一种塑胶成型的自动生产装置的制作方法

本发明涉及塑胶成型设备技术领域，尤其是涉及一种塑胶成型的自动生产装置。

背景技术：

塑胶应用非常广泛，是家电、汽车、手机、pc、医疗器械、照明电器中不可或缺的部件，塑胶件正在不同的领域替代传统的金属零件，一个设计合理的塑胶件往往能够替代多个传统金属零件，从而达到简化产品结构、节约制造成本的目的。其中，调节螺杆总成是汽车中不可或缺的零部件，由不性感材质的冠状齿轮和塑胶材镶嵌在一起形成，传统的生成方式是人工生产，不仅生产效率低下而且产品质量无法保证。

为了提高调节螺杆总成的生成效率和质量，中国发明专利号为cn201210458377.2公布了一种适用于塑胶成型的自动化生产装置，包括：物料摆放台、物料吸盘、产品吸盘、驱动上述物料吸盘和产品吸盘动作的一组第一气缸、机械手臂、驱动机械手臂旋转的第二气缸、往复运动的第三气缸及一基座。有益之处在于：本发明的适用于塑胶成型的自动化生产装置，一改以往装置中需要作业员手工取放物料及产品的弊端，实现了自动化生产，减少了人力成本，提高了工作效率，而且能够有效保证产品的稳定性和良率；此外装置的整体设计极其人性化，便于安装、调整、操作及监控。但是，上述专利在使用过程中还存在以下问题，上述专利在使用时通过一个机械手臂上的吸盘吸取齿轮，再通过机械手臂转动将齿轮放置在模芯内，通过模具进行加工成型后，再次使用机械手臂进行下料工作，完成下料后再进行下次上料，其工作步骤繁琐，而且一个机械臂进行上下料，极大的影响了齿轮上下料的速度，从而影响了产品的生成速度，其次，该发明中是通过吸盘吸附齿轮和产品，但是，在实际情况中，齿轮的表面也是不规则的，且齿轮的中部也有穿孔，齿轮的侧面也存在凹凸不平的层次，因此，通过吸盘取料存在不合理之处，在上下料的过程中也容易造成齿轮脱落的情况，会进一步的影响生产速度。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种塑胶成型的自动生产装置，以解决现有技术中冠状齿轮上下料速度较慢且不稳定的技术问题。

本发明提供一种塑胶成型的自动生产装置，包括原材上料机构、齿轮上料机构、转运机构、成型机构和下料机构，所述原材上料机构、齿轮上料机构和成型机构均位于转运机构的旁侧，所述下料机构位于成型机构的旁侧，所述原材上料机构包括原材上料组件、调节组件和原材处理组件，所述原材上料组件和原材处理组件均安装在调节组件的上端，所述齿轮上料机构包括移动组件和齿轮上料组件，所述移动组件位于齿轮上料组件的上方，所述成型机构包括成型组件和限位组件，所述限位组件安装在成型组件上。

进一步，所述调节组件包括调节座，所述调节座的上端设有两个调节轨道，两个调节轨道的上端均设有与其滑动配合的调节滑块，所有调节滑块的上端设有调节块，所述调节座的上端设有调节液压杆，所述调节液压杆呈水平设置且调节液压杆的输出端与所述调节座固定连接。

进一步，所述原材上料机构包括上料电机、两个传动齿轮和两个上料轮，所述调节块的前端设有呈竖直设置的上料孔，所述上料孔的直径与原料的直径相同，两个上料轮均安装在调节块内且两个上料轮分别位于上料孔的两侧，两个上料轮的中部均设有上料轴，两个所述传动齿轮分别安装在两个上料轴的一端且两个传动齿轮之间通过链条传动连接，所述上料电机呈水平设置在调节块的一侧且上料电机的输出端与其中一个上料轴固定连接。

进一步，所述原材处理组件包括加热元件、切刀和动力液压杆，所述加热元件安装在调节块的下端，所述调节块的下部设有切割槽，所述切割槽与所述上料孔连通，所述切刀插接在切割槽内且切刀的前端朝向上料孔设置，所述动力液压杆呈水平设置在调节块的上端且动力液压杆的输出端与所述切刀的后端固定连接。

