一种内螺纹塑料件退料机构的制作方法

本实用新型涉及一种注塑模具技术领域，特别是一种内螺纹塑料件退料机构。

背景技术：

如瓶盖等具有内螺纹结构的塑料件，在进行注塑加工的时候，通常采用旋转螺纹型芯的方式进行螺纹件的脱模作业，或者采用强制脱螺纹的方式进行螺纹件的脱模作业，采用旋转螺纹型芯的方式进行脱模较为耗时，生产效率较低，而采用强制脱螺纹的方式进行脱模容易损伤工件，且只适用于一些有较高韧性和弹性的工件。为此，有必要提供一种新型的内螺纹件注塑模具，既具有不损伤工件的优点，又具有脱模作业快速高效的优点，且具有适用范围广的优点。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供了一种内螺纹塑料件退料机构，既具有不损伤工件的优点，又具有脱模作业快速高效的优点，且具有适用范围广的优点。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种内螺纹塑料件退料机构，包括螺纹型芯管，所述螺纹型芯管中设置有可沿轴向运动的驱动导柱，所述螺纹型芯管朝向成型凹模腔的一端被分切成两个小圆弧片和两个大圆弧片，且两个所述小圆弧片对称设置并具有相互靠近的弹性，两个所述大圆弧片也对称设置并具有相互靠近的弹性。

作为上述技术方案的进一步改进，每个所述大圆弧片用于连接所述小圆弧片的一侧边缘内侧均设置有收缩切斜面；且所述螺纹型芯管朝向所述成型凹模腔的一端在不受力状态下，两个所述小圆弧片位于两个所述大圆弧片之间。

作为上述技术方案的进一步改进，所述螺纹型芯管设置于二级活动模板上，且所述二级活动模板朝向所述成型凹模腔的一侧设置有小内径通孔，所述二级活动模板的另一侧设置有大内径螺孔，所述小内径通孔和所述大内径螺孔连通且轴线共线，所述螺纹型芯管的一端穿过所述小内径通孔、另一端位于所述大内径螺孔中且设置有环形限位凸起，所述大内径螺孔中还设置有用于固定所述环形限位凸起的中空螺柱。

作为上述技术方案的进一步改进，所述驱动导柱的一端穿过所述中空螺柱位于所述螺纹型芯管中，所述驱动导柱的另一端的外侧设置有环形驱动凸起。

与现有技术相比较，本实用新型的有益效果是：

本实用新型所提供的一种内螺纹塑料件退料机构，通过采用螺纹型芯管配合驱动导柱，且螺纹型芯管外径可收缩的内螺纹脱模结构，既具有不损伤工件的优点，又具有脱模作业快速高效的优点，且具有适用范围广的优点。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型所述的一种内螺纹件注塑模具压合时的结构示意图；

图2是本实用新型所述的一种内螺纹件注塑模具分离时的结构示意图；

图3是本实用新型所述的螺纹型芯管端部被驱动导柱撑起时的结构示意图；

图4是本实用新型所述的螺纹型芯管端部未受力时的结构示意图。

具体实施方式

参照图1至图4，图1至图4是本实用新型一个具体实施例的结构示意图。

如图1至图4所示，一种内螺纹件注塑模具，包括依次相邻的固定模板、一级活动模板1和二级活动模板2，所述固定模板上设置有浇筑流道31，所述一级活动模板1朝向所述固定模板的一侧设置有连接所述浇筑流道31的浇筑口11，所述一级活动模板1朝向所述二级活动模板2的一侧设置有成型凹模腔12，所述二级活动模板2朝向所述一级活动模板1的一侧设置有螺纹型芯管6，所述螺纹型芯管6中设置有可沿轴向运动的驱动导柱5，所述螺纹型芯管6朝向所述一级活动模板1的一端被分切成两个小圆弧片61和两个大圆弧片62，且两个所述小圆弧片61对称设置并具有相互靠近的弹性，两个所述大圆弧片62也对称设置并具有相互靠近的弹性。具体地，每个所述大圆弧片62用于连接所述小圆弧片61的一侧边缘内侧均设置有收缩切斜面63；且所述螺纹型芯管6朝向所述一级活动模板1的一端在不受力状态下，两个所述小圆弧片61位于两个所述大圆弧片62之间。

在注塑的时候，所述驱动导柱5朝向所述螺纹型芯管6运动，将所述螺纹型芯管6朝向所述一级活动模板1的一端撑起，如图3所示，从而形成一个完整的螺纹型芯；注塑完成后，所述驱动导柱5退出所述螺纹型芯管6，所述螺纹型芯管6朝向所述一级活动模板1的一端收缩，如图4所示，从而便于内螺纹件脱模。设置所述收缩切斜面63可以使两个所述小圆弧片61收缩和撑起动作更为顺畅。

