硅胶管塑型治具和熔塑机的制作方法

本实用新型涉及硅胶治具
技术领域：
，特别涉及一种硅胶管塑型治具、和应用该硅胶管塑型治具的熔塑机。
背景技术：
：常见的的硅胶成型装置均为采用人工取料的结构，具体地，操作员将熔料颗粒放置在成型治具中，进而使得熔料颗粒熔化和发泡后经由塑型结构塑型；最终，操作员采用气枪装置向成型治具，以使得物料能脱离成型治具，以实现取下成型后的物料，如此，导致设备结构复杂，且取料操作繁琐的问题。技术实现要素：本实用新型的主要目的是提出一种硅胶管塑型治具，旨在解决取下成型后的物料步骤较为繁琐的技术问题。为实现上述目的，本实用新型提出的硅胶管塑型治具包括：成型板，设置有安装腔、和与所述安装腔连通的多个间隔设置的塑型槽；压紧板，与所述成型板对应设置；抬升组件，设于所述成型板背向所述压紧板的一侧，所述抬升组件一端贯穿所述安装腔设置；以及塑型组件，包括连接块、和与所述连接块连接的多个塑型柱体，所述连接块容纳于所述安装腔并与所述抬升组件贯穿所述安装腔的一端抵接，每一塑型柱体容纳于一塑型槽内，每一塑型柱体设置有至少一个连通塑型槽的气道；当所述压紧板压合于所述成型板时，所述压紧板朝向所述成型板的端面与每一塑型槽形成塑型流道，所述塑型流道与所述气道连通，所述塑型流道用于容纳待熔塑的颗粒；当多个塑型柱体将待熔塑的颗粒成型为物料时，所述抬升组件驱动所述连接块远离所述安装腔，以使所述连接块带动多个所述塑型柱体远离所述塑型槽。优选地，所述连接块设有与每一塑型柱体的气道对应的入气孔，所述入气孔与所述气道连通。优选地，所述成型板上设置有多个安装孔，多个安装孔与所述安装腔和多个塑型槽相邻设置；所述硅胶管塑型治具还包括对应每一安装孔设置的导向柱；所述压紧板上对应每一个导向柱设置有一个滑孔，所述滑孔套设于所述导向柱，以使所述压紧板通过多个所述滑孔和所述导向柱的配合远离或靠近所述成型板运动。优选地，所述成型板为矩形板结构，所述安装孔设于所述矩形板结构的四角。优选地，所述压紧板对应每一滑孔设置有套设于导向柱的直线轴承，所述直线轴承位于所述压紧板背向所述成型板的一侧。优选地，所述压紧板朝向所述成型板的一端面对应每一个塑型槽设置有一成型槽，当所述压紧板压合于所述成型板时，每一成型槽与一塑型槽形成所述塑型流道。优选地，所述抬升组件包括与所述成型板背向所述压紧板一侧连接的安装架、和设于所述安装架上的直驱气缸；所述安装腔的底壁设置有过孔，所述直驱气缸的输出轴穿过所述过孔与所述连接块连接。优选地，多个所述塑型柱体与所述连接块为一体成型设置；或，每一塑型柱体的一端设置有外螺纹，所述连接块对应每一塑型柱体设置有螺孔，每一塑型柱体的一端通过所述外螺纹和所述螺孔的配合装设于所述连接块。优选地，所述塑型柱体内环绕设置有热阻尼。本实用新型还提出一种熔塑机，包括：机座、驱动组件、气泵组件、及所述的硅胶管塑型治具；所述气泵组件、和所述成型板设于所述机座上，所述气泵组件的输出端与多个气道连通；所述驱动组件对应所述成型板设于所述机座上，且所述驱动组件的输出轴与所述压紧板连接，以使所述驱动组件驱动所述压紧板靠近或者远离所述成型板运动。本实用新型硅胶管塑型治具通过采用所述成型板、所述压紧板、及塑型组件配合的结构，使得能够将待熔塑的颗粒成型为物料；另一方面，通过采用所述抬升组件驱动所述塑型组件靠近或者远离所述成型板的结构，以实现在将待熔塑的颗粒成型为物料后，能够使得所述塑型组件相对于所述成型板分离，以便于操作员将所述塑型组件上的物料取下；又一方面，通过采用在所述塑型组件的每一个塑型柱体内设置有气道的结构，以实现在需要取下物料时，能采用气体压入至气道的方式，使得物料被吹出，更便于操作员取下物料。附图说明为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。