进一步，所述移动组件包括丝杆滑台，所述丝杆滑台呈水平设置，丝杆滑台上设有两个同步运动的移动滑块，两个移动滑块的一侧均设有与其固定连接的齿轮治具，每个所述齿轮治具的中部均设有治具槽，所述丝杆滑台的旁侧设有两个沿其长度方向设置的承托板，两个承托板呈对称设置在齿轮上料组件的两侧，在工作状态下，所述齿轮治具的下端与所述承托板的上端贴合。

进一步，所述齿轮上料组件包括底板，所述底板的上端设有两个滑动轨道，每个滑动轨道上均设有与其滑动配合的滑动块，所述底板的前端设有下料孔，两个所述滑动轨道之间设有上料板，所述上料板的两侧分别与两个滑动轨道上的滑动块固定连接，所述上料板的前端设有移料孔，所述上料板的两侧与两个承托板的一端贴合，所述上料板的上端与两个承托板的上端位于同一水平面内，所述底板的上端设有移料液压杆，移料液压杆的输出端与上料板的一端固定连接。

进一步，所述转运机构包括转运电机、驱动齿轮、从动齿轮和支撑座，所述支撑座的上端设有转运盘，所述转运盘与所述支撑座之间通过轴承转动连接，所述从动齿轮设置在转运盘的下端，所述转运电机设置在支撑座的旁侧，所述驱动齿轮设置在转运电机的输出端上，所述驱动齿轮和所述从动齿轮啮合，所述转运盘上设有若干个伸缩孔，每个伸缩孔的上端均设有模芯，每个伸缩孔的下端均设有伸缩液压杆，所述伸缩液压杆的输出端贯穿伸缩孔并与对应的模芯的下端固定连接。

进一步，所述成型组件包括转动电机、转动柱和转动盘，所述转动柱呈竖直设置，所述转动盘套设在转动柱的中部，所述转动盘的下端设有第二转动齿轮，所述转动电机位于转动柱的旁侧且转动电机的输出端上设有第一转动齿轮，所述第一转动齿轮和所述第二转动齿轮啮合，所述转动盘上设有若干个呈圆周分布的安装孔，每个安装孔内均插接就支撑杆，所述支撑杆的下端设有与其固定连接的上模具，所述支撑杆的上端设有限制块，所述支撑杆的上部套设有复位弹簧，所述复位弹簧的上下两端分别与限制块和转动盘抵触。

进一步，所述限位组件包括安装盘、限位轨道和若干个限位轮，所述安装盘的固定安装在转动柱的上端，所述限位轨道安装在安装盘的下端，所述限位轨道沿支撑杆的转动轨迹设置，若干个限位轮分别安装在若干个限制板的上端，所述限位轮向转动柱的轴线倾斜设置。

进一步，所述下料机构包括下料座、下料电机和下料盘，所述下料座安装在成型组件的旁侧，所述下料盘位于下料座的上端且下料盘的边缘处设有若干个呈圆周分布的卡合缺口，所述下料电机位于下料座的下端且下料电机的输出端上设有下料轴，所述下料轴贯穿下料座并与下料盘固定连接，所述下料座的便于处设有挡料板，所述下料座的旁侧设有下料传送带，所述下料传送带的一端设有承接箱。

与现有技术相比较，本发明的有益效果在于：

其一，本发明的上料过程是通过调节液压杆将调节块推动至最前方，上料电机工作并通过两个传动齿轮带动两个上料轮同步反向转动，两个上料轮将夹在中间的棒状原材料向下输送，通过加热元件对原材料的下端进行加热，之后通过切刀对其进行切断，切断后的材料通过下料孔落至下方的转运机构上，丝杆滑台工作时带动两个移动滑块同步移动，使得一个齿轮治具位于齿轮上料组件的上方，从而便于在另一个齿轮治具上进行上料作业，移料孔位于治具槽的下端，治具槽内最下端的一个冠状齿轮掉落在移料槽内，再通过移料液压杆工作将上料板向前推动，上料板的上端面与齿轮治具的下端贴合，防止治具槽内的冠状齿轮再次下落，同时当上料板上的移料孔移动至下料孔上时，冠状齿轮从移料孔下落并穿过下料孔落在转运机构上。

