分布保持均匀，从而使摩擦材料在热压成型的过程中上表面受到的压力保持稳定，从而使成型的摩擦基材的整体强度保持稳定。

附图说明

图1为本实施例的立体图；

图2为图1的A部放大图；

图3为本实施例用于展示振动组件的示意图；

图4为图1的B部放大图。

附图说明：1、底座；11、下模板；12、模腔；121、抵接槽；13、机架；131、凹槽；2、顶座；21、导柱；22、连接板；23、上模板；24、第一液压缸；25、限位块；26、调节螺栓；3、驱动组件；31、第二液压缸；32、滑块；33、抵接块；331、滑动槽；332、转动辊；34、抵接杆；35；推动块；351、楔形面；36、固定板；37、螺纹杆；38、第一弹簧；39、紧固螺母；4、振动组件；41、滑动板；411、固定块；42、电机；43、圆盘；44、连接杆；45、限位板；46、挡板；461、引导杆；462、第二弹簧；463、调节螺母；5、推动组件；51、转轴；52、抵接轮；53、安装块；54、手柄；6、滚轮；7、抵接板。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

一种耐磨刹车片的热压成型设备，如图所示，包括底座1和顶座2，底座1和顶座2之间使用螺栓连接有四根导柱21，四根导柱21分别位于顶座2的四角处。四根导柱21共同滑移连接有呈矩形的连接板22，连接板22下端使用螺栓连接有上模板23，顶座2上端使用螺栓固定连接有驱动上模板23上下移动的第一液压缸24，第一液压缸24的活塞杆穿过顶座2且与连接板22上端使用螺栓连接。底座1上端面滑移连接有下模板11，下模板11上端设置有模腔12，上模板23、模腔12和下模板11可互相抵接，且三者的上投影视图可保持重合。

底座1连接有用于驱动模腔12上下移动的两组驱动组件3，两组驱动组件3分别位于底座1不相邻的两侧。驱动组件3包括用于抬升模腔12的第二液压缸31、与导柱21滑移连接的滑块32和与模腔12抵接的抵接块33。模腔12靠近驱动组件3的两侧面均开设有与抵接块33配合的抵接槽121，抵接块33的一端可置于抵接槽121内。滑块32呈矩形，靠近一侧驱动组件3的两根导柱21共同穿过滑块32，且滑块32与模腔12不接触。抵接块33呈矩形，其穿过滑块32且其与滑块32滑移连接。第二液压缸31的缸体使用螺栓与底座1固定，其活塞杆可与滑块32的下端抵接。在进行刹车片的加工时先人工推动抵接块33使其与抵接槽121卡接，之后第二液压缸31推动滑块32上升，使模腔12与下模板11脱离连接，之后将下模板11远离模腔12移动，将钢背依次放置于下模板11上，之后将下模板11移动至模腔12下方，第二液压缸31的活塞杆收缩从而使模腔12与下模板11抵接，此时人工使抵接块33与抵接槽121脱离连接，此时将下模板11和模腔12同时从上模板23下方脱离，将摩擦材料放置于模腔12内，接着将下模板11和模腔12移动至上模板23下方，第一液压缸24推动上模板23下移，将刹车片热压成型。接着推动抵接块33与抵接槽121抵接，液压缸抬升模腔12，此时由于上模板23的位置不会改变，从而使刹车片与模腔12脱离，达到的脱模的目的，此时上模板23抬升，将下模板11从上模板23下方脱离，将刹车片收集。在上料的过程中上模板23、模腔12和下模板11之间不会产生干涉，从而使上料的过程更加方便。

为了使模腔12与下模板11抵接时其侧面开设的抵接槽121可与抵接块33对齐，从而方便抵接块33的一端插入抵接槽121内。导柱21均套接有限位块25，限位块25的上端可与滑块32下端抵接。限位远离上模板23的侧壁均螺纹连接有调节螺栓26，调节螺栓26的螺杆穿过限位块25与导柱21侧壁抵接。通过限位块25限定滑块32的位置，从而在模腔12与下模板11抵接时，抵接块33可与抵接槽121对齐，方便将抵接块33插入抵接槽121内。

