用于中心位置钢珠一次成型的模具及注塑方法与流程

本发明涉及内置钢珠注塑技术领域，具体涉及用于中心位置钢珠一次成型的模具及注塑方法。

背景技术：

在注塑行业如果需要在钢珠外表面进行注塑使得外部注塑件均匀包裹球体一般是通过两条模具分别造出两个半球形壳体，再将钢珠放入两个半球形壳体内，通过胶黏或者高频热合的方式将两个半球形壳体连接，这种注塑方式会导致上下球体粘合处会有明显的粘合痕迹，整个注塑产品粘合处比较粗糙，无法达到所需的光滑度；还有另一种注塑方式，通过结构较为复杂的模具先注塑一半，再放入钢珠，继续注塑另一半，最后完成整个产品的注塑，这类注塑方法虽然表面光滑度达到要求，但是无法保证注塑件均匀包裹球体，这类注塑方式注塑合格率较低，也不利于大规模推广。

技术实现要素：

本发明的目的是克服现有技术的不足和缺陷，提供一种注塑件均匀包裹球体，且外表光滑的用于中心位置钢珠一次成型的模具及注塑方法。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种用于中心位置钢珠一次成型的模具，包括：油缸、行位镶件、行位针、前模面板、后模底板、水口板和注塑模组，所述注塑模组包括：a板、b板、前模仁和后模仁，a板下表面的中部开有第一凹槽并在第一凹槽中固定安装前模仁，b板上表面中部开有第二凹槽并在第二凹槽中固定安装有后模仁，所述前模仁下表面设有第一半圆凹槽，所述后模仁上表面设有第二半圆凹槽，第一半圆凹槽和第二半圆凹槽共同形成注塑腔，所述a板和所述b板上均设有油缸，油缸通过行位镶件控制行位针的伸缩，所述行位镶件和行位针嵌入注塑模组内，所述行位针伸入注塑腔内。

具体的，b板下表面固定安装有方铁，所述方铁内部设有第三凹槽且第三凹槽内设有顶针面板和顶针底板，顶针面板放置在顶针底板上方，所述顶针面板上安装有顶针，所述顶针穿过b板和后模仁与注塑件相接触，所述a板上表面固定安装有水口板，水口板上表面固定安装有前模面板，所述前模面板上端设有热唧嘴，热唧嘴下端部连接有贯穿水口板、a板和前模仁至前模仁第一半圆凹槽内的流道，所述a板、b板、水口板、方铁和前模面板内均设有导孔，所述导孔内安装有定位导柱，所述方铁底面安装有所述后模底板。

具体的，所述行位针朝向注塑腔中心，行位针端部为与注塑腔壁相贴合形成半圆凹槽的弧形端，多根行位针将钢珠位置固定。

具体的，所述行位针数量为3根以上。

具体的，所述行位针朝向注塑腔中心，行位针端部为与注塑腔壁相贴合形成半圆凹槽的弧形端，所述行位针端部通过胶黏物与钢珠粘合在一起，所述胶黏物粘性取值范围在300cps～2000cps之间。

具体的，所述行位针朝向注塑腔壁，行位针端部为与注塑腔壁相贴合形成半圆凹槽的弧形端。

具体的，两个行位针分为一组，每组行位针相互平行，每组行位针通过穿过注塑腔直径一个面相对称，行位针至少有高行位针组和低行位针组两组。

具体的，所述低行位针组沿行位针方向倾斜一定角度形成钢珠的滑轨，高行位针组为用以锁定钢珠在中心位置的行位针组。

采用上述用于中心位置钢珠一次成型的模具，用于中心位置钢珠一次成型的方法，包含的步骤有：

步骤1:将钢珠放入后模仁第二半圆凹槽内，通过a板和b板将前模仁和后模仁进行合模，使得前模仁的第一半圆凹槽与后模仁的第二半圆凹槽形成注塑腔。

步骤2：通过行位针将钢珠限制在注塑腔中心位置，使得钢珠到注塑腔腔壁的距离均相等。

步骤3：胶液通过热唧嘴再经过流道流向注塑腔内，形成第一次注胶。

步骤4：油缸通过行位镶件控制行位针收缩，使得行位针端部与注塑腔壁相贴合形成半圆凹槽，注塑腔内行位针移走处形成行位针孔。

步骤5：胶液继续通过热唧嘴再经过流道流向注塑腔内，形成第二次注胶，胶液将行位针移走处的行位针孔填满胶液。

步骤6：通过前模面板将a板和前模仁进行开模，产品留在后模仁的第二半圆凹槽内，顶针面板的顶针经过b板和后模仁向上移动，将产品从第二半圆凹槽中顶出。

本发明相比现有技术包括以下优点及有益效果：

本发明通过引入行位针对钢珠进行定位，保证钢珠在注塑腔中心位置，通过第一次注塑将钢珠固定在中心位置，将行位柱抽出再进行二次注塑，使得注塑外表表面光滑，保证了产品的光滑度，采用上述结构，成功地解决了现有注塑机模具无法将钢珠放置在注塑腔中心，且产品表面光滑的难题。其机构和动作简单、合理，而且有效、可靠；产品质量好、生产效率高。

