一种用于新型高阻水聚酯镀铝膜挤出机的防堵塞下料机构的制作方法

本实用新型涉及高阻水聚酯镀铝膜生产技术领域，具体为一种用于新型高阻水聚酯镀铝膜挤出机的防堵塞下料机构。

背景技术：

高阻水聚酯镀铝膜是一种在聚酯薄膜表面采用真空镀铝工艺镀上一层极薄的金属铝的复合包装材料，具有高阻水性，其生产流程为，在高真空状态下通过高温将金属铝融化蒸发，使铝的蒸汽沉淀堆积到聚酯薄膜表面上，从而使聚酯薄膜表面具有金属光泽，由于它既具有聚酯塑料薄膜的特性，又具有金属的特性，所以在多个领域被广泛应用。

随着高阻水聚酯镀铝膜的不断生产，在生产高阻水聚酯镀铝膜的聚酯薄膜时发现了下述问题：

1.现有的聚酯薄膜生产用的挤出机的下料引导结构中的引导辊，多为固定安装，一组引导辊之间的间距无法调整，导致引导辊无法与挤出的不同厚度的聚酯薄膜紧密贴合，造成引导效果差；

2.并且一组引导辊的位置不可调，使得引导辊与挤出机之间的聚酯薄膜无法便捷的调节张紧，导致聚酯薄膜无法快速的被拉出，聚酯薄膜在挤出结构处滞留，造成堵塞。

所以需要针对上述问题设计一种用于新型高阻水聚酯镀铝膜挤出机的防堵塞下料机构。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于新型高阻水聚酯镀铝膜挤出机的防堵塞下料机构，以解决上述背景技术中提出一组引导辊之间的间距无法调整，引导辊与挤出机之间的聚酯薄膜无法便捷的调节张紧，聚酯薄膜在挤出结构处滞留，造成堵塞的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种用于新型高阻水聚酯镀铝膜挤出机的防堵塞下料机构，包括安装架、下固定辊、上功能辊和挤压板，所述安装架的顶部内侧安装有活动板，且活动板的内侧底端安装有下固定辊，并且活动板的顶部固定有顶螺栓，同时顶螺栓的顶端安装有限位螺母，所述顶螺栓贯穿调节板，且调节板内侧底端安装有上功能辊，并且调节板顶部下端面固定有支撑弹簧，同时支撑弹簧的底端固定在活动板的顶部，所述活动板的底端与连接杆的顶端相互连接，且连接杆的底端安装在螺纹套环顶部，并且螺纹套环安装在水平螺纹杆上，所述水平螺纹杆贯穿轴承座，且轴承座贯穿安装架底部边侧，并且水平螺纹杆底端与安装架底部相互连接，所述安装架底部固定有固定板，且固定板顶部安装有工作螺栓，并且工作螺栓底端与顶轴承内侧相互连接，同时顶轴承外侧固定在挤压板顶部。

优选的，所述活动板与安装架为滑动连接，且活动板关于下固定辊的中心对称分布，并且下固定辊和上功能辊均为表面光滑的高速钢柱。

优选的，所述调节板的正视形状为竖直放置的“l”字形，且调节板顶部开设的孔洞与顶螺栓为滑动连接，且调节板关于上功能辊对称分布。

优选的，所述连接杆通过其顶部安装的柱状轴与活动板构成转动机构，且连接杆通过其底部安装的柱状轴与螺纹套环构成转动机构，并且螺纹套环关于水平螺纹杆的中心对称分布，同时螺纹套环底部凸起结构与安装架底部开设的条状凹槽为滑动连接。

优选的，所述工作螺栓与固定板为螺纹连接，且工作螺栓通过顶轴承与挤压板构成转动机构。

优选的，所述挤压板的长度大于固定板的长度，且固定板的侧视形状为弧形，并且固定板下端面密集设置的齿状凸起结构与水平螺纹杆紧密贴合，同时水平螺纹杆上的螺纹关于水平螺纹杆的中心呈相反螺旋方向设置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该用于新型高阻水聚酯镀铝膜挤出机的防堵塞下料机构，采用新型的结构设计，使得本装置中的引导辊之间的间距可调，可以与不同厚度的聚酯膜紧密贴合，同时可以调节引导辊的位置，将引导辊与挤出机之间的聚酯薄膜张紧，有效避免滞留堵塞的情况出现；

1.顶螺栓、限位螺母、调节板和支撑弹簧在工作时，可以便捷的调整上功能辊与下固定辊之间的间距，令上功能辊与下固定辊可以与聚酯膜紧密接触；

2.活动板、连接杆、螺纹套环、水平螺纹杆、轴承座、固定板、工作螺栓、顶轴承和挤压板组成的结构，可以便捷的调整上功能辊与下固定辊的位置，将聚酯膜张紧，并将调节结构固定。