与现有技术相比，上述上料过程实现了自动化流水作业，能够持续不断的进行上料，比现有技术中吸附-移运-放置的上料过程速度更快，效率也更高，而且其整个上料过程解决了现有技术中冠状齿轮侧面存在分层以及孔洞影响吸盘吸附效果的问题，能够更加稳定的进行上料作业，从而能够进一步的提高生产效率，本发明中在对一个模芯进行加工作业的同时，能够同时对其他模芯进行上料作业，在单位时间内实现的操作更多，与现有技术相比再次提高了生产效率。

其二，本发明的下料步骤是当转动盘周边的一个上模具位于一个模芯的正上方时，伸缩液压杆工作带动模芯向上移动，通过模芯与上模具配合实现压铸成型，之后伸缩液压杆带动模芯回到原位，上模具带着产品继续转动至限位轨道处时，限位轮与限位轨道抵触，使得支撑杆向下移动，从而使得上模具带动产品向下移动，通过下料盘便于的卡合缺口将产品卡合，之后上模具上升与产品脱离，同时，下料电机继续带动下料盘转动，下料盘带动产品转动至下料传送带处，产品在下料传送带的传动下输送走。

与现有技术中吸附-移运-下料的过错相比，本发明实现了自动化流水式下料，其下料过程更加简便快速，且整个下料过程也更加稳定，不会出现产品脱落以及对位不准的情况，能够进一步的提高生产速度。

其三，当丝杆滑台工作时带动两个移动滑块同步移动，使得一个齿轮治具位于齿轮上料组件的上方，从而便于在另一个齿轮治具上进行上料作业，使得冠状齿轮的补料过程不影响整个设备的工作状态，从而能够提高生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明中原材上料机构的剖视图；

图3为本发明中齿轮上料机构第一角度的结构示意图；

图4为本发明中齿轮上料机构第二角度的结构示意图；

图5为本发明中转运机构的正视图；

图6为本发明中成型机构的结构示意图；

图7为本发明中下料机构的结构示意图。

附图标记：

原材上料机构1，原材上料组件1a，上料电机1a1，传动齿轮1a2，上料轮1a3，上料孔1a4，调节组件1b，调节座1b1，调节轨道1b2，调节滑块1b3，调节块1b4，调节液压杆1b5，原材处理组件1c，切刀1c1，动力液压杆1c2，齿轮上料机构2，移动组件2a，丝杆滑台2a1，移动滑块2a2，齿轮治具2a3，治具槽2a4，承托板2a5，齿轮上料组件2b，底板2b1，滑动轨道2b2，滑动块2b3，下料孔2b4，上料板2b5，移料液压杆2b6，转运机构3，转运电机3a，驱动齿轮3b，从动齿轮3c，支撑座3d，转运盘3e，模芯3f，伸缩液压杆3g，成型机构4，成型组件4a，转动电机4a1，转动柱4a2，转动盘4a3，第二转动齿轮4a4，第一转动齿轮4a5，支撑杆4a6，上模具4a7，限制块4a8，复位弹簧4a9，限位组件4b，安装盘4b1，限位轨道4b2，限位轮4b3，下料机构5，下料座5a，下料电机5b，下料盘5c，卡合缺口5d，下料轴5e，挡料板5f，下料传送带5g，承接箱5h。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

