一种管口倒扣位置的强制脱模的模具机构的制作方法

本实用新型涉及强制脱模的模具机构领域，具体涉及一种管口倒扣位置的强制脱模的模具机构。

背景技术：

随着工业的迅速发展，市场对零部件的成本和人工成本要求越来越高。在这种市场的需求下，模具在开发制造过程中就要不断改进，降低成本，提高产品质量。因此，在保证零部件质量的基础上通过新增模具结构来成型产品、取消后续加工，以便降低成本，满足市场需求。

目前的注塑产品在管口位置存在错位或有夹口线，当进水或出水时有可能会漏水，所以在模具成型设计时要求管口要整体脱模，以使管口处没有夹口线和错位，防止漏水。同时为了使产品与其他配件能更好紧扣在一起，还需要在产品的管口位置增加一个倒扣位。

技术实现要素：

本实用新型的目的是设计一种管口倒扣位置的强制脱模的模具机构，使注塑产品的管口能整体脱模，不存在夹口线和错位；并且管口位置具有倒扣位。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种管口倒扣位置的强制脱模的模具机构，包括滑动锁紧块、斜导柱、第一滑块、滑块镶针、第二滑块、滑块镶件、连接杆和气缸；所述滑块镶针为圆柱形，固定连接于所述第一滑块的前端；所述滑块镶件为圆筒形，筒壁内侧的成型位置上设有内凹位，所述滑块镶件的圆筒内径大于所述滑块镶针的圆柱外径，套着所述滑块镶针，所述滑块镶件与所述第二滑块固定连接；所述第一滑块滑动连接于所述第二滑块的上表面，所述第一滑块设有导向孔斜向贯穿；所述斜导柱通过所述导向孔与所述第一滑块斜向滑动连接，一端固定连接所述滑动锁紧块，另一端穿过所述第一滑块，置于所述第二滑块的通孔处；所述气缸通过所述连接杆固定连接所述第二滑块。

进一步的，所述第二滑块设有波珠螺丝，所述波珠螺丝的定位珠突出所述第二滑块的上表面；所述第一滑块的下表面的滑动起始与结束位置上有两个与所述定位珠相对应的卡位；合模时所述定位珠所处的所述第一滑块的滑动起始位置的卡位为第一卡位，开模时所述定位珠所处的所述第一滑块的滑动结束位置的卡位为第二卡位。波珠螺丝的作用，能准确地限制第一滑块的滑动距离。上下模合模时，第一滑块与成型模腔紧密贴在一起，此时波珠螺丝的定位珠卡在第一卡位；上下模开模时，第一滑块在斜导柱的带动下与成型模腔分离，当斜导柱完全脱离第一滑块，即是第一滑块的滑动结束位置；此时为了防止第一滑块由于惯性的作用下继续往后滑动，导致上下模再次合模时，斜导柱不能准备地插入第一滑块的导向孔，需要在第一滑块的滑动结束位置的设置一个卡位，当第一滑块到达滑动结束位置，波珠螺丝的定位珠刚好卡在第一滑块的第二卡位，限制其运动，以防止第一滑块由于惯性的作用继续往后滑动。

进一步的，所述滑动锁紧块的斜表面上设有斜边压块，紧贴着所述第一滑块的斜表面。斜边压块能使滑动锁紧块更好的压紧第一滑块，使第一滑块紧紧地贴紧成型模腔，防止第一滑块与成型模腔的夹口线处出现水口边。

进一步的，所述斜边压块与所述滑动锁紧块通过螺纹联接的方式固定连接。因长期使用，摩擦过多而不能很好地起压紧作用的斜边压块需要及时替换，螺纹联接能方便替换。

进一步的，下模与所述第二滑块的滑动连接接触面设有垫板，所述垫板具有耐磨的特性。垫板使下模与第二滑块能更好的贴合在一起，同时由于第二滑块需要经常滑动，垫板具有耐磨的特性能有效地延长模具的寿命。

进一步的，所述气缸通过气缸垫板与下模固定连接。气缸垫板起将气缸与下模安装固定在一起的作用，又称安装板。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果：

