一种建立压塑成型动模板锁模力的增压机构的制作方法

本实用新型涉及塑料机械领域中的压盖机结构，具体涉及一种建立压塑成型动模板锁模力的增压机构。

背景技术：

压塑成型是压缩模塑的简称，又称压塑。塑料或橡胶胶料在闭合模腔内借助加热、加压而形成为制品的塑料加工（也是橡胶加工）方法。它是成型加工中的一种重要的技术工艺，在工业生产、工业加工中有着广泛的应用，在人民生活中发挥着重要的作用。而其中用于加压的增压装置更是成型的重中之重，直接影响到成型的效果。而目前的瓶盖压塑多为单个瓶盖压塑或几个瓶盖同时压塑，生产效率较低，且用于压多个模具压塑时压力不足。

由此可见，针对目前压塑成型增压机构的不足，开发一种压力高、生产效率高，故障率低，稳定可靠的压塑成型增压机构对压塑产业的发展具有重要意义。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种建立压塑成型动模板锁模力的增压机构，以解决现有压塑成型普遍存在生产效率低、压力不够以及稳定性差等问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种建立压塑成型动模板锁模力的增压机构，包括动模板及设置在动模板上的压塑模具，所述动模板上设有压塑油缸，所述压塑油缸内设有用于提供锁模力的压塑活塞杆，所述压塑活塞杆顶部穿过压塑油缸并且延伸至增压定位栓，所述增压定位栓活动安装在机架上并与一可驱动其左右移动的动力机构连接，所述压塑油缸通过油管同时与增压油缸和预压油缸连接，所述预压油缸与压塑油缸和增压油缸之间设有开关阀，所述增压油缸安装在动模板上，所述增压油缸内设有增压活塞杆，所述增压活塞杆的顶部穿过增压油缸并且与一可产生挤压力的压力机构连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述压力机构为增压气缸。

作为本实用新型的进一步改进，所述增压活塞杆包括增压活塞和增压杆，一端的受力面积大于另一端的受力面积，受力面积较大的一端位于增压气缸内。

作为本实用新型的进一步改进，所述增压油缸包括增压缸、增压缸盖、增压活塞杆和拉杆封座。

作为本实用新型的进一步改进，所述增压活塞上下部均都有用于透气的凸台。

作为本实用新型的进一步改进，所述压塑油缸内设有复位弹簧。

作为本实用新型的进一步改进，所述预压油缸包括预压缸、预压缸盖、预压缸活塞、预压丝杆、预压丝杆压板。

作为本实用新型的进一步改进，所述动模板的底部设有可接通油路的导油板。

本实用新型的有益效果是：本实用新型增压原理简单，简单的预压、增压装置便可获得高油压，而且整个机构结构简单，降低了装置的制造难度，方便保养和维修。锁模状态时，增压定位栓伸出抵住压塑活塞杆顶部，接着增压气缸的上气腔进气并产生力F挤压增压缸活塞杆，增压缸活塞杆压迫高压油产生力F推动压塑活塞杆往上顶到增压定位栓，由于增压定位栓在竖直方向为固定，便产生反作用力F作用到动模板上，从而作用到安装在动模板上的压塑模具上，形成锁模力。在动模板再次上升前，控制增压气缸进/排气方向的电磁阀换向，使增压气缸泄压，然后增压定位栓缩回，动模板才开始上升开模；如此循环。本实用新型用电磁阀来控制增压、泄压的时间，在控制上更加精准、容易。

附图说明

下面结合附图和实施方式对本实用新型进一步说明：

图1为本实施例开模时的结构示意图；

图2为本实施例锁模时的结构示意图；

图3为本实施例的剖视图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

参照图1至图3，本实施例提供了一种建立压塑成型动模板1锁模力的增压机构，包括动模板1及设置在动模板1上的压塑模具，所述动模板1上设有压塑油缸2，所述压塑油缸2内设有用于提供锁模力的压塑活塞杆3，所述压塑油缸2包括压塑缸、压塑活塞杆3和复位弹簧10，所述压塑活塞杆3包括压塑活塞和压塑杆，压塑杆安装在压塑活塞上，与压塑活塞一起动作。压塑活塞把压塑缸分成上部气腔和下部油腔，压塑活塞上安装有密封圈以保证上部气腔和下部油腔的单独密封性。所述复位弹簧10用于泄压时把压塑活塞杆3复位到初始位置。

所述压塑活塞杆3顶部穿过压塑油缸2并且延伸至增压定位栓4，所述增压定位栓4活动安装在机架上并与一可驱动其水平左右移动的动力机构连接，所述动力机构可为电磁铁、气缸、电机或其他机械结构。在锁模状态时，增压定位栓4自动伸出抵住压塑活塞杆3的顶部，接着再增压，以此产生反作用力锁模力压塑。在开模之前，电磁阀换向使增压活塞杆8不再挤压油腔，液压油降为常压，然后压塑活塞杆3不再顶住增压定位栓4，增压定位栓4自动缩回，不妨碍动模板1及压塑活塞杆3上移开模。

