吹风热锲及其加热方法、使用方法与流程

本发明属于热熔焊接技术领域，具体涉及一种吹风热锲及其加热方法、使用方法。

背景技术：

随着生活水平的不断提高，pvc\tpu\pe等软性材料制作的产品也越来越多样化、精致化。对于软性材料进行焊接，通常是采用热风单元对待焊接处进行热吹风，参见专利cn109070485a。通过同时向拉丝布的边沿周围的上部和下部喷射热风之后利用加压辊进行加压，来使得在拉丝布的边沿所形成的两边缘部件被热熔接。这种焊接方式热风易扩散，热风的喷射范围宽，导致材料容易褶皱变形，焊接周边容易产生亮边，影响焊接质量。且焊接过程中烟雾大，噪音大，不满足环保要求。传统的热锲，采用发热棒加热，体积大，无法利用空间；而且采用铝、铜、银做热锲本体，耐温低，只能到450摄氏度，焊接效率低。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种吹风热锲及其加热方法、使用方法，以解决现有的热风焊接热量易扩散，焊接周边容易产生亮边；传统的热锲焊接体积大，耐温低，焊接效率低的技术问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种吹风热锲，包括热锲本体，所述热锲本体包括焊接部及受热部，所述受热部中空形成热风腔，所述热风腔开有进风端及出风端；

所述焊接部适于接收热风腔传导的热量，以使穿过热风熔接机加压部入口处的两待焊接材料热熔焊接。

进一步，所述热风腔内固定设置有上导热板和下导热板，所述出风端包括上出风孔和下出风孔；

所述上导热板和下导热板之间形成进风通道，所述进风通道连通进风端，所述上导热板与热风腔的顶壁之间形成上出风通道，所述下导热板与热风腔的底壁之间形成下出风通道，所述上出风通道连通上出风孔，所述下出风通道连通下出风孔；

所述上导热板的前端与焊接部之间形成上折弯通道，所述上折弯通道连通进风通道和上出风通道；

所述下导热板的前端与焊接部之间形成下折弯通道，所述下折弯通道连通进风通道和下出风通道。

进一步，所述进风通道内设置有适于将进风通道内热量传导至焊接部的导热块；

所述导热块的前端与焊接部固定连接，所述导热块的后端向进风通道的中心延伸形成自由端。

进一步，所述受热部上设置有挡板，适于阻挡出风端排出的热风直吹待焊接材料。

进一步，所述焊接部形成适于与热风熔接机加压部入口处的形状相贴合的弧形结构。

进一步，所述热锲本体的材质为不锈钢。

本发明的有益效果是，本发明的吹风热锲，将外部加热的空气贯入热风腔内形成热循环，焊接部接收热风腔传导的热量，热熔焊接穿过热风熔接机加压部入口处的两待焊接材料。焊接所需热量采用热传导方式取得，热风穿过热风腔后排出，无需热风直接接触待焊接材料，热量输出范围集中，防止热风扩散，避免导致材料褶皱变形、焊接处周边产生亮边的现象，提升焊接质量。小体积热风腔热传导焊接，能持续输出高温热量，焊接效率高。

挡板阻挡出风端排出的热风直吹待焊接材料，防止出现热风喷射待焊接材料的现象，避免导致材料褶皱变形、焊接处周边产生亮边的现象。

通过上导热板及下导热板将热风腔分隔成进风通道、上折弯通道、上出风通道、下折弯通道及下出风通道。以使热风在热风腔内的通道中迂回穿行，增加热风穿过热风腔的通道的路径长度，延长热风在热风腔的通道流通的时间，受热部和上下导热板均能吸收更多的热量并传导至焊接部，提高热效率，节能。焊接过程中不易产生烟雾，噪音小，满足环保要求。

焊接部连接伸向进风通道的导热块，导热块吸收进风通道内的热量并传导至焊接部，进一步提高热效率，更节能。

又一方面，本发明还提供了一种吹风热锲，与上述发明不同之处为：

所述热风腔的内壁固定设置有导热板，所述导热板将热风腔分隔成入风通道和出风通道，所述入风通道连通进风端，所述出风通道连通出风端；

所述导热板的前端与焊接部之间形成折弯通道，所述折弯通道连通入风通道和出风通道。

本发明的有益效果是，本发明的吹风热锲，将外部加热的空气贯入热风腔内形成热循环，焊接部接收热风腔传导的热量，热熔焊接穿过热风熔接机加压部入口处的两待焊接材料。焊接所需热量采用热传导方式取得，热风穿过热风腔后排出，无需热风直接接触待焊接材料，热量输出范围集中，防止热风扩散，避免导致材料褶皱变形、焊接处周边产生亮边的现象，提升焊接质量。小体积热风腔热传导焊接，能持续输出高温热量，焊接效率高。