如图1和图2所示，由于在将抵接块33与抵接槽121脱离连接时需要人工移动抵接块33，此时会浪费大量的人工，也会降低工作效率。因此抵接块33上端贯穿有呈矩形的滑动槽331，滑动槽331位于抵接块33远离上模板23的一端。第二液压缸31的活塞杆侧壁焊接有呈矩形的抵接杆34，抵接杆34位于远离底座1的一侧。抵接杆34穿过滑动槽331且其与滑动槽331之间有间隙，抵接杆34上端固定连接有呈矩形的推动块35，推动块35远离底座1的端面开设有楔形面351，楔形面351下端朝向底座1倾斜。滑动槽331内转动连接有转动辊332，转动辊332的侧面可与楔形面351抵接。当第二液压缸31的活塞杆未与滑块32抵接且模腔12与下模板11抵接时，楔形面351可与转动辊332抵接使抵接块33与抵接槽121脱离连接。当第二液压缸31与滑块32抵接且模腔12与下模板11不接触时，楔形面351与转动辊332之后有间隙。在第二液压缸31的活塞杆收缩且模腔12朝向下模板11移动时，楔形面351与转动辊332抵接且对抵接块33施加垂直于楔形面351远离下模板11的力，使抵接块33朝远离下模板11方向运动，当模腔12与下模板11接触时抵接块33脱离与抵接槽121的卡接，此时模腔12可随着下模板11的移动而移动，不再需要人工移动抵接块33，从而使驱动组件3的使用更加方便，同时也增加了工作的效率。

如图1和图2所示，用于在将抵接块33与抵接槽121抵接时需要人工移动抵接块33，此时会浪费大量的人工，降低工作效率。因此抵接块33远离下模板11的端面焊接有呈矩形的固定板36，固定板36靠近滑块32的端面连接有两个第一弹簧38，两个第一弹簧38分别位于抵接块33的两侧。第一弹簧38远离固定板36的一端与滑块32勾持固定，当楔形面351与转动辊332抵接时第一弹簧38处于拉伸状态。在楔形面351未与转动辊332接触时，通过第一弹簧38对抵接块33施加朝向下模板11的弹力，使抵接块33朝向抵接槽121运动从而使抵接块33与抵接槽121卡接，此时抵接块33的移动无需人工，从而使驱动组件3的使用更加方便，也增加了加工刹车片的工作效率。

如图1和图2所示，由于第一弹簧38在长时间使用之后其弹性系数会降低，从而在拉伸相同长度时其对抵接块33施加的弹力会降低，导致抵接块33无法朝向抵接槽121内移动。因此固定块411穿设有两根螺纹杆37，螺纹杆37的轴线与第一弹簧38的轴线重合，其靠近下模板11的端面与第一弹簧38远离下模板11的端面勾持固定。螺纹杆37与固定块411滑移连接且其螺纹连接有紧固螺母39，紧固螺母39靠近下模板11的端面与固定块411抵接。螺纹杆37远离滑块32的端面焊接有圆球形的把手。通过螺纹杆37和紧固螺母39的配合，在第一弹簧38的弹性系数发生改变时增加第一弹簧38的伸长量，从而使第一弹簧38对抵接块33施加的弹力保持不变，从而不再需要将第一弹簧38进行更换，节约了成本。

如图3所示，底座1未连接有驱动组件3的侧面使用螺栓连接有机架13，机架13连接有使模腔12内的摩擦材料分布均匀的振动组件4，振动组件4包括滑移于机架13上端的滑动板41、用于驱动滑动板41往复运动的连接杆44、圆盘43和电机42。机架13上端开设有用于容纳滑动板41的凹槽131，滑动板41置于凹槽131内滑动。电机42使用螺栓与机架13固定连接，其输出轴与圆盘43同轴焊接。连接杆44的一端与圆盘43远离电机42的端面铰接，且其与圆盘43的铰接点与圆盘43的轴线不重合，其另一端与滑动板41的下端面铰接，滑动板41的移动方向与底座1连接有机架13的侧面保持平行。在将摩擦材料放置于模腔12内后，将下模板11和模腔12同时放置于滑动板41上，电机42驱动圆盘43转动，通过连接杆44的传动使滑动板41做直线往复运动，在滑动板41移动时操作人员按住模腔12和下模板11，使模腔12和下模板11与滑动板41保持相对静止，从而使模腔12内的摩擦材料不断的往复运动，使摩擦材料在模腔12内分布均匀，进而在之后热压成型的过程中摩擦材料表面受到的压力保持均匀，使摩擦材料热压成型的摩擦基材的整体强度保持不变。

由于在滑动板41运动时需要人工使下模板11与模腔12和滑动板41的位置保持相对静止，从而增加了操作人员的劳动强度。因此滑动板41上端连接有限制模腔12位置的限位板45和挡板46，限位板45与滑动板41使用螺栓固定。限位板45和挡板46分别位于滑动板41的两侧，且两者的长度方向均与滑动板41的移动方向保持垂直，下模板11和模腔12可位于限位板45和模腔12之间。在滑动板41做直线往复运动时利用限位板45和挡板46限定模腔12和下模板11的位置，从而不再需要人工定位，降低了操作人员的工作强度。

