模具发泡成型式预制直埋保温弯头发泡模具的制作方法

本实用新型涉及保温管发泡技术领域，具体涉及一种模具发泡成型式预制直埋保温弯头发泡模具。

背景技术：
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目前市场上所有的预制保温弯头，全部采用传统灌注式的发泡形式,主要存在以下几大问题: 1、为了满足聚氨酯发泡时的内部压力，PE外护管的最低厚度远远大于缠绕型PE外护管厚度，造成PE原料的浪费。2、管套管灌注的PE外护管需要多段PE管材进行组合焊接，质量稳定性差，PE外护管制造周期较长。3、管套管灌注成型的聚氨酯与钢管、PE无法达到保温管件的三位一体的结构，剥离强度不达标。

技术实现要素：
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本实用新型的目的是解决传统灌注式的发泡形式造成PE原料的浪费，质量稳定性差，剥离强度不达标的问题，提供一种节约PE用量，制造周期短，使用寿命长的模具发泡成型式预制直埋保温弯头发泡模具。

上述的目的通过以下的技术方案实现：

一种模具发泡成型式预制直埋保温弯头发泡模具，其组成包括：液压升降平台，所述的液压升降平台上的液压杆与模具的一端滑动连接，所述的模具的另一端与所述的液压升降平台铰接，所述的液压升降平台上设置有一组液压锁，所述的模具包括相互对接的上模和下模，所述的上模和所述的下模的两端都设置有密封圈，所述的上模的一侧固定有报警线拉力仪。

所述的模具发泡成型式预制直埋保温弯头发泡模具，所述的上模和所述的下模上都穿设有两根平行布置的报警线。

所述的模具发泡成型式预制直埋保温弯头发泡模具，所述的上模的前后两侧分别固定有一组吊耳。

所述的模具发泡成型式预制直埋保温弯头发泡模具，所述的下模的前后两侧分别固定有一组导向柱。

有益效果：

1.本实用新型模具发泡的外护管可以采用PE缠绕工艺，比灌注式保温管节约PE用量20%以上。

本实用新型采用聚氨酯模具压力发泡成型，比灌注式的传统工艺缩短制造周期60%以上。

本实用新型高压模具发泡工艺可以提升聚氨酯的密度12%以上,聚氨酯密度均匀性、泡孔率等性能指标也均得到提升。

本实用新型可以结合粘接工艺、PE缠绕工艺达到真正的三位一体结构，实际使用寿命可超过30-50年。

附图说明：

附图1是本实用新型的结构示意图；

附图2是模具的侧视图；

附图3是模具的俯视图；

图中：1、吊耳；2、模具；3、导向柱；4、液压杆；5、液压锁；6、液压升降平台；7、报警线拉力仪；8、报警线；9、上模；10、密封圈；11、下模。

具体实施方式：

实施例1：

一种模具发泡成型式预制直埋保温弯头发泡模具，其组成包括：液压升降平台6，所述的液压升降平台上的液压杆4与模具2的一端滑动连接，所述的模具的另一端与所述的液压升降平台铰接，可以根据待发泡的弯头型号调整液压杆支起的高度，从而调整模具的倾斜角度，所述的液压升降平台上设置有一组液压锁5，液压锁是两个液压单向阀并在一起使用的一种结构，可以对液压缸的油路进行开闭，防止在模具自重下自行下落，保证模具的稳定，所述的模具包括相互对接的上模9和下模11，所述的上模和所述的下模的两端都设置有密封圈10，所述的上模的一侧固定有报警线拉力仪7。

实施例2：

根据实施例1所述的模具发泡成型式预制直埋保温弯头发泡模具，所述的上模和所述的下模上都穿设有两根平行布置的报警线8。

实施例3：

根据实施例1或2所述的模具发泡成型式预制直埋保温弯头发泡模具，所述的上模的前后两侧分别固定有一组吊耳1。

实施例4：

根据实施例1或2或3所述的模具发泡成型式预制直埋保温弯头发泡模具，所述的下模的前后两侧分别固定有一组导向柱3。

实施例5：

一种模具发泡成型式预制直埋保温弯头发泡模具的发泡方法，该方法包括如下步骤：

（1）安装报警线支架及报警线，支架间隔为0.5米，报警线长度要超过弯头两端各0.2米，两端对称；

（2）通过吊耳将上模吊起，将安装了报警线的弯头转移到下模中，保证两端裸露部分长度相同、对称；

（3）吊起上模，缓慢的下落，保证上模的导向孔与下模的导柱完全配合后和模；

（4）关闭模具两侧的液压锁，锁住上模与下模，保证和模力不小于2kg/cm²；

（5）一端线固定报警线，另一端将报警线固定在报警线拉力仪上，保证报警线拉力为8公斤，检查报警线是否失效；

（6）根据待发泡的弯头型号，调整升降平台；

（7）开启高压发泡机，四组分的聚氨酯原料通过混合头在线混合后注射到模具中，根据弯头型号调整聚氨酯混合液注射时间，完成发泡；

（8）熟化10-20分钟打开液压锁，通过吊耳吊起上模；

（9）吊起发泡完成的保温管进行质量检测；

（10）转运至下道工序。