具有防护机构的注射器自动组装装置的制作方法

本实用新型涉及医疗器械加工的技术领域，尤其是涉及一种具有防护机构的注射器自动组装装置。

背景技术：

注射器一般包括筒体和装设于筒体内的末端安装有胶塞的推杆。筒体与推杆的装配大多使用手工进行，组装效率较低，也有使用注射器组装机进行自动化组装的。

例如，公告号为cn208682167u的实用新型提供了一种注射器组装机，包括:推胶出口成型机构和推胶装配机构，推胶装配机构包括装配中轴和第二斜块凸轮，装配中轴中部固定有第二配合导向盘；第二配合导向盘上装有可相对第二配合导向盘滑动的第二配合连杆组件；第二配合连杆组件顶部具有第二限位槽；第二配合连杆组件底部抵住第二斜块凸轮；装配中轴顶部装有装配转盘，装配转盘通过连接外套筒连接第二配合导向盘；连接外套筒外套在装配中轴上部；装配转盘上具有用于固定注射器推杆的第三限位槽，第三限位槽位于第二限位槽正上方，用于确保注射器推杆直至向下插入注射器筒体内。

当设备运行时，装配转盘上的第三限位槽内装有推杆，第二配合导向盘上的第二限位槽内装有筒体，装配中轴转动带动第二配合导向盘及装配转盘同时转动，使得位于滑块上的滚子轴承在第二斜块凸轮上滑行，配合第二活动推杆带动配合块向上运动，进而带动筒体往上走，将推杆插入筒体内。

但上述中的现有技术方案存在以下缺陷：由于注射器的推杆和筒体较轻，当其卡设于第三限位槽和第二限位槽内，并随着装配转盘和第二配合导向盘转动的过程中，受到外力后容易从第三限位槽或第二限位槽内掉落，因此需要一种既不会影响推杆和筒体的旋转和与上、下工序之间的衔接，又能够防止推杆或筒体掉落的防护装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种具有防护机构的注射器自动组装装置，其具有在不影响推杆和筒体的旋转以及装置与上、下工序之间的衔接的同时，能够防止推杆或筒体掉落的有益效果。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种具有防护机构的注射器自动组装装置，包括装配机构和防护机构，所述装配机构包括用于安装筒体的下转盘、用于安装所述推杆的上转盘、驱动所述上转盘和所述下转盘转动的驱动组件和带动所述下转盘升降的升降组件，所述上转盘与所述下转盘边缘互相正对的分别设有上限位槽和下限位槽，注射器的推杆和筒体分别安装于所述上限位槽和所述下限位槽内；所述防护机构包括与所述上转盘和所述下转盘分别同心设置的上弧形板和下弧形板，所述上弧形板和所述下弧形板未完全覆盖所述上转盘或所述下转盘的外圈整圈。

通过采用上述技术方案，上转盘在上弧形板的一端与推杆传送装置相连接，下转盘在下弧形板的一端与筒体传送装置相连接，进入组装装置后，推杆卡设于上限位槽内，筒体卡设于下限位槽内，随着上转盘和下转盘的转动，筒体在升降组件的作用下上升而与推杆完成组装，当组装好的推杆与筒体到达上弧形板和下弧形板的另一端时送出。上弧形板和下弧形板在此过程中起到了防止推杆和筒体晃动和跌落的作用，当推杆和筒体转出上弧形板和下弧形板时，推杆和筒体在离心力的作用下自动向外偏移而送出，从而完成注射器的自动组装。在上述注射器组装的整个过程中，由于设有上弧形板和下弧形板作为支撑，所以推杆和套筒放置稳定，不会发生掉落。

本实用新型进一步设置为：所述上弧形板与所述下弧形板均为优弧或劣弧。

通过采用上述技术方案，当相邻两设备分别位于弧形板的两端时，两设备之间的距离小于上转盘或下转盘的直径，从而使得整个装配生产线具有布置紧凑，空间利用合理的有益效果。

本实用新型进一步设置为：所述装配机构还包括底座、竖直设于所述底座上的装配中轴、同轴连接于所述装配中轴上端的限位板，所述上转盘和所述下转盘分别同轴连接于所述装配中轴上，所述限位板设于所述上转盘上方且所述限位板的直径不小于所述上限位槽的分布圆直径，其中，所述下转盘由多片扇形的拼装板拼装而成，每片所述拼装板均与所述装配中轴在竖直方向上滑移连接；所述升降组件包括设于所述底座上，并与所述装配中轴同轴设置的端面凸轮，所述端面凸轮上端面为弧形面，所述拼装板与所述端面凸轮的弧形面相接触。

