双腔硅胶引流管成型模具的制作方法

本实用新型涉及医学或兽医学用的器械加工设备技术领域，具体涉及一种双腔硅胶引流管成型模具。

背景技术：

双腔硅胶引流管由双腔硅胶接头和双腔硅胶管组成，双腔硅胶引流管用于将体内的液体引流至体外，双腔硅胶引流管接收集液袋，起到引流作用，目前，现有的双腔硅胶引流管上的双腔硅胶接头与双腔硅胶管分别是通过硫化工艺分开制作的，制作后再通过胶液粘结在一块装配成型，粘胶容易发生两腔泄漏并且外观不美观，操作繁琐，劳动强度大，生产效率低。

技术实现要素：

为解决现有技术存在的问题，本实用新型提供一种双腔硅胶引流管成型模具，能够在成型双腔硅胶管接头的过程中与双腔硅胶管固定连接，无需再经过粘结方式装配成型，减少了制作工序，提高了生产效率和产品质量。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种双腔硅胶引流管成型模具，包括上盖板、中板、底板、直型芯、弯型芯，所述上盖板的一端与中板的一端铰接，所述上盖板的底部固定有压块，所述中板的顶部与压块相对应的部位开设有与压块配合的储料槽，所述底板的顶部向上延伸有凸块，所述凸块的顶部放置所述中板，所述凸块与中板齐平的一侧壁上开设有以接触面为中心线且与直型芯配合的第一成型孔，所述凸块与中板齐平的另一侧壁上开设有与第一成型孔连通的插孔，所述底板的一侧壁上开设有第一凹槽，所述第一凹槽的内壁上开设有与第一成型孔连通且与弯型芯配合的成型斜孔，所述直型芯插于第一成型孔内，所述弯型芯插于成型斜孔内并通过固定块固定，所述弯型芯的一端延伸至第一成型孔内。

优选的是，所述第一成型孔的个数为多个，每个第一成型孔对应一个直型芯，且成型斜孔与第一成型孔的个数相同并一一对应，每个成型斜孔对应一个弯型芯。

在上述任一方案中优选的是，所述插孔的直径小于第一成型孔的直径，所述插孔的个数与第一成型孔个数相同，且一一对应。

在上述任一方案中优选的是，所述储料槽底壁上与第一成型孔相对应的部位开设有出料孔，所述出料孔与第一成型孔连通，所述出料孔的个数与第一成型孔的个数相同且一一对应。

在上述任一方案中优选的是，所述直型芯安装在插板上，所述插板放置在凸块一侧的底板顶部，所述插板位于底板与上盖板之间。

在上述任一方案中优选的是，所述插板的两端和中板的两端均固定有手持板。

在上述任一方案中优选的是，所述凸块顶部两端分别固定有第一定位柱，所述中板上与第一定位柱相对应的部位开设有与第一定位柱配合的第一定位孔；所述凸块一侧的底板顶部固定有两个第二定位柱，所述插板上与第二定位柱相对应的部位开设有与第二定位柱配合的第二定位孔。

在上述任一方案中优选的是，所述第一凹槽的内壁上开设有与成型斜孔连通的第二凹槽，所述弯型芯安装在斜板的一侧壁上，所述斜板插于第二凹槽内，所述斜板远离弯型芯的一端延伸至第一凹槽内，所述固定块位于第一凹槽内并与底板固定连接，所述固定块顶紧斜板使弯型芯相对于底板固定。

在上述任一方案中优选的是，所述弯型芯包括第一直圆柱、斜圆锥、第二直圆柱，所述第一直圆柱与下板固定连接，所述第一直圆柱的另一端通过斜圆锥与第二直圆柱固定连接，所述斜圆锥的直径小于第一直圆柱，所述第二直圆柱的直径小于斜圆锥的直径。

在上述任一方案中优选的是，所述直型芯包括一体成型的第三直圆柱和第四直圆柱，所述第四直圆柱通过第三直圆柱与插板固定连接，所述第四直圆柱的直径小于第三直圆柱的直径。

与现有技术相比，本实用新型提供的双腔硅胶引流管成型模具具有以下有益效果：

1、通过设置的中板、底板、直型芯、弯型芯，不仅可以成型双腔硅胶管接头，而且在成型双腔硅胶管接头的过程中能够将双腔硅胶管与双腔硅胶管接头连接固定，成型连接方式简单，相较于现有技术来说，无需后期将单个的双腔硅胶管和双腔硅胶管接头通过粘结方式连接，减少操作工序，提高了生产效率和产品质量，具有结构简单、操作方便的优点；

2、通过第一定位孔和第一定位柱的配合以及第二定位孔和第二定位柱的配合，对中板和直型芯起到定位作用，定位精准。

附图说明

图1为本实用新型提供的双腔硅胶引流管成型模具的一优选实施例的整体结构示意图；

图2为图1所示实施例的俯视图；

图3为图2所示实施例中a-a方向的剖视图；

图4为图1所示实施例中上盖板的结构示意图；

图5为图1所示实施例中中板的结构示意图；

图6为图5所示实施例的仰视图；

图7为图1所示实施例中底板的结构示意图；

图8为图7所示实施例的俯视图；

图9为图1所示实施例中插板和直型芯连接的结构示意图；

图10为图9所示实施例的后视图；

图11为图1所示实施例中弯型芯与斜板连接的结构示意图；

图12为图1所示实施例的后视图。

图中标注说明：1、上盖板；2、底板；3、固定块；4、插板；5、中板；6、双腔硅胶管；7、斜板；8、直型芯；9、第一凹槽；10、双腔硅胶管接头；11、出料孔；12、第一定位孔；13、手持板；14、储料槽；15、第一成型孔；16、插孔；17、成型斜孔；18、弯型芯；19、压块；20、