合模注塑时，滑块镶针为圆柱形，滑块镶件为圆筒形，滑块镶针与滑块镶件共同组合使产品注塑成管状结构，其中滑块镶件的筒壁内侧的成型位置上设有内凹位，从而将注塑产品的管口位置注塑成外凸形状。

开模时，斜导柱在滑块锁紧块向上的作用力下带动第一滑块向外滑动,由于滑块镶针是固定在第一滑块上，所以滑块镶针也连同一起向外滑动，从而将滑块镶针脱离注塑产品的管口内径；

开模后，滑块镶针已经被完全脱离注塑产品后，气缸通过连接杆带动第二滑块往外滑动，滑块镶件也连同一起往外滑动，由于滑块镶针已经脱离了管口的内径，此时滑块镶件向外滑动时，由于注塑产品的管口外凸处的管壁内部已没有滑块镶针支撑，在滑块镶件往外滑动的外力作用下，因为塑胶具有塑性变形，此时注塑产品的管口外凸处向圆心内部变形，从而形成倒扣位。

通过斜导柱带动第一滑块和增加气缸装置带动第二滑块进行整体式的二次强制脱模形成管口倒扣位，一方面能防止管口处出现引水线或错位，导致管口连接处出现漏水，另一方面倒扣位能更好地使产品与其他配件紧扣在一起。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型所述的一种管口倒扣位置的强制脱模的模具机构的结构示意图；

图2为本实用新型所述的一种管口倒扣位置的强制脱模的模具机构的附图1的A部分的局部放大图；

图3为本实用新型所述的一种管口倒扣位置的强制脱模的模具机构的附图2的B方向的截面剖视图；

图4为本实用新型所述的一种管口倒扣位置的强制脱模的模具机构的波珠螺丝位置示意图；

图中所标各部件的名称如下：

1、上模；2、下模；21、垫板；3、滑块锁紧块；4、斜导柱；5、斜边压块；6、气缸；7、气缸垫板；8、连接杆；9、上模仁；10、下模仁；11、第二滑块；111、滑块镶件；112、内凹位；113、波珠螺丝；114、定位珠；12、第一滑块；121、滑块镶针；122、第一卡位；123、第二卡位；124、导向孔；13、注塑产品。

具体实施方式

下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例：

一种管口倒扣位置的强制脱模的模具机构，包括滑动锁紧块3、斜导柱4、第一滑块12、滑块镶针121、第二滑块11、滑块镶件111、连接杆8和气缸6；所述滑块镶针121为圆柱形，固定连接于所述第一滑块12的前端；所述滑块镶件111为圆筒形，筒壁内侧的成型位置上设有内凹位112，所述滑块镶件111的圆筒内径大于所述滑块镶针121的圆柱外径，套着所述滑块镶针121，所述滑块镶件111与所述第二滑块11固定连接；所述第一滑块12滑动连接于所述第二滑块11的上表面，所述第一滑块12设有导向孔124斜向贯穿；所述斜导柱4通过所述导向孔124与所述第一滑块12斜向滑动连接，一端固定连接所述滑动锁紧块3，另一端穿过所述第一滑块12，置于所述第二滑块11的通孔处；所述气缸6通过所述连接杆8固定连接所述第二滑块11。

进一步的，所述第二滑块11设有波珠螺丝113，所述波珠螺丝113的定位珠114突出所述第二滑块11的上表面；所述第一滑块12的下表面的滑动起始与结束位置上有两个与所述定位珠114相对应的卡位；合模时所述定位珠所处的所述第一滑块的滑动起始位置的卡位为第一卡位112，开模时所述定位珠所处的所述第一滑块的滑动结束位置的卡位为第二卡位123。波珠螺丝的作用，能准确地限制第一滑块的滑动距离。上下模合模时，第一滑块与成型模腔紧密贴在一起，此时波珠螺丝的定位珠卡在第一卡位；上下模开模时，第一滑块在斜导柱的带动下与成型模腔分离，当斜导柱完全脱离第一滑块，即是第一滑块的滑动结束位置；此时为了防止第一滑块由于惯性的作用下继续往后滑动，导致上下模再次合模时，斜导柱不能准备地插入第一滑块的导向孔，需要在第一滑块的滑动结束位置的设置一个卡位，当第一滑块到达滑动结束位置，波珠螺丝的定位珠刚好卡在第一滑块的第二卡位，限制其运动，以防止第一滑块由于惯性的作用继续往后滑动。