如图3所示，由于限位板45、挡板46、模腔12和下模板11之间有间隙，从而在滑动板41移动时模腔12和下模板11会与限位板45和挡板46产生碰撞，导致限位板45、挡板46、模腔12和下模板11产生变形，影响使用寿命。因此挡板46远离底座1的一端与滑动板41上端铰接。滑动板41上端连接有推动挡板46朝向限位板45转动的推动组件5，推动组件5包括与滑动板41上端连接的平行于挡板46的转轴51和用于推动挡板46移动的抵接轮52。滑动板41上端焊接有两块安装块53，转轴51穿过两块安装块53且其与安装块53转动连接。抵接轮52焊接于转轴51靠近底座1的一端，且其轴线与转轴51的轴线不重合，且其与挡板46远离限位板45的一端抵接。转轴51侧壁焊接有圆柱形的手柄54，手柄54位于转轴51远离底座1的一端。当挡板46与限位板45平行时，抵接轮52的轴心与转轴51轴心的连线水平且挡板46到转轴51轴线的距离最短。从而在滑动板41移动时可转动转轴51，抵接轮52推动挡板46朝向限位板45移动，利用限位板45和挡板46共同将下模板11和模腔12夹持，从而减少了限位板45、挡板46、模腔12和下模板11之间的间隙，减小了因碰撞而产生的冲击，减小了变形，增加了限位板45、挡板46、模腔12和下模板11的使用寿命。

如图3和图4所示，由于在滑动板41停止运动之后需要停止转动转轴51，人工使挡板46远离限位板45转动，较为麻烦。因此滑动板41上端焊接有固定块411，挡板46远离限位板45的端面焊接有引导杆461，引导杆461远离挡板46与滑动板41的铰接点，其穿过固定块411且其与固定块411不接触。引导杆461套接有第二弹簧462，第二弹簧462的一端与固定块411远离挡板46的一端抵接。引导杆461螺纹连接有调节螺母463，调节螺母463靠近挡板46的端面与第二弹簧462的另一端抵接。当挡板46朝向限位板45转动时，第二弹簧462处于收缩状态，从而使第二弹簧462对引导杆461施加远离挡板46的力，在挡板46不再受到抵接轮52施加的朝向限位板45的力时，挡板46在第二弹簧462施加的弹力的作用下朝向固定块411转动，从而使挡板46复位。复位的过程不再需要人工，降低了操作人员的工作强度，也增加了工作的效率。

如图3所示，为了将下模板11从底座1移动到滑动板41上的过程更加方便，机架13上端转动连接有两列滚轮6，滚轮6的转动轴线与下模板11的移动方向垂直。通过设置滚轮6将下模板11与机架13之间的滑动摩擦转变成滚动摩擦，从而减少了下模板11与机架13之间的摩擦，减小了下模板11与机架13之间的磨损，增加了下模板11和机架13的使用寿命。同时也使下模板11的移动更加方便，进一步减小了操作人员的劳动强度。

如图3所示，为了在将下模板11移动至滑动板41上时可确定下模板11的位置，防止下模板11与滑动板41脱离连接。滑动板41上端使用螺栓连接有防止下模板11掉落的抵接板7，抵接板7位于滑动板41远离底座1的一端，且其靠近底座1的侧面可与位于限位板45和挡板46之间的下模板11抵接。通过抵接板7限制下模板11的位置，防止移动下模板11其冲滑动板41上掉落。

工作原理：

工作时，第二液压缸31的活塞杆抬升，楔形面351脱离与转动辊332的抵接，抵接块33在第一弹簧38施加的弹力的作用下朝向抵接槽121移动，使抵接块33与抵接槽121卡接，之后第二液压缸31推动滑块32上升，从而推动模腔12与下模板11脱离连接，之后将下模板11移动至滑动板41上，将钢背依次放置于下模板11上，之后将下模板11移动到模腔12下方。第二液压缸31的活塞杆收缩从而使模腔12与下模板11抵接，其活塞杆继续收缩，使楔形面351与转动辊332抵接，从而使抵接块33与抵接槽121脱离连接。此时将下模板11和模腔12同时移动至滑动板41上，此时将摩擦材料放置于模腔12内，转动手柄54，使挡板46朝向限位板45转动，利用挡板46和限位板45的共同夹持将下模板11和模腔12的位置固定。电机42驱动滑动板41座往复直线运动，从而使模腔12内的摩擦材料分布均匀，接着将下模板11和模腔12移动至上模板23下方，第一液压缸24推动上模板23下移，将刹车片热压成型。接着液压缸抬升模腔12，此时由于上模板23的位置不会改变，从而使刹车片与模腔12脱离，达到的脱模的目的，此时上模板23抬升，将下模板11移动至滑动板41上，将刹车片收集。

具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。