进一步地，还包括活动导柱7，所述活动导柱7的一端固定连接所述固定模板，所述活动导柱7的另一端依次穿过所述一级活动模板1和所述二级活动模板2后与限位螺母71配合，且所述固定模板和所述一级活动模板1之间设置有一级分离弹簧72，所述一级活动模板1和所述二级活动模板2之间设置有二级分离弹簧73。所述二级活动模板2朝向所述一级活动模板1的一侧设置有小内径通孔21，所述二级活动模板2的另一侧设置有大内径螺孔22，所述小内径通孔21和所述大内径螺孔22连通且轴线共线，所述螺纹型芯管6的一端穿过所述小内径通孔21、另一端位于所述大内径螺孔22中且设置有环形限位凸起64，所述大内径螺孔22中还设置有用于固定所述环形限位凸起64的中空螺柱23。所述驱动导柱5的一端穿过所述中空螺柱23位于所述螺纹型芯管6中，所述驱动导柱5的另一端的外侧设置有环形驱动凸起51。

模具各组成部分分离时，首先拉动所述驱动导柱5，在所述一级分离弹簧72的弹力作用下，所述一级活动模板1与所述固定模板之间先分离，然后在所述二级分离弹簧73的弹力作用下，所述一级活动模板1与所述二级活动模板2分离，最后所述驱动导柱5继续左移，退出所述螺纹型芯管6朝向所述一级活动模板1的一端，即可进行脱模。

具体地，所述固定模板包括固定模本体板3和固定模盖板4，所述固定模盖板4设置于所述固定模本体板3朝向所述一级活动模板1的一侧，且所述固定模本体板3贴合所述固定模盖板4的一侧设置有弹簧安装槽，所述固定模盖板4上设置有对应所述浇筑口11的废料顶针41、以及与所述浇筑口11错位的顶针连杆42，所述废料顶针41和所述顶针连杆42的一端由所述弹簧安装槽中的顶针连块32固定连接，且所述顶针连块32与所述弹簧安装槽的端壁之间设置有顶针弹簧33。

当所述一级活动模板1与所述固定模板分离后，所述顶针连杆42失去了阻力，从而在所述顶针弹簧33的弹力作用下，与所述废料顶针41一同顶出，将注塑流道中的废料推出。

以上对本实用新型的较佳实施方式进行了具体说明，当然，本实用新型还可以采用与上述实施方式不同的形式，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下所作的等同的变换或相应的改动，都应该属于本实用新型的保护范围内。

技术特征：

1.一种内螺纹塑料件退料机构，其特征在于：包括螺纹型芯管（6），所述螺纹型芯管（6）中设置有可沿轴向运动的驱动导柱（5），所述螺纹型芯管（6）朝向成型凹模腔（12）的一端被分切成两个小圆弧片（61）和两个大圆弧片（62），且两个所述小圆弧片（61）对称设置并具有相互靠近的弹性，两个所述大圆弧片（62）也对称设置并具有相互靠近的弹性。

2.根据权利要求1所述的一种内螺纹塑料件退料机构，其特征在于：每个所述大圆弧片（62）用于连接所述小圆弧片（61）的一侧边缘内侧均设置有收缩切斜面（63）；且所述螺纹型芯管（6）朝向所述成型凹模腔（12）的一端在不受力状态下，两个所述小圆弧片（61）位于两个所述大圆弧片（62）之间。

3.根据权利要求1所述的一种内螺纹塑料件退料机构，其特征在于：所述螺纹型芯管（6）设置于二级活动模板（2）上，且所述二级活动模板（2）朝向所述成型凹模腔（12）的一侧设置有小内径通孔（21），所述二级活动模板（2）的另一侧设置有大内径螺孔（22），所述小内径通孔（21）和所述大内径螺孔（22）连通且轴线共线，所述螺纹型芯管（6）的一端穿过所述小内径通孔（21）、另一端位于所述大内径螺孔（22）中且设置有环形限位凸起（64），所述大内径螺孔（22）中还设置有用于固定所述环形限位凸起（64）的中空螺柱（23）。

4.根据权利要求3所述的一种内螺纹塑料件退料机构，其特征在于：所述驱动导柱（5）的一端穿过所述中空螺柱（23）位于所述螺纹型芯管（6）中，所述驱动导柱（5）的另一端的外侧设置有环形驱动凸起（51）。

技术总结
本实用新型公开了一种内螺纹塑料件退料机构，包括螺纹型芯管，所述螺纹型芯管中设置有可沿轴向运动的驱动导柱，所述螺纹型芯管朝向成型凹模腔的一端被分切成两个小圆弧片和两个大圆弧片，且两个所述小圆弧片对称设置并具有相互靠近的弹性，两个所述大圆弧片也对称设置并具有相互靠近的弹性。每个所述大圆弧片用于连接所述小圆弧片的一侧边缘内侧均设置有收缩切斜面；且所述螺纹型芯管朝向所述一级活动模板的一端在不受力状态下，两个所述小圆弧片位于两个所述大圆弧片之间。本实用新型提供的一种内螺纹塑料件退料机构，既具有不损伤工件的优点，又具有脱模作业快速高效的优点，且具有适用范围广的优点。

技术研发人员：郭刚龙
受保护的技术使用者：珠海市上源塑料制品有限公司
技术研发日：2019.07.15
技术公布日：2020.06.09