进一步的，所述滑动锁紧块3的斜表面上设有斜边压块5，紧贴着所述第一滑块12的斜表面。斜边压块能使滑动锁紧块更好的压紧第一滑块，使第一滑块紧紧地贴紧成型模腔，防止第一滑块与成型模腔的夹口线处出现水口边。

进一步的，所述斜边压块5与所述滑动锁紧块3通过螺纹联接的方式固定连接。因长期使用，摩擦过多而不能很好地起压紧作用的斜边压块需要及时替换，螺纹联接能方便替换。

进一步的，下模2与所述第二滑块11的滑动连接接触面设有垫板21，所述垫板21具有耐磨的特性。垫板使下模与第二滑块能更好的贴合在一起，同时由于第二滑块需要经常滑动，垫板具有耐磨的特性能有效地延长模具的寿命。

进一步的，所述气缸6通过气缸垫板7与下模2固定连接。气缸垫板起将气缸与下模安装固定在一起的作用，又称安装板。

本实施例的工作原理：

合模注塑过程时，第一滑块12、第二滑块11均与上下模紧密贴合在一起，塑料熔体进入到模具型腔后，沿着型腔的空隙流动，充满整个型腔，最终模具成型。在型腔的管口位置，滑块镶针121是圆柱形，由第一滑块12带动，滑块镶件111是圆筒形，由滑块镶件11带动，滑块镶件111套着滑块镶针121共同作用，使产品注塑成管状结构。其中滑块镶件111的筒壁内侧的成型位置上设有内凹位112，从而将注塑产品13的管口位置注塑成外凸形状；

当开模过程中，斜导柱4在滑块锁紧块3向上的作用力下带动第一滑块12向外滑动,由于滑块镶针121是固定在第一滑块12上，所以滑块镶针121也连同一起向外滑动，从而将滑块镶针121脱离注塑产品13的管口内径；

开模后，滑块镶针121已经被完全脱离注塑产品13后，气缸6通过连接杆8带动第二滑块11往外滑动，滑块镶件111也连同一起往外滑动，由于滑块镶针121已经脱离了管口的内径，此时滑块镶件111向外滑动时，由于注塑产品13的管口外凸处的管壁内部已没有滑块镶针121支撑，在滑块镶件111往外滑动的外力作用下，因为塑胶具有塑性变形，此时注塑产品13的管口外凸处向圆心内部变形，从而形成倒扣位。

合模时，气缸6先带动第二滑块11合模，再上下模合模，第一滑块12在斜导柱4向下的作用力带动下合模。

本实用新型的有益效果为：

合模注塑时，滑块镶针为圆柱形，滑块镶件为圆筒形，滑块镶针与滑块镶件共同组合使产品注塑成管状结构，其中滑块镶件的筒壁内侧的成型位置上设有内凹位，从而将注塑产品的管口位置注塑成外凸形状。

开模时，斜导柱在滑块锁紧块向上的作用力下带动第一滑块向外滑动,由于滑块镶针是固定在第一滑块上，所以滑块镶针也连同一起向外滑动，从而将滑块镶针脱离注塑产品的管口内径；

开模后，滑块镶针已经被完全脱离注塑产品后，气缸通过连接杆带动第二滑块往外滑动，滑块镶件也连同一起往外滑动，由于滑块镶针已经脱离了管口的内径，此时滑块镶件向外滑动时，由于注塑产品的管口外凸处的管壁内部已没有滑块镶针支撑，在滑块镶件往外滑动的外力作用下，因为塑胶具有塑性变形，此时注塑产品的管口外凸处向圆心内部变形，从而形成倒扣位。

通过斜导柱带动第一滑块和增加气缸装置带动第二滑块进行整体式的二次强制脱模形成管口倒扣位，一方面能防止管口处出现引水线或错位，导致管口连接处出现漏水，另一方面倒扣位能更好地使产品与其他配件紧扣在一起。在保证零部件质量的基础上取消后续加工，以便降低成本，满足市场需求。