通过采用上述技术方案，装配中轴的转动带动上转盘和组成下转盘的各个拼装板同步转动，拼装板在转动过程中其下端依靠端面凸轮的弧形面支撑，并随着弧形面的起伏变化而升降，从而实现卡设于下转盘上的下限位槽内的筒体的升降，当筒体上升时，逐渐从下方抵住推杆，推杆在筒体的推动下上升，当上升到推杆的上端抵于限位板上时，推杆上端受限位板的限制而无法继续上升，此时筒体继续上升，便能够迫使推杆下端进入筒体内，从而完成注射器的装配，该装置结构简单、设计合理。

本实用新型进一步设置为：所述拼装板下端面正对端面凸轮的位置沿圆周切线方向转动连接有滚轮。

通过采用上述技术方案，当拼装板绕装配中轴转动时，滚轮在端面凸轮的上端面上滚动，依靠滚轮与端面凸轮的接触实现对拼装板的支撑和顶升，减小了拼装板在升降和转动过程中的阻力，从而减小了拼装板与端面凸轮接触位置处的磨损。

本实用新型进一步设置为：所述端面凸轮的上端面包括低面段、高面段及设于所述高面段与所述低面端之间的过渡面段，所述上弧形板与所述下弧形板一端对应于所述低面段、另一端对应于所述高面段。

通过采用上述技术方案，低面段时，拼装板在高度方向上与上转盘之间的距离较远，筒体与推杆之间相互分离，过渡面段时，拼装板带着筒体逐渐接近推杆，实现注射器的组装，高面段时，推杆与筒体之间进一步保持装配状态而送出，该设置保证了拼装板的逐渐上升且有利于注射器的稳固装配。

本实用新型进一步设置为：所述装配中轴上同轴连接有连接筒，所述连接筒外圆上竖直设有t形块，所述拼装板靠近所述装配中轴一端开设有与所述t形块配合的t形槽，所述拼装板通过所述t形槽与所述t形块配合而滑移设置于所述连接筒上。

通过采用上述技术方案，连接筒能够增大拼装板与装配中轴的连接直径，使得t形块与t形板之间的配合面积更大，从而保证了拼装板连接的牢固性。

本实用新型进一步设置为：所述装配中轴上固定连接有同步盘，所述同步盘设于所述上转盘与所述下转盘之间，所述同步盘下端面上竖直设有引导杆，所述拼装板上设有引导孔，所述引导杆滑移插设于所述引导孔中。

通过采用上述技术方案，同步盘从拼装板的上方带动拼装板转动，保证了拼装板两端同步转动，同时也保证了拼装板在竖直方向上的升降。

本实用新型进一步设置为：所述驱动组件包括设于所述底座上的电机，同轴连接于所述电机的输出轴上的主动齿轮，同轴连接于所述装配中轴上的从动齿轮，所述主动齿轮与所述从动齿轮相啮合。

通过采用上述技术方案，电机的转动带动主动齿轮转动，主动齿轮的转动带动与之啮合的从动齿轮转动，从动齿轮的转动带动与之同轴连接的装配中轴转动，装配中轴带动与之同轴连接的上转盘、下转盘、限位板及同步盘转动，从而完成对装置的驱动。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

通过设置包括上弧形板和下弧形板的防护机构，上弧形板和下弧形板分别设于上转盘和下转盘的边缘处，在推杆筒体的传送过程中起到了防止推杆和筒体晃动和跌落的作用。

附图说明

图1是本实用新型公开的一种具有防护机构的注射器自动组装装置的整体结构示意图。

图2是图1中a-a面的剖视示意图。

图中，1、装配机构；11、限位板；12、上转盘；121、上限位槽；13、下转盘；131、下限位槽；132、拼装板；14、底座；2、防护机构；21、上弧形板；22、下弧形板；3、升降组件；31、端面凸轮；311、低面段；312、高面段；313、过渡面段；32、滚轮；4、驱动组件；41、电机；42、主动齿轮；43、从动齿轮；5、同步盘；51、引导杆；52、引导孔；6、连接筒；61、t形块；62、t形槽；7、装配中轴。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，为本实用新型公开的一种具有防护机构2的注射器自动组装装置，包括装配机构1和防护机构2。