图1为本实用新型硅胶管塑型治具一实施例的结构示意图；图2为图1中硅胶管塑型治具的另一视角的结构示意图；图3为图1中成型板和塑型组件的装配结构示意图；图4为图3中成型板的结构示意图；图5为图3中塑型组件的结构示意图；图6为图5塑型组件的另一视角的结构示意图；图7为图1中塑型柱体的部分装配结构示意图；图8为图1中压紧板的结构示意图。附图标号说明：标号名称标号名称1成型板4塑型组件11塑型槽41连接块12安装腔411入气孔13安装孔42塑型柱体2压紧板421气道21滑孔422通孔22成型槽423热阻尼3抬升组件5塑型流道31安装架6导向柱32直驱气缸7直线轴承本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。具体实施方式下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。本实用新型提出一种硅胶管塑型治具。在本实用新型实施例中，如图1所示，并结合图2、图3、图4及图7所示，该硅胶管塑型治具，包括：成型板1，设置有安装腔12、和与安装腔12连通的多个间隔设置的塑型槽11；压紧板2，与成型板1对应设置；抬升组件3，设于成型板1背向压紧板2的一侧，抬升组件3一端贯穿安装腔12设置；以及塑型组件4，包括连接块41、和与连接块41连接的多个塑型柱体42，连接块41容纳于安装腔12并与抬升组件3贯穿安装腔12的一端抵接，每一塑型柱体42容纳于一塑型槽11内，每一塑型柱体42设置有至少一个连通塑型槽11的气道421；当压紧板2压合于成型板1时，压紧板2朝向成型板1的端面与每一塑型槽11形成塑型流道5，所述塑型流道5与所述气道421连通，塑型流道5用于容纳待熔塑的颗粒；当多个塑型柱体42将待熔塑的颗粒成型为物料时，压紧板2远离成型板1，抬升组件3驱动连接块41远离安装腔12，以使连接块41带动多个塑型柱体42远离塑型槽11。在具体的实现中，通常采用机械臂搬运或者人工搬运的方式，将压紧板2搬运至成型板1上，使得压紧板2压合于成型板1上。由于需要使得压紧板2朝向成型板1的端面与每一塑型槽11形成塑型流道5，通过塑型流道5使得配合塑型组件4将待熔塑的颗粒塑型为物料，因此，优选地，可采用外界向压紧板2施加作用力的方式，使得压紧板2压合于成型板1上。优选地，当连接块41设于安装腔12时，连接块41与安装腔12紧密配合，避免出现空隙。优选地，当塑型柱体42置于塑型槽11内时，塑型柱体42的体积小于塑型槽11的体积，以便于形成管状物料。可选地，在进行待熔塑硅胶的塑型时，可采用成型板1为发热件，也可以采用塑型组件4为发热件。在本实施例中，通过采用成型板1、压紧板2、及塑型组件4配合的结构，使得能够将待熔塑的颗粒成型为物料；另一方面，通过采用抬升组件3驱动塑型组件4靠近或者远离成型板1的结构，以实现在将待熔塑的颗粒成型为物料后，能够使得塑型组件4相对于成型板1分离，以便于操作员将塑型组件4上的物料取下；又一方面，通过采用在塑型组件4的每一个塑型柱体42内设置有气道421的结构，以实现在需要取下物料时，能采用气体压入至气道421的方式，使得物料被吹出，更便于操作员取下物料。进一步地，结合图6所示，连接块41设有与每一塑型柱体42的气道421对应的入气孔411，入气孔411与气道421连通。在本实施例中，通过采用在连接块41设有入气孔411的结构，通过往入气孔411通入一定压强的气体，使得连通气道421，进而使得在需要取下物料时，能够通过其他吹出物料。可选地，可在每一入气孔411处设置有气阀，以实现调整出气强度，避免损坏物料。可选地，每一塑型柱体42远离连接块41的一端设置有通孔422，通孔422与气道421连通。进一步地，结合图3所示，成型板1上设置有多个安装孔13，多个安装孔13与安装腔12和多个塑型槽11相邻设置，也即是，在成型板1朝向压紧板2的端面开设有多个安装孔13，且多个安装孔13相邻安装腔12和多个塑型槽11设置。