附图说明

图1为本实用新型调节板正视剖面结构示意图；

图2为本实用新型俯视结构示意图；

图3为本实用新型固定板侧视剖面结构示意图；

图4为本实用新型固定板俯视结构示意图。

图中：1、安装架；2、活动板；3、下固定辊；4、顶螺栓；5、限位螺母；6、调节板；7、上功能辊；8、支撑弹簧；9、连接杆；10、螺纹套环；11、水平螺纹杆；12、轴承座；13、固定板；14、工作螺栓；15、顶轴承；16、挤压板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种用于新型高阻水聚酯镀铝膜挤出机的防堵塞下料机构，包括安装架1、活动板2、下固定辊3、顶螺栓4、限位螺母5、调节板6、上功能辊7、支撑弹簧8、连接杆9、螺纹套环10、水平螺纹杆11、轴承座12、固定板13、工作螺栓14、顶轴承15和挤压板16，安装架1的顶部内侧安装有活动板2，且活动板2的内侧底端安装有下固定辊3，并且活动板2的顶部固定有顶螺栓4，同时顶螺栓4的顶端安装有限位螺母5，顶螺栓4贯穿调节板6，且调节板6内侧底端安装有上功能辊7，并且调节板6顶部下端面固定有支撑弹簧8，同时支撑弹簧8的底端固定在活动板2的顶部，活动板2的底端与连接杆9的顶端相互连接，且连接杆9的底端安装在螺纹套环10顶部，并且螺纹套环10安装在水平螺纹杆11上，水平螺纹杆11贯穿轴承座12，且轴承座12贯穿安装架1底部边侧，并且水平螺纹杆11底端与安装架1底部相互连接，安装架1底部固定有固定板13，且固定板13顶部安装有工作螺栓14，并且工作螺栓14底端与顶轴承15内侧相互连接，同时顶轴承15外侧固定在挤压板16顶部。

本例中活动板2与安装架1为滑动连接，且活动板2关于下固定辊3的中心对称分布，并且下固定辊3和上功能辊7均为表面光滑的高速钢柱，上述的结构设计使得活动板2可以带着与其连接的结构与安装架1进行稳定的垂直方向上的滑动位移，对下固定辊3和上功能辊7进行位置调整，而高速钢材质耐磨不易变形，可以与聚酯膜紧密接触，长时间稳定工作；

调节板6的正视形状为竖直放置的“l”字形，且调节板6顶部开设的孔洞与顶螺栓4为滑动连接，且调节板6关于上功能辊7对称分布，上述的结构设计使得调节板6在带着上功能辊7进行稳定的垂直方向上的位置变化；

连接杆9通过其顶部安装的柱状轴与活动板2构成转动机构，且连接杆9通过其底部安装的柱状轴与螺纹套环10构成转动机构，并且螺纹套环10关于水平螺纹杆11的中心对称分布，同时螺纹套环10底部凸起结构与安装架1底部开设的条状凹槽为滑动连接，上述的结构设计使得2个螺纹套环10在被水平螺纹杆11驱动沿着安装架1底部开设的条状凹槽进行水平方向上的滑动位移时，可以通过连接杆9对活动板2在垂直方向上的位移进行控制；

工作螺栓14与固定板13为螺纹连接，且工作螺栓14通过顶轴承15与挤压板16构成转动机构，上述的结构设计使得工作螺栓14在旋转时，可以通过顶轴承15仅推动挤压板16进行垂直方向上的位移变化；

挤压板16的长度大于固定板13的长度，且固定板13的侧视形状为弧形，并且固定板13下端面密集设置的齿状凸起结构与水平螺纹杆11紧密贴合，同时水平螺纹杆11上的螺纹关于水平螺纹杆11的中心呈相反螺旋方向设置，上述的结构设计使得挤压板16可以通过其下端面密集设置的齿状凸起结构与水平螺纹杆11的接触与脱离，控制水平螺纹杆11的旋转，而水平螺纹杆11上呈相反螺旋方向设置的螺纹，可以在旋转时，同时控制2个螺纹套环10进行相反方向的运动，是稳定调节下固定辊3和上功能辊7位置的结构基础。

工作原理：使用本装置时，首先将装置整体靠近挤出机的出料结构，将挤出机排出的聚酯薄膜从图1中下固定辊3和上功能辊7中间的位置穿出，并缠绕在独立的卷绕机构上，卷绕机构工作将聚酯薄膜卷绕，为了保证下固定辊3和上功能辊7能与聚酯薄膜上下紧密贴合，可以旋转图1中的限位螺母5，限位螺母5下移挤压调节板6压缩支撑弹簧8，令调节板6带着上功能辊7下移，与下固定辊3之间的距离缩短，保证与聚酯薄膜贴合，支撑弹簧8的劲度系数较大，可以稳定支撑调节板6和上功能辊7保持稳定，若下固定辊3和上功能辊7之间距离过近，导致下固定辊3和上功能辊7将聚酯薄膜夹紧，影响卷绕机构的正常卷绕，将限位螺母5向上拧动远离活动板2，支撑调节板6带着上功能辊7在支撑弹簧8的作用下上移，上功能辊7与下固定辊3相互远离，按照上述操作，保证下固定辊3和上功能辊7与聚酯薄膜紧密接触但不过度夹紧即可；

当下固定辊3和上功能辊7与挤出机之间的聚酯薄膜过于松弛时，将图3中的工作螺栓14向上拧动，工作螺栓14带着挤压板16远离水平螺纹杆11，水平螺纹杆11可以自由旋转，旋转图1中的水平螺纹杆11，水平螺纹杆11带着其上对称分布的2个螺纹套环10相互远离滑动，螺纹套环10在运动的过程中将连接杆9向上顶起，连接杆9将活动板2向上顶起，活动板2沿着安装架1向上滑动，活动板2就带着下固定辊3和上功能辊7在垂直方向上上移，这样下固定辊3和上功能辊7与挤出机的出料结构之间的距离增加，下固定辊3和上功能辊7与聚酯薄膜紧密接触，将聚酯薄膜拉伸张紧，保证聚酯薄膜可以被稳定持续的被拉出卷绕，有效避免了滞留堵塞的情况发生，随后向下旋转工作螺栓14并扶住挤压板16，工作螺栓14在顶轴承15的作用下仅推动挤压板16下移，挤压板16底端的齿状结构挤压水平螺纹杆11，令水平螺纹杆11无法旋转，将水平螺纹杆11的位置固定，水平螺纹杆11将2个螺纹套环10位置卡死，螺纹套环10通过连接杆9将活动板2的位置固定，从而将下固定辊3和上功能辊7的位置固定，保证下固定辊3和上功能辊7可以稳定的工作。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。