挡板阻挡出风端排出的热风直吹待焊接材料，防止出现热风喷射待焊接材料的现象，避免导致焊接完成的材料褶皱变形、焊接处周边产生亮边的现象。

通过导热板将热风腔分隔成入风通道、折弯通道及出风通道，增加热风穿过热风腔的通道的路径长度，延长热风在热风腔的通道流通的时间，受热部和导热板均能吸收更多的热量并传导至焊接部，吸热率提高，节能。焊接过程中不易产生烟雾，噪音小，满足环保要求。

第三方面，本发明还提供了一种吹风热锲的加热方法，包括以下步骤：

步骤s1，外界加热后的空气从吹风热锲的进风端贯入热风腔内，经出风端排出，形成热循环；

步骤s2，热风在循环运行过程中，热风的热量传导至吹风热锲的焊接部，以使焊接部热熔焊接两待焊接材料。

进一步，所述加热方法适于采用如权利要求3或4所述的吹风热锲实现。

本发明的有益效果是，本发明的吹风热锲的加热方法，外部的热风经吹风热锲的热风腔形成循环，热风的热量传导给焊接部，实现对焊接部的加热。小体积热风腔热传导焊接，能持续输出高温热量，焊接效率高。

通过上导热板及下导热板将热风腔分隔成进风通道、上折弯通道、上出风通道、下折弯通道及下出风通道。以使热风在热风腔内的通道中迂回穿行，增加热风穿过热风腔的通道的路径长度，延长热风在热风腔的通道流通的时间，受热部和上下导热板均能吸收更多的热量并传导至焊接部，提高热效率，节能。焊接过程中不易产生烟雾，噪音小，满足环保要求。

焊接部连接伸向进风通道的导热块，导热块吸收进风通道内的热量并传导至焊接部，进一步提高热效率，更节能。

通过导热板将热风腔分隔成入风通道、折弯通道及出风通道，增加热风穿过热风腔的通道的路径长度，延长热风在热风腔的通道流通的时间，受热部和导热板均能吸收更多的热量并传导至焊接部，吸热率提高，节能。焊接过程中不易产生烟雾，噪音小，满足环保要求。

第四方面，本发明还提供了一种吹风热锲的使用方法，

所述吹风热锲的焊接部抵入加压部的入口处，且在加热后对穿过加压部的两待焊接材料进行热熔焊接。

本发明的有益效果是，本发明的吹风热锲的使用方法，将外部加热的空气贯入热风腔内形成热循环，焊接部接收热风腔传导的热量，热熔焊接穿过热风熔接机加压部入口处的两待焊接材料。焊接所需热量采用热传导方式取得，热风穿过热风腔后排出，无需热风直接接触待焊接材料，热量输出范围集中，防止热风扩散，避免导致材料褶皱变形、焊接处周边产生亮边的现象，提升焊接质量。小体积热风腔热传导焊接，能持续输出高温热量，焊接效率高。

本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的吹风热锲的优选实施例的结构示意图；

图2是本发明的吹风热锲(打开热锲本体侧壁)的优选实施例的主视图；

图3是本发明的吹风热锲的优选实施例一的结构示意图；

图4是本发明的图3的截面图；

图5是本发明的吹风热锲的优选实施例二的结构示意图。

图中：

1、焊接部；2、受热部；3、热风腔；311、进风通道；312、上折弯通道；313、上出风通道；314、下折弯通道；315、下出风通道；321、入风通道；322、折弯通道；323、出风通道；4、进风端；5、出风端；501、上出风孔；502、下出风孔；6、上导热板；7、下导热板；8、导热块；9、导热板；10、挡板。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

如图1和图2所示，本实施例的吹风热锲，包括热锲本体，热锲本体包括焊接部1及受热部2。受热部2中空形成热风腔3，热风腔3开有进风端4及出风端5，进风端4连接进风管，适于将进风管加热的空气贯入热风腔3内。受热部2上设置有挡板10，适于阻挡出风端5排出的热风直吹待焊接材料，避免材料产生褶皱变形、亮边的现象。焊接部1适于接收热风腔3传导的热量，以使穿过热风熔接机加压部入口处的两待焊接材料热熔焊接。焊接部1形成适于与热风熔接机加压部入口处的形状相贴合的弧形结构，充分吸热，提升热效率。热锲本体的材质采用高温耐热材料——不锈钢，温度可设置到700摄氏度，经久耐用。将外部加热的空气贯入热风腔3内形成热循环，焊接部1接收热风腔3传导的热量，热熔焊接穿过热风熔接机加压部入口处的两待焊接材料。焊接所需热量采用热传导方式取得，热风穿过热风腔3后排出，无需热风直接接触待焊接材料，热量输出范围集中，防止热风扩散，避免导致材料褶皱变形、焊接处周边产生亮边的现象，提升焊接质量。