所述压塑油缸2通过导油板15同时与增压油缸5和预压油缸6连接，所述预压油缸6的出油孔与增压油缸5的进油孔之间通过无缝钢管连接并且设有开关阀7，所述开关阀7为针型阀。所述预压油缸6包括预压缸、预压缸盖、预压缸活塞11、预压丝杆12、预压丝杆压板。预压缸有进油孔用于进油、有排气孔用于加液压油时排气，预压缸盖上有螺纹与预紧丝杆配合；预压丝杆12压板安装在预压缸活塞11上，把预压丝杆12的头限制在预压缸活塞11的圆凹槽里，使预压丝杆12转动时不带动预压缸活塞11旋转，却可以带动其上下运动。需要预压时，在开模状态下，打开针型阀，通过附图1箭头方向旋动预压丝杆12把预压活塞往下推，就能挤压液压油预压。预压至在附图2锁模状态下，压塑活塞杆3顶部比增压定位栓4底部矮且尽量贴近，然后关闭针型阀则完成预压动作。当预压过量或其他原因需要泄压时，可打开针型阀，按图示箭头的反方向转动预压丝杆12，调节好后关闭针型阀。整个预压油缸6可调性高，注油方便。

所述增压油缸5安装在动模板1上，所述增压油缸5内设有增压活塞杆8，所述增压油缸5包括增压缸、增压缸盖、增压活塞杆8和拉杆封座，增压缸盖用于与增压缸配合密封，它们之间的衔接位置装有密封圈，增压缸下部为油腔，在其上部有进油孔与预压缸的出油孔通过无缝钢管和针型阀连接，预压好以后关闭针型阀才能进行增压操作。所述增压杆的顶部穿过增压缸到达油腔区域，增压杆与增压活塞连接，增压缸的上下气腔与一可产生挤压力的压力机构连接，所述增压活塞位于压力机构9内。在本实施例中，所述压力机构9为可以产生气压的增压气缸和高压储气罐，所述增压气缸把气体增压后储存在高压储气罐内待用。所述增压活塞把增压气缸的气腔分成上气腔和下气腔，在增压活塞上有密封圈，保证上下气腔的单独密封性，在增压缸盖上有进/排气口，用于上气腔进/排气，下气腔底部有一个进/排气口，用于下气腔进/排气；增压活塞上下部都有透气的凸台，用于活塞顶到最上面或最下面时，都能有气进入到活塞的上/下面把活塞推动；可通过电磁换向阀改变进/出气的方向推动增压活塞带动增压杆上下运动。增压杆安装在增压活塞上，用于在活塞往下推时挤压油腔的油来达到增压效果。拉杆封座安装密封件后与增压杆紧密配合，用于保证下气腔与增压油缸5油腔的单独密封性，各油缸高度密封。所述增压活塞杆8一端的受力面积大于另一端的受力面积，受力面积较大的一端位于增压气缸内。当上气腔进气时，推动增压活塞跟增压杆下移挤压油腔，增压缸活塞受到下油腔和上气腔的力相等，得：F油 =F气→P油×S油=P气×S气→P油= P气×S气/S油，故气压P气跟增压活塞面积S气越大，增压杆的面积S油适当地小，就能产生越大的油压，从而达到增压效果。

在本实施例中，所述动模板1的底部设有可接通油路的导油板15，导油板15用于连接增压油缸5跟压塑油缸2的油腔，使它们的油腔相通，油压相等，其与油缸的配合部位均有密封件用于密封。动模板1主要用于安装预压油缸6、增压油缸5、压塑油缸2和压塑模具，保证各个部件安装稳固并连接为一个整体。

本实施例的工作原理如下：

在动模板1处于附图开模状态时，打开针型阀，先按图1示箭头方向转动预压丝杆12，使压塑油缸2预压至在锁模状态时，压塑活塞杆3比增压定位栓4的底部要低但尽量贴近，确保增压定位栓4能正常伸出跟缩回。然后关闭针型阀，保证增压时油不会流回预压缸，完成预压，预压需在正常运行前调节好。当预压过量或其他原因需要泄压时，可打开针型阀，按图1所示箭头的反方向转动预压丝杆12，调节好后关闭针型阀。正常运行时，刚开始动模板1上移处于如附图所示的开模状态时，增压定位栓4缩回，不会顶住压塑活塞杆3；当动模板1下移合模，处于图2锁模状态时，增压定位栓4伸出，抵住压塑活塞杆3顶部，此时增压气缸上气腔进气，在增压活塞杆上表面产生力F1挤压增压缸的下面的油腔增压，增压活塞杆8受到下油腔和上气腔的力相等，得：F油 =F气→P油×S油=P气×S气→P油= P气×S气/S油，P气是定值，而S气比S油大得多，故能产生的比P气大很多倍的油压P油，高压油产生很大的力F2推动压塑活塞杆3往上顶到增压定位栓4，便产生很大反作用力F3作用到动模板1上，从而作用到安装在动模板1上的压塑模具上，形成锁模力。在动模板1再次上升前，控制增压缸进/排气方向的电磁阀换向，使增压活塞杆8不再挤压油腔，液压油降为常压，然后压塑活塞杆8不再顶住增压定位栓4，增压定位栓4缩回，动模板1才开始上升开模；如此循环。

以上所述仅为本实用新型的优选实施方式，只要以基本相同手段实现本实用新型目的的技术方案都属于本实用新型的保护范围之内。