通常在此处附图中描述和显示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。

基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合图1至图7所示，本发明实施例提供了一种塑胶成型的自动生产装置，包括原材上料机构1、齿轮上料机构2、转运机构3、成型机构4和下料机构5，所述原材上料机构1、齿轮上料机构2和成型机构4均位于转运机构3的旁侧，所述下料机构5位于成型机构4的旁侧，所述原材上料机构1包括原材上料组件1a、调节组件1b和原材处理组件1c，所述原材上料组件1a和原材处理组件1c均安装在调节组件1b的上端，所述齿轮上料机构2包括移动组件2a和齿轮上料组件2b，所述移动组件2a位于齿轮上料组件2b的上方，所述成型机构4包括成型组件4a和限位组件4b，所述限位组件4b安装在成型组件4a上；通过原材上料组件1a将塑胶材料加热切割并放置在转运机构3上，之后转运机构3转动，齿轮上料组件2b工作将冠状齿轮放置在塑胶材料上，转运机构3再次转动，通过成型组件4a工作将塑胶材料和冠状齿轮压铸成型，成型组件4a转动带动产品移动至下料机构5处，通过下料机构5完成下料，流水线生产，能够持续进行上料和下料，与现有技术相比，简化了上下料以及运送的过程，能够进一步的提高生产速度。

具体地，所述调节组件1b包括调节座1b1，所述调节座1b1的上端设有两个调节轨道1b2，两个调节轨道1b2的上端均设有与其滑动配合的调节滑块1b3，所有调节滑块1b3的上端设有调节块1b4，所述调节座1b1的上端设有调节液压杆1b5，所述调节液压杆1b5呈水平设置且调节液压杆1b5的输出端与所述调节座1b1固定连接；通过调节液压杆1b5工作能够推动调节块1b4沿调节滑块1b3的长度方向滑动，当调节液压杆1b5将调节块1b4推动至最前方时，便于原材上料组件1a工作进行上料，当调节液压杆1b5带动调节块1b4移动至最后方时，便于在原材上料组件1a上补料。

具体地，所述原材上料机构1包括上料电机1a1、两个传动齿轮1a2和两个上料轮1a3，所述调节块1b4的前端设有呈竖直设置的上料孔1a4，所述上料孔1a4的直径与原料的直径相同，两个上料轮1a3均安装在调节块1b4内且两个上料轮1a3分别位于上料孔1a4的两侧，两个上料轮1a3的中部均设有上料轴，两个所述传动齿轮1a2分别安装在两个上料轴的一端且两个传动齿轮1a2之间通过链条传动连接，所述上料电机1a1呈水平设置在调节块1b4的一侧且上料电机1a1的输出端与其中一个上料轴固定连接；上料电机1a1工作并通过两个传动齿轮1a2带动两个上料轮1a3同步反向转动，两个上料轮1a3将夹在中间的棒状原材料向下输送，其中，上料电机1a1采用步进式电机，每次输送的距离相同。

具体地，所述原材处理组件1c包括加热元件、切刀1c1和动力液压杆1c2，所述加热元件安装在调节块1b4的下端，所述调节块1b4的下部设有切割槽，所述切割槽与所述上料孔1a4连通，所述切刀1c1插接在切割槽内且切刀1c1的前端朝向上料孔1a4设置，所述动力液压杆1c2呈水平设置在调节块1b4的上端且动力液压杆1c2的输出端与所述切刀1c1的后端固定连接，通过加热元件对原材料的下端进行加热，之后通过切刀1c1对其进行切断，切断后的材料通过下料孔2b4落至下方的转运机构3上，其中加热元件可以是加热片、加热线圈、电磁加热线圈以及市场上其他用于对塑胶原材进行加热的元件。

具体地，所述移动组件2a包括丝杆滑台2a1，所述丝杆滑台2a1呈水平设置，丝杆滑台2a1上设有两个同步运动的移动滑块2a2，两个移动滑块2a2的一侧均设有与其固定连接的齿轮治具2a3，每个所述齿轮治具2a3的中部均设有治具槽2a4，所述丝杆滑台2a1的旁侧设有两个沿其长度方向设置的承托板2a5，两个承托板2a5呈对称设置在齿轮上料组件2b的两侧，在工作状态下，所述齿轮治具2a3的下端与所述承托板2a5的上端贴合；当丝杆滑台2a1工作时带动两个移动滑块2a2同步移动，使得一个齿轮治具2a3位于齿轮上料组件2b的上方，从而便于在另一个齿轮治具2a3上进行上料作业，承托板2a5的设置使得齿轮治具2a3在移动时，齿轮治具2a3的下端始终与承托板2a5贴合，从而避免治具槽2a4内的齿轮无法掉落下来，其中，治具槽2a4的形状应与冠状齿轮的形状贴合，能够保证冠状齿轮上料的稳定性。

