轮胎活络模具装配精度检测检具的制作方法

本发明属于轮胎模具检测技术领域，具体涉及轮胎活络模具装配精度检测检具。

背景技术：

轮胎生产中常用的轮胎活络模具的结构一般包括模壳和位于所述壳体内部的型腔机构，所述型腔机构的内部空间与轮胎的形状相适配；所述型腔机构包括下侧板、花纹块和上侧板，所述模壳包括底座、弓形座和上盖，所述底座位于所述下侧板下方，两者通过螺栓连接，所述弓形座包覆于所述花纹块的外表面上，两者通过螺栓连接，所述上盖位于所述上侧板上方，两者通过螺栓连接。

采用传统的压力机模拟检测轮胎活络模具，仅能提供外在压力，调整模具预加载量，不能够真实模拟轮胎模具真实的使用环境，无法发现可能存在的装配精度问题。

目前，对轮胎活络模具装配精度的最终检验是通过试硫化的方式进行，这种检测方式较为费时费力，一旦模具装配精度出现问题，需将模具下机调整后再上机重新检测，且这种检测方式难于确定装配不合格位置，会导致模具频繁的上下机，造成轮胎厂过多的生产调整，降低了生产效率。

技术实现要素：

针对现有技术不足，本发明要解决的技术问题是，提供轮胎活络模具装配精度检测检具，该检具可准确模拟轮胎活络模具使用状态的受力情况，能够方便检测模具是否具装配精确满足上机条件，提高检测结果的准确性，提高生产效率。

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种轮胎活络模具装配精度检测检具，所述检具包括可置于活络模具内的连杆伸缩机构，以及驱动连杆伸缩机构沿活络模具径向伸缩的驱动机构，所述连杆伸缩机构设为多个且相对于活络模具中轴线对称设置，所述连杆伸缩机构的主动端连接所述驱动机构，所述连杆伸缩机构处于伸出状态下其从动端抵接花纹块，所述连杆伸缩机构的从动端设有可监测活络模具间隙的摄像头，所述摄像头电连接用于将所述摄像头拍摄的画面成像的成像装置。

作为优选，所述连杆伸缩机构与花纹块一一对应设置。

作为优选，所述连杆伸缩机构包括沿活络模具径向依次传动的多个菱形四连杆组件，所述连杆伸缩机构的中轴线沿活络模具径向设置,所述连杆伸缩机构的中轴线上设有多个用于连接连杆的中间销轴，所述中间销轴垂直于所述连杆伸缩机构的中轴线设置。

作为优选，所述驱动机构包括可穿设于活络模具下侧板中心通孔内的底座，以及可驱动中间销轴沿所述连杆伸缩机构中轴线运动的驱动单元，所述驱动单元安装在底座上，设于所述连杆伸缩机构主动端端部的中间销轴为固定连接所述底座的固定销轴，所述连杆伸缩机构主动端菱形四连杆组件的另一中间销轴为连接所述驱动单元的传动销轴。

作为优选，所述驱动单元包括与所述连杆伸缩机构一一对应设置的导向座，推杆沿活络模具中轴线向上设置的推顶装置，以及底面圆心与推杆上端部固定连接的圆盘，所述推顶装置本体固定安装在底座上；

所述圆盘平行于活络模具上侧板设置，所述圆盘通过传动杆连接所述连杆伸缩机构，所述传动杆与所述连杆伸缩机构一一对应设置，所述传动杆与其相连的连杆伸缩机构共面设置，所述传动杆的两端部分别铰接所述圆盘和所述传动销轴，各传动杆与所述圆盘的连接位点相对于所述圆盘中轴线对称设置；