参照图2，装配机构1包括底座14、竖直设置且转动连接于底座14上的装配中轴7、同轴连接于装配中轴7上的连接筒6、从上到下依次同轴连接于装配中轴7外部的限位板11、上转盘12和下转盘13，以及驱动上转盘12和下转盘13转动的驱动组件4和带动下转盘13升降的升降组件3，上转盘12与下转盘13边缘互相正对的分别设置有上限位槽121和下限位槽131，注射器的推杆和筒体分别安装于上限位槽121和下限位槽131内；限位板11的直径等于上转盘12的直径。

参照图2，下转盘13由多片扇形的拼装板132拼装而成，连接筒6外圆上竖直设置有t形块61，拼装板132靠近装配中轴7一端开设有与t形块61配合的t形槽62，拼装板132通过t形槽62与t形块61配合而滑移设置于连接筒6上。

参照图2，升降组件3包括设置于底座14上、并与装配中轴7同轴设置的端面凸轮31，端面凸轮31上端面为弧形面，其包括低面段311、高面段312及设置于高面段312与低面端之间的过渡面段313，拼装板132下端面正对端面凸轮31的位置沿圆周切线方向转动连接有滚轮32；升降组件3还包括同轴连接于连接筒6上的同步盘5，同步盘5设置于上转盘12与下转盘13之间，同步盘5下端面上竖直设置有引导杆51，拼装板132上开设有引导孔52，引导杆51滑移插设于引导孔52中。依靠滚轮32与端面凸轮31的接触实现对拼装板132的支撑和顶升，减小了拼装板132在升降和转动过程中的阻力，从而减小了拼装板132与端面凸轮31接触位置处的磨损；同步盘5从拼装板132的上方带动拼装板132转动，保证了拼装板132两端同步转动，同时也保证了拼装板132在竖直方向上的升降。

参照图2，驱动组件4包括设置于底座14上的电机41，同轴连接于电机41的输出轴上的主动齿轮42，同轴连接于装配中轴7上的从动齿轮43，主动齿轮42与从动齿轮43相啮合，主动齿轮42与从动齿轮43均为伞齿轮。

参照图1，防护机构2包括与上转盘12和下转盘13分别同心设置的上弧形板21和下弧形板22，上弧形板21与下弧形板22长度相等且均为劣弧，上弧形板21与下弧形板22一端对应于低面段311、另一端对应于高面段312，其中下弧形板22沿端面凸轮31的倾斜方向而倾斜。

本实用新型此实施例披露的注射器自动组装装置的动作过程为：

驱动组件4中电机41的转动带动主动齿轮42转动，主动齿轮42的转动带动与之啮合的从动齿轮43转动，从动齿轮43的转动带动与之同轴连接的装配中轴7转动，装配中轴7带动连接筒6及与之同轴连接的上转盘12、下转盘13、限位板11及同步盘5转动。

从推杆传送装置上送入的推杆卡设于上限位槽121内，从筒体传送装置上送入的筒体卡设于下限位槽131内，并且推杆与筒体处于在竖直方向上正对的位置，二者随着上转盘12和下转盘13的转动而传送。组成下转盘13的各个拼装板132随着连接筒6的转动而带着筒体同步转动，拼装板132在转动过程中其下端的滚轮32在端面凸轮31的弧形面上滚动，当滚轮32位于端面凸轮31的低面段311时，筒体与推杆相分离；当滚轮32处于过渡面段313时，拼装板132带着筒体逐渐接近推杆，并顶着推杆上升，直至推杆上端抵于限位板11下端面上，随后推杆停止上升，套筒继续向上挤压推杆时，推杆下端便进入到筒体内，从而实现注射器的组装，当滚轮32与端面凸轮31的高面段312接触时，推杆与筒体之间进一步保持装配状态而从弧形板的另一端被送出，从而完成对注射器的组装。

在上述注射器组装的整个过程中，由于设有上弧形板21和下弧形板22作为支撑，所以推杆和套筒在旋转过程中放置稳定，不会发生掉落。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。