具体地，所述齿轮上料组件2b包括底板2b1，所述底板2b1的上端设有两个滑动轨道2b2，每个滑动轨道2b2上均设有与其滑动配合的滑动块2b3，所述底板2b1的前端设有下料孔2b4，两个所述滑动轨道2b2之间设有上料板2b5，所述上料板2b5的两侧分别与两个滑动轨道2b2上的滑动块2b3固定连接，所述上料板2b5的前端设有移料孔，所述上料板2b5的两侧与两个承托板2a5的一端贴合，所述上料板2b5的上端与两个承托板2a5的上端位于同一水平面内，所述底板2b1的上端设有移料液压杆2b6，移料液压杆2b6的输出端与上料板2b5的一端固定连接，当移料孔位于治具槽2a4的下端时，治具槽2a4内最下端的一个冠状齿轮掉落在移料槽内，再通过移料液压杆2b6工作将上料板2b5向前推动，上料板2b5的上端面与齿轮治具2a3的下端贴合，防止治具槽2a4内的冠状齿轮再次下落，同时当上料板2b5上的移料孔移动至下料孔2b4上时，冠状齿轮从移料孔下落并穿过下料孔2b4落在转运机构3上，其中，移料孔和下料孔2b4的形状应与冠状齿轮的形状吻合，能够进一步保证冠状齿轮上料的稳定性。

具体地，所述转运机构3包括转运电机3a、驱动齿轮3b、从动齿轮3c和支撑座3d，所述支撑座3d的上端设有转运盘3e，所述转运盘3e与所述支撑座3d之间通过轴承转动连接，所述从动齿轮3c设置在转运盘3e的下端，所述转运电机3a设置在支撑座3d的旁侧，所述驱动齿轮3b设置在转运电机3a的输出端上，所述驱动齿轮3b和所述从动齿轮3c啮合，所述转运盘3e上设有若干个伸缩孔，每个伸缩孔的上端均设有模芯3f，每个伸缩孔的下端均设有伸缩液压杆3g，所述伸缩液压杆3g的输出端贯穿伸缩孔并与对应的模芯3f的下端固定连接；转运电机3a工作带动驱动齿轮3b转动，驱动齿轮3b带动从动齿轮3c转动，从动齿轮3c带动转运盘3e转动，转运盘3e带动上端的模芯3f转动，其中，通过模芯3f带动原材运动转动至成型机构4的下方。

具体地，所述成型组件4a包括转动电机4a1、转动柱4a2和转动盘4a3，所述转动柱4a2呈竖直设置，所述转动盘4a3套设在转动柱4a2的中部，所述转动盘4a3的下端设有第二转动齿轮4a4，所述转动电机4a1位于转动柱4a2的旁侧且转动电机4a1的输出端上设有第一转动齿轮4a5，所述第一转动齿轮4a5和所述第二转动齿轮4a4啮合，所述转动盘4a3上设有若干个呈圆周分布的安装孔，每个安装孔内均插接有支撑杆4a6，所述支撑杆4a6的下端设有与其固定连接的上模具4a7，所述支撑杆4a6的上端设有限制块4a8，所述支撑杆4a6的上部套设有复位弹簧4a9，所述复位弹簧4a9的上下两端分别与限制块4a8和转动盘4a3抵触；转动电机4a1工作带动第一转动齿轮4a5转动，第一转动齿轮4a5带动第二转动齿轮4a4转动，第二转动齿轮4a4带动转动盘4a3转动，当转动盘4a3周边的一个上模具4a7位于一个模芯3f的正上方时，伸缩液压杆3g工作带动模芯3f向上移动，通过模芯3f与上模具4a7配合实现压铸成型，之后伸缩液压杆3g带动模芯3f回到原位，上模具4a7带着产品继续转动至下料机构5的上方。