作为热风腔3的一种优选的实施方式，如图3和图4所示，热风腔3内固定设置有上导热板6和下导热板7，出风端5包括上出风孔501和下出风孔502。上导热板6的后端固定设置在热风腔3的顶壁上，上导热板6的前端向焊接部1延伸形成自由端。下导热板7的后端固定设置在热风腔3的底壁上，下导热板7的前端向焊接部1延伸形成自由端。上导热板6和下导热板7之间形成进风通道311，进风通道311连通进风端4。上导热板6与热风腔3的顶壁之间形成上出风通道313，下导热板7与热风腔3的底壁之间形成下出风通道315。上出风通道313连通上出风孔501，下出风通道315连通下出风孔502。上导热板6的前端与焊接部1之间形成上折弯通道312，上折弯通道312连通进风通道311和上出风通道313。下导热板7的前端与焊接部1之间形成下折弯通道314，下折弯通道314连通进风通道311和下出风通道315。

热风从进风端4贯入进风通道311内，在焊接部1处分流，一部分热风依次穿过上折弯通道312和上出风通道313后经上出风孔501排出。另一部分热风依次穿过下折弯通道314和下出风通道315后经下出风孔502排出。通过上导热板6及下导热板7将热风腔3分隔成进风通道311、上折弯通道312、上出风通道313、下折弯通道314及下出风通道315。以使热风在热风腔3内的通道中迂回穿行，增加热风穿过热风腔3的通道的路径长度，延长热风在热风腔3的通道流通的时间，受热部2、上导热板6和下导热板7均能吸收更多的热量并传导至焊接部1，提高热效率，节能。焊接过程中不易产生烟雾，噪音小，满足环保要求。加热腔3内设置多条通道，使热风迂回运行。增加受热部2吸收热量的面积，大大减小热锲本体的体积，满足空间紧凑的地方工作需求。热风腔3内温度可设置到700摄氏度，热锲本体采用耐热材料，经久耐用。

优选的，如图3和图4所示，进风通道311内设置有导热块8，适于将进风通道311内热量传导至焊接部1。导热块8的前端与焊接部1固定连接，导热块8的后端向进风通道311的中心延伸形成自由端。焊接部1连接伸向进风通道311的导热块8，导热块8吸收进风通道311内的热量并传导至焊接部1，进一步提高热效率，更节能。

本实施例的有益效果是，本发明的吹风热锲，将外部加热的空气贯入热风腔内形成热循环，焊接部接收热风腔传导的热量，热熔焊接穿过热风熔接机加压部入口处的两待焊接材料。焊接所需热量采用热传导方式取得，热风穿过热风腔后排出，无需热风直接接触待焊接材料，热量输出范围集中，防止热风扩散，避免导致材料褶皱变形、焊接处周边产生亮边的现象，提升焊接质量。小体积热风腔热传导焊接，能持续输出高温热量，焊接效率高。

挡板阻挡出风端排出的热风直吹待焊接材料，防止出现热风喷射待焊接材料的现象，避免导致材料褶皱变形、焊接处周边产生亮边的现象。

通过上导热板及下导热板将热风腔分隔成进风通道、上折弯通道、上出风通道、下折弯通道及下出风通道。以使热风在热风腔内的通道中迂回穿行，增加热风穿过热风腔的通道的路径长度，延长热风在热风腔的通道流通的时间，受热部和上下导热板均能吸收更多的热量并传导至焊接部，提高热效率，节能。焊接过程中不易产生烟雾，噪音小，满足环保要求。

焊接部连接伸向进风通道的导热块，导热块吸收进风通道内的热量并传导至焊接部，进一步提高热效率，更节能。

实施例二

如图5所示，本发明提供热风腔3的另一种可选的实施方式。

与实施例一的不同之处在于：

热风腔3的内壁固定设置有导热板9，导热板9将热风腔3分隔成入风通道321和出风通道323。入风通道321连通进风端4，出风通道323连通出风端5。导热板9的前端与焊接部1之间形成折弯通道322，折弯通道322连通入风通道321和出风通道323。通过导热板9将热风腔3分隔成入风通道321、折弯通道322及出风通道323，增加热风穿过热风腔3的通道的路径长度，延长热风在热风腔3的通道流通的时间，受热部2和导热板9均能吸收更多的热量并传导至焊接部1，吸热率提高，节能。焊接过程中不易产生烟雾，噪音小，满足环保要求。加热腔3内设置多条通道，使热风迂回运行。增加受热部2吸收热量的面积，大大减小热锲本体的体积，满足空间紧凑的地方工作需求。