附图说明

图1为本发明一种用于中心位置钢珠一次成型的模具的剖视图。

图2为本发明一种用于中心位置钢珠一次成型的模具其中一种实施方式注塑腔内主要部件的结构示意图。

图3为本发明一种用于中心位置钢珠一次成型的模具第二种实施方式注塑腔内主要部件的结构示意图。

图4为本发明一种用于中心位置钢珠一次成型的模具第三种实施方式注塑腔内主要部件的结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。

如图1所示，一种用于中心位置钢珠一次成型的模具，包括：油缸、行位镶件、行位针、前模面板3、后模底板16、水口板4和注塑模组，所述注塑模组包括：a板5、b板6、前模仁7和后模仁8，a板5下表面的中部开有第一凹槽并在第一凹槽中固定安装前模仁7，b板6上表面中部开有第二凹槽并在第二凹槽中固定安装有后模仁8，所述前模仁7下表面设有第一半圆凹槽，所述后模仁8上表面设有第二半圆凹槽，第一半圆凹槽和第二半圆凹槽共同形成注塑腔9，所述a板5和所述b板6上均设有油缸21，油缸21通过行位镶件20控制行位针19的伸缩，所述行位镶件20和行位针19嵌入注塑模组内，所述行位针19伸入注塑腔9内。由于制作的产品内部需要放置钢珠10，行位针19的作用是将钢珠10放置在注塑腔9最中心位置，使得注塑时钢珠10能保证在产品的正中心。

具体的，b板6下表面固定安装有方铁12，所述方铁12内部设有第三凹槽且第三凹槽内设有顶针面板14和顶针底板15，顶针面板14放置在顶针底板15上方，所述顶针面板14上安装有顶针17，所述顶针穿过b板6和后模仁8与注塑件相接触，顶针17用以将注塑完成后的产品顶出，所述a板5上表面固定安装有水口板4，水口板4上表面固定安装有前模面板3，所述前模面板3上端设有热唧嘴1，热唧嘴1下端部连接有贯穿水口板4、a板5和前模仁7至前模仁7第一半圆凹槽内的流道2，所述a板5、b板6、水口板4、方铁12和前模面板3内均设有导孔，所述导孔内安装有定位导柱11，通过定位导柱11将前模仁7和后模仁8配合形成注塑腔9，方铁12底面安装有后模底板16，顶针底板上还安装有回针，回针的作用是顶出时给顶针面板板导向。

请查阅图1并结合图2，在其中一种实施方式里，所述行位针19朝向注塑腔9中心，行位针19端部为与注塑腔9壁相贴合形成半圆凹槽的弧形端，多根行位针19将钢珠10位置固定。通过行位针19端部为与注塑腔9壁相贴合形成半圆凹槽的弧形端，当行位针19收缩至注塑腔9壁时，能够与注塑腔9壁贴合形成半圆凹槽，使得注塑时产品外表面为球状光滑体。上述实施方式里，所述行位针19数量为3根以上。行位针19数量为3根以上理论上就能够将钢珠10固定在注塑腔9中心位置，当然，可以预想的是，行位针19数量越多越好，例如图1所给出的实施例行位针19数量为4根，当行位针19数量为4根时，在b板6和后模仁8内安装两个行位针19，在a板5和前模仁7内也安装两个行位针19，行位镶件20和油缸21数量与行位针19相对应，由于行位针19端部为弧形端，有利于钢珠10的固定，在b板6和后模仁8内的两个行位针19将钢珠10托在注塑腔9中心位置，在a板5和前模仁7内的一个行位针19再对钢珠10进行固定，然后进行后续的注胶操作；当行位针19数量为3根时，在b板6和后模仁8内安装两个行位针19，在a板5和前模仁7内安装一个行位针19，行位镶件20和油缸21数量与行位针19相对应，由于行位针19端部为弧形端，有利于钢珠10的固定，在b板6和后模仁8内的两个行位针19将钢珠10托在注塑腔9中心位置，在a板5和前模仁7内的一个行位针19再对钢珠10进行固定，然后进行第一次注胶操作，注胶完成后将行位针19收缩，使得行位针19端部与注塑腔9壁相贴合形成半圆凹槽，再进行第二次注塑，胶液将行位针19移走处的行位针19孔填满胶液，第二次注塑完成后再进行开模取出产品。对于设置更多数量的行位针，不脱离本发明构思的前提下，本领域技术人员还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围，因此便不加赘述。上述实施方式结构简单，能够保证钢珠10在产品的正中间，并且在产品表面不会形成封装痕迹，保证了产品的光滑度。