具体地，所述限位组件4b包括安装盘4b1、限位轨道4b2和若干个限位轮4b3，所述安装盘4b1的固定安装在转动柱4a2的上端，所述限位轨道4b2安装在安装盘4b1的下端，所述限位轨道4b2沿支撑杆4a6的转动轨迹设置，若干个限位轮4b3分别安装在若干个限制板的上端，所述限位轮4b3向转动柱4a2的轴线倾斜设置，当转动盘4a3带动上模具4a7移动至限位轨道4b2处时，限位轮4b3与限位轨道4b2抵触，使得支撑杆4a6向下移动，从而使得上模具4a7带动产品向下移动，从而与下料机构5进行配合进行下料作业，其中限位轮4b3的设置通过滚动代替滑动，能够降低在工作时的摩擦损耗，限位轮4b3的倾斜设置，使其在转动时能够自动沿一圆转动，能够减少向心力，从而降低限位轮4b3的损耗。

具体地，所述下料机构5包括下料座5a、下料电机5b和下料盘5c，所述下料座5a安装在成型组件4a的旁侧，所述下料盘5c位于下料座5a的上端且下料盘5c的边缘处设有若干个呈圆周分布的卡合缺口5d，所述下料电机5b位于下料座5a的下端且下料电机5b的输出端上设有下料轴5e，所述下料轴5e贯穿下料座5a并与下料盘5c固定连接，所述下料座5a的便于处设有挡料板5f，所述下料座5a的旁侧设有下料传送带5g，所述下料传送带5g的一端设有承接箱5h；当上模具4a7带动产品向下移动时，通过下料盘5c便于的卡合缺口5d将产品卡合，之后上模具4a7上升与产品脱离，同时，下料电机5b继续带动下料盘5c转动，下料盘5c带动产品转动至下料传送带5g处，产品在下料传送带5g的传动下输送走。

本发明的工作原理：通过调节液压杆1b5将调节块1b4推动至最前方，上料电机1a1工作并通过两个传动齿轮1a2带动两个上料轮1a3同步反向转动，两个上料轮1a3将夹在中间的棒状原材料向下输送，通过加热元件对原材料的下端进行加热，之后通过切刀1c1对其进行切断，切断后的材料通过下料孔2b4落至下方的转运机构3上，丝杆滑台2a1工作时带动两个移动滑块2a2同步移动，使得一个齿轮治具2a3位于齿轮上料组件2b的上方，从而便于在另一个齿轮治具2a3上进行上料作业，移料孔位于治具槽2a4的下端，治具槽2a4内最下端的一个冠状齿轮掉落在移料槽内，再通过移料液压杆2b6工作将上料板2b5向前推动，上料板2b5的上端面与齿轮治具2a3的下端贴合，防止治具槽2a4内的冠状齿轮再次下落，同时当上料板2b5上的移料孔移动至下料孔2b4上时，冠状齿轮从移料孔下落并穿过下料孔2b4落在转运机构3上，转运电机3a工作带动驱动齿轮3b转动，驱动齿轮3b带动从动齿轮3c转动，从动齿轮3c带动转运盘3e转动，转运盘3e带动上端的模芯3f转动，同时，转动电机4a1工作带动第一转动齿轮4a5转动，第一转动齿轮4a5带动第二转动齿轮4a4转动，第二转动齿轮4a4带动转动盘4a3转动，当转动盘4a3周边的一个上模具4a7位于一个模芯3f的正上方时，伸缩液压杆3g工作带动模芯3f向上移动，通过模芯3f与上模具4a7配合实现压铸成型，之后伸缩液压杆3g带动模芯3f回到原位，上模具4a7带着产品继续转动至限位轨道4b2处时，限位轮4b3与限位轨道4b2抵触，使得支撑杆4a6向下移动，从而使得上模具4a7带动产品向下移动，通过下料盘5c便于的卡合缺口5d将产品卡合，之后上模具4a7上升与产品脱离，同时，下料电机5b继续带动下料盘5c转动，下料盘5c带动产品转动至下料传送带5g处，产品在下料传送带5g的传动下输送走。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。