硅胶管塑型治具还包括对应每一安装孔13设置的导向柱6；压紧板2上对应每一个导向柱6设置有一个滑孔21，滑孔21套设于导向柱6，以使压紧板2通过多个滑孔21和导向柱6的配合远离或靠近成型板1运动。可选地，在需要进行待熔塑颗粒的塑型时，该压紧板2可通过机械臂驱动或者人力驱动，以使压紧板2在多个导向柱6的导向下相对成型板1靠近，进而使得压紧板2压合于成型板1上。在本实施例中，通过采用压紧板2通过滑孔21和导向柱6的配合可相对于成型板1远离或靠近的结构，使得压紧板2能够稳定压合至成型板1上，避免错位的事故发生。进一步地，成型板1为矩形板结构，安装孔13设于矩形板结构的四角。进一步地，压紧板2对应每一滑孔21设置有套设于导向柱6的直线轴承7，直线轴承7位于压紧板2背向成型板1的一侧。在本实施例中，通过采用在压紧板2对应每一滑孔21设置有直线轴承7的结构，使得压紧板2在导向柱6的配合下滑动时，能够减少导向柱6与压紧板2之间的摩擦系数，使得压紧板2的滑动更平缓。进一步地，结合图8所示，压紧板2朝向成型板1的一端面对应每一个塑型槽11设置有一成型槽22，当压紧板2压合于成型板1时，每一成型槽22与一塑型槽11形成塑型流道5。在本实施例中，通过采用压紧板2朝向成型板1的一端面对应每一个塑型槽11设置有一成型槽22，以使得能够增加塑型流道5的容纳空间，增加颗粒熔塑后形成物料的壁面厚度，提高物料的质量。进一步地，结合图5和图6所示，抬升组件3包括与成型板1背向压紧板2一侧连接的安装架31、和设于安装架31上的直驱气缸32；安装腔12的底壁设置有过孔，直驱气缸32的输出轴穿过过孔与连接块41连接。在本实施例中，通过采用直驱气缸32通过安装架31装设于成型板1背向压紧板2一侧的结构，以增强直驱气缸32与成型板1之间的结构紧凑性。进一步地，多个塑型柱体42与连接块41为一体成型设置，通过采用每一塑型柱体42与连接块41为一体成型的结构，以增强每一塑型柱体42与连接块41之间的结构紧凑性。或，每一塑型柱体42的一端设置有外螺纹(图未示)，连接块41对应每一塑型柱体42设置有螺孔(图未示)，每一塑型柱体42的一端通过外螺纹和螺孔的配合装设于连接块41，通过采用每一塑型柱体42的一端通过外螺纹和螺孔的配合装与连接块41连接的结构，使得每一塑型柱体42能够拆卸，便于清洁塑型柱体42。进一步地，塑型柱体42内环绕设置有热阻尼423，以使得能够通过热阻尼423的发热，使得待熔塑的颗粒熔化，进而通过融化后的颗粒的发胀或发泡实现填充塑型流道5，进而使得塑型柱体42将融化后的颗粒成型为特定性状的物料。本实用新型还提出一种熔塑机，该熔塑机包括机座(图未示)、驱动组件(图未示)、气泵组件(图未示)、及该硅胶管塑型治具，该硅胶管塑型治具的具体结构参照上述实施例，由于本熔塑机采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。其中，所述气泵组件、和所述成型板设于所述机座上，所述气泵组件的输出端与多个气道连通；所述驱动组件对应所述成型板设于所述机座上，且所述驱动组件的输出轴与所述压紧板连接，以使所述驱动组件驱动所述压紧板靠近或者远离所述成型板运动。优选地，所述机座可为设置有控制装置的结构，所述控制装置可为工业计算机。优选地，所述驱动组件为直线行程气缸，或者所述驱动组件也可为直线电机。优选地，所述气泵组件为漩涡高压气泵。以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的创造构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的
技术领域：
均包括在本实用新型的专利保护范围内。当前第1页1 2 3