所述导向座沿平行于所述连杆伸缩机构中轴线方向设置导向部件，与所述传动销轴滑动连接所述导向部件，所述固定销轴固定安装在导向座上。

作为优选，所述圆盘边缘沿其径向延伸出多个延长杆，所述延长杆与传动杆一一对应设置，所述延长杆的端部铰接传动杆端部。

作为优选，所述推顶装置为气缸、电动推杆、液压缸中的任一种；所述导向部件为设于导向座上的导向槽，所述传动销轴穿设于所述导向槽中且可沿导向槽滑动。

作为优选，所述连杆伸缩机构的从动端端部设有可抵接花纹块的压板，所述摄像头安装在压板上。

作为优选，所述连杆伸缩机构的从动端端部铰接所述压板中心，所述压板边沿设有四个可抵接花纹块的凸起部，所述凸起部相对于所述连杆伸缩机构中轴线对称设置。

作为优选，所述凸起部与花纹块的接触面设有缓冲垫片。

与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于：提供了轮胎活络模具装配精度检测检具，该检具可准确模拟轮胎活络模具使用状态的受力情况，能够方便检测模具是否具装配精确满足上机条件，提高检测结果的准确性，提高生产效率。

附图说明

图1为本发明的检具的结构示意图；

图2为本发明的连杆伸缩机构收缩状态的结构示意图；

图3为本发明的连杆伸缩机构伸出状态的结构示意图；

图4为本发明的检具与活络模具装配状态的结构示意图；

以上个图中：1-连杆伸缩机构，11-菱形四连杆组件，111-连杆，112-中间销轴，113-固定销轴，114-传动销轴，12-压板，121-凸起部，122-缓冲垫片，2-驱动机构，21-底座，22-导向座，23-推顶装置，231-推杆，232-推顶装置本体，24-圆盘，241-延迟杆，25-传动杆，3-活络模具，31-花纹块，32-下侧板，33-上侧板，4-摄像头。

具体实施方式

下面，通过示例性的实施方式对本发明进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益地结合到其他实施方式中。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“内”、“外”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

实施例：

如图1-4所示，一种轮胎活络模具装配精度检测检具，所述检具包括可置于活络模具3内的连杆伸缩机构1，以及驱动连杆伸缩机构1沿活络模具3径向(或为活络模具3的上侧板33的径向)伸缩的驱动机构2，所述连杆伸缩机构1设为多个且相对于活络模具3中轴线(或为活络模具3的上侧板33的中轴线)对称设置，所述连杆伸缩机构1的主动端连接所述驱动机构2，所述连杆伸缩机构1处于伸出状态下其从动端抵接花纹块31，所述连杆伸缩机构1的从动端设有可监测活络模具3间隙的摄像头4，所述摄像头4电连接用于将所述摄像头4拍摄的画面成像的成像装置。

上述检具的使用方法为：

(1)活络模具合模前，将连杆伸缩机构1装配入活络模具3中(如图4所示)，此时连杆伸缩机构1处于收缩状态(如图2所示)，其从动端不与花纹块31接触；

(2)活络模具3合模使花纹块31在外在压力作用下合拢，待活络模具3合模状态稳定后，开启驱动机构2使连杆伸缩机构1沿活络模具3径向伸出以抵接花纹块31，以沿活络模具3径向对花纹块31施加外支撑力，从而模拟活络模具3在硫化机上的使用状态下所受径向作用力的受力情况，在此状态下，若活络模具3存在配合面虚接触等问题时，花纹块31与上侧板33以及下侧板32的配合面会出现间隙，花纹块31之间的间隙也会有变动，通过与摄像头4连接的成像装置可监控活络模具3受力前后的间隙变动情况，通过对比间隙大小即可判定活络模具3的装配精度是否合格，同时可以直接判断出活络模具装配不合格位置；

(3)检验完成后，以驱动机构2收缩连杆伸缩机构1，使连杆伸缩机构1对花纹块31等活络模具3的零件没有干涉，不会影响模具开合，开模活络模具3，将花纹块31与上侧板33和下侧板32分开，将检具从活络模具3中取出即可。

采用上述检具，无需上机试硫化，即可准确模拟轮胎活络模具使用状态的受力情况，能够方便检测模具是否具装配精确满足上机条件，提高检测结果的准确性，提高生产效率。

具体的，所述连杆伸缩机构1与花纹块31一一对应设置。

具体的，所述连杆伸缩机构1包括沿活络模具3径向依次传动的多个菱形四连杆组件11，所述连杆伸缩机构1的中轴线沿活络模具3径向设置,所述连杆伸缩机构1的中轴线上设有多个用于连接连杆111的中间销轴112，所述中间销轴112垂直于所述连杆伸缩机构1的中轴线设置。