请查阅图1并结合图3在另一种实施方式里，所述行位针19朝向注塑腔9中心，行位针19端部为与注塑腔9壁相贴合形成半圆凹槽的弧形端，所述行位针19端部通过胶黏物与钢珠10粘合在一起，所述胶黏物粘性取值范围在300cps～2000cps之间，由于胶液半凝固状态的粘度普遍在10000cps以上，胶黏物的分子作用力远低于胶液半凝固状态时的分子作用力，使得胶黏物既容易与半凝固状态胶液分离又能将钢珠临时固定。通过胶黏物将行位针19与钢珠10粘合在一起，只需保证在注塑时钢珠10与行位针19位置保持不变，而行位针19只需将钢珠10控制在注塑腔9中心即可。将钢珠10固定在行位针19上时，将模具进行合模，对注塑腔9进行第一次注胶，使得胶液充满注塑腔9，当第一次注塑完成后待胶液冷却至半凝固状态时，将行位针19收缩，使得行位针19端部与注塑腔9壁相贴合形成半圆凹槽，再进行二次注胶，胶液将行位针19移走处的行位针19孔填满胶液。由于行位针19端部是通过胶黏物与钢珠10粘合在一起，由于胶黏物的分子作用力远低于胶液半凝固状态的分子作用力，所以将行位针19分离时并不会使钢珠10偏移。本实施方式只需一根行位针19，结构简单，操作方便，生产效率高。

请查阅图1并结合图4，在另一种实施方式里，所述行位针19朝向注塑腔9壁，行位针19端部为与注塑腔9壁相贴合形成半圆凹槽的弧形端。

具体的，两个行位针19分为一组，每组行位针19相互平行，每组行位针19通过穿过注塑腔9直径一个面相对称，行位针19至少有高行位针19组和低行位针19组两组。注塑模组上还设有用以钢珠10定位的定位行位针103。

具体的，所述低行位针19组沿行位针19方向倾斜一定角度形成钢珠10的滑轨，高行位针组101为用以锁定钢珠10在中心位置的行位针19组。通过低行位针组102沿行位针19方向倾斜一定角度，当钢珠10在低行位针组102形成的滑轨上滚动，被定位行位针103定位，然后对模具进行合模，再将高行位针组101限制钢珠10的移动，使得钢珠10能够准确的放置在注塑腔9中心，当钢珠10限定在注塑腔9中心时，将定位行位针103收缩，使得定位行位针103端部与注塑腔9壁相贴合形成半圆凹槽，开始第一次注塑，得胶液充满注塑腔9，注塑完成后将高行位针组101和低行位针组102的行位针19收缩，使得高行位针组101和低行位针组102的行位针19端部与注塑腔9壁相贴合形成半圆凹槽，再进行二次注胶，胶液将行位针19移走处的行位针19孔填满胶液，二次注塑完成后再进行开模取出产品。上述注塑结构无需对钢珠10进行准确的放置，利用钢珠10重力作用配合高行位针组101、低行位针组102和定位行位针103组，使得钢珠10自行滚动到注塑腔9中心，加快了安装效率，保证了钢珠10放置在注塑腔9中心，且产品表面光滑，适合大规模生产。

首先将钢珠10放入后模仁8第二半圆凹槽内，通过a板5和b板6将前模仁7和后模仁8进行合模，使得前模仁7的第一半圆凹槽与后模仁8的第二半圆凹槽形成注塑腔9，

然后通过行位针19将钢珠10限制在注塑腔9中心位置，使得钢珠10到注塑腔9腔壁的距离均相等，接着胶液通过热唧嘴1再经过流道2流向注塑腔9内，形成第一次注胶，再然后油缸21通过行位镶件20控制行位针19收缩，使得行位针19端部与注塑腔9壁相贴合形成半圆凹槽，注塑腔9内行位针19移走处形成行位针19孔，胶液继续通过热唧嘴1再经过流道2流向注塑腔9内，形成第二次注胶，胶液将行位针19移走处的行位针19孔填满胶液，最后通过前模面板3将a板5和前模仁7进行开模，产品留在后模仁8的第二半圆凹槽内，顶针面板14的顶针17经过b板6和后模仁8向上移动，将产品从第二半圆凹槽中顶出，继续将钢珠10放入后模仁8第二半圆凹槽内，重复上述注塑动作，往复循环。

以上所述实施例仅表达了本发明的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。