本实施例的有益效果是，本发明的吹风热锲，将外部加热的空气贯入热风腔内形成热循环，焊接部接收热风腔传导的热量，热熔焊接穿过热风熔接机加压部入口处的两待焊接材料。焊接所需热量采用热传导方式取得，热风穿过热风腔后排出，无需热风直接接触待焊接材料，热量输出范围集中，防止热风扩散，避免导致材料褶皱变形、焊接处周边产生亮边的现象，提升焊接质量。小体积热风腔热传导焊接，能持续输出高温热量，焊接效率高。

挡板阻挡出风端排出的热风直吹待焊接材料，防止出现热风喷射待焊接材料的现象，避免导致焊接完成的材料褶皱变形、焊接处周边产生亮边的现象。

通过导热板将热风腔分隔成入风通道、折弯通道及出风通道，增加热风穿过热风腔的通道的路径长度，延长热风在热风腔的通道流通的时间，受热部和导热板均能吸收更多的热量并传导至焊接部，吸热率提高，节能。焊接过程中不易产生烟雾，噪音小，满足环保要求。

实施例三

如图1至图4所示，在实施例一的基础上，本实施例三提供了一种吹风热锲的加热方法，采用上述实施例一中的吹风热锲。

进气管内加热后的空气从进风端4贯入进风通道311内，经导热块8分流，一部分热风依次穿过上折弯通道312和上出风通道313后经上出风孔501排出。另一部分热风依次穿过下折弯通道314和下出风通道315后经下出风孔502排出。热风在运行过程中，受热部2、上导热板6、下导热板7和导热块8充分吸收大量的热量并传导至焊接部1热熔焊接待焊接材料。

可选的，如图1和图5所示，在实施例二的基础上，本实施例三提供了一种吹风热锲的加热方法，采用上述实施例二中的吹风热锲。

进气管内加热后的空气从进风端4贯入入风通道321内，热风依次穿过折弯通道322和出风通道323后经出风端5排出。热风在运行过程中，受热部2和导热板9充分吸收大量的热量并传导至焊接部1热熔焊接待焊接材料。

本发明的有益效果是，本发明的吹风热锲的加热方法，将外部加热的空气贯入热风腔内形成热循环，焊接部接收热风腔传导的热量，热熔焊接穿过热风熔接机加压部入口处的两待焊接材料。焊接所需热量采用热传导方式取得，热风穿过热风腔后排出，无需热风直接接触待焊接材料，热量输出范围集中，防止热风扩散，避免导致材料褶皱变形、焊接处周边产生亮边的现象，提升焊接质量。小体积热风腔热传导焊接，能持续输出高温热量，焊接效率高。

通过上导热板及下导热板将热风腔分隔成进风通道、上折弯通道、上出风通道、下折弯通道及下出风通道。以使热风在热风腔内的通道中迂回穿行，增加热风穿过热风腔的通道的路径长度，延长热风在热风腔的通道流通的时间，受热部和上下导热板均能吸收更多的热量并传导至焊接部，提高热效率，节能。焊接过程中不易产生烟雾，噪音小，满足环保要求。

焊接部连接伸向进风通道的导热块，导热块吸收进风通道内的热量并传导至焊接部，进一步提高热效率，更节能。

通过导热板将热风腔分隔成入风通道、折弯通道及出风通道，增加热风穿过热风腔的通道的路径长度，延长热风在热风腔的通道流通的时间，受热部和导热板均能吸收更多的热量并传导至焊接部，吸热率提高，节能。焊接过程中不易产生烟雾，噪音小，满足环保要求。

实施例四

如图1所示，在实施例三的基础上，本实施例四提供了一种吹风热锲的使用方法，采用上述实施例一或二中的吹风热锲。

吹风热锲的焊接部1抵入加压部的入口处，采用实施例三或四的加热方法对焊接部1进行加热，加热后的焊接部1对穿过加压部的两待焊接材料进行热熔焊接。

本发明的有益效果是，本发明的吹风热锲的使用方法，将外部加热的空气贯入热风腔内形成热循环，焊接部接收热风腔传导的热量，热熔焊接穿过热风熔接机加压部入口处的两待焊接材料。焊接所需热量采用热传导方式取得，热风穿过热风腔后排出，无需热风直接接触待焊接材料，热量输出范围集中，防止热风扩散，避免导致材料褶皱变形、焊接处周边产生亮边的现象，提升焊接质量。小体积热风腔热传导焊接，能持续输出高温热量，焊接效率高。

本申请中选用的各个器件（未说明具体结构的部件）均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知。

在本发明实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的系统、装置和方法，可以通过其它的方式实现。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，又例如，多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些通信接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。

所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。