具体的，所述驱动机构2包括可穿设于活络模具3下侧板32中心通孔内的底座21，以及可驱动中间销轴112沿所述连杆伸缩机构1中轴线运动的驱动单元，所述驱动单元安装在底座21上，设于所述连杆伸缩机构1主动端端部的中间销轴112为固定连接所述底座21的固定销轴113，所述连杆伸缩机构1主动端菱形四连杆组件11的另一中间销轴112为连接所述驱动单元的传动销轴114。所述驱动单元可推动传动销轴114沿连杆伸缩机构1中轴线(即为活络模具径向)运动，从而推动连杆伸缩机构1沿活络模具径向伸缩。

具体的，所述驱动单元包括与所述连杆伸缩机构1一一对应设置的导向座22，推杆231沿活络模具3中轴线向上设置的推顶装置23，以及底面圆心与推杆231上端部固定连接的圆盘24，所述推顶装置本体232固定安装在底座21上；所述圆盘24平行于活络模具3上侧板33设置，所述圆盘24通过传动杆25连接所述连杆伸缩机构1，所述传动杆25与所述连杆伸缩机构1一一对应设置，所述传动杆25与其相连的连杆伸缩机构1共面设置，所述传动杆25的两端部分别铰接所述圆盘24和所述传动销轴114，各传动杆25与所述圆盘24的连接位点相对于所述圆盘24中轴线对称设置；所述导向座22沿平行于所述连杆伸缩机构1中轴线方向设置导向部件，与所述传动销轴114滑动连接所述导向部件，所述固定销轴113固定安装在导向座上。

采用上述驱动单元设置方式，检具使用前推顶装置23的推杆231处于回收状态，所述连杆伸缩机构1处于缩紧状态，使用时需伸出连杆伸缩机构1以推顶花纹块31，此时，控制推顶装置23的推杆231向上伸出，以带动圆盘24上升，圆盘24上升过程带动传动杆25转动，与导向部件配合以驱动传动销轴114沿活络模具3径向向外运动，进而驱动连杆伸缩机构1伸出以推顶花纹块31，在上述传动过程中各传动杆25与所述圆盘24的连接位点相对于所述圆盘24中轴线对称设置可保证在圆盘24上升过程中各连杆伸缩机构1伸出长度相同，对其抵接的花纹块31施加等大的作用力，以更加精确的模拟轮胎活络模具3使用状态的受力情况，提高检测结果的准确性，提高生产效率。

具体的，所述圆盘24边缘沿其径向延伸出多个延长杆241，所述延长杆241与传动杆25一一对应设置，所述延长杆241的端部铰接传动杆25端部。

具体的，所述推顶装置23为气缸、电动推杆、液压缸中的任一种；优选为薄壁气缸。

具体的，所述导向部件为设于导向座22上的导向槽221，所述传动销轴113穿设于所述导向槽221中且可沿导向槽221滑动。

具体的，所述连杆伸缩机构1的从动端端部设有可抵接花纹块31的压板12，所述摄像头4安装在压板12上。压板的设置可以增大花纹块31与连杆伸缩机构1的从动端的接触面积，以使花纹块31受力更加均匀，更好的模拟活络模具3使用状态的受力情况，以确保精度检测的准确性。

具体的，所述连杆伸缩机构1的从动端端部铰接所述压板12中心，所述压板12边沿设有四个可抵接花纹块31的凸起部121，所述凸起部121相对于所述连杆伸缩机构1中轴线对称设置。凸起部121的设置可增加花纹块31的受力位点，方便更加精确的定位适配不合格部件的位置，且采用铰接方式连接压板12和连杆伸缩机构1的从动端端部，使得在施力状态压板12的位置可以更好的与花纹块31适配，以提高检测精度。

具体的，所述凸起部121与花纹块31的接触面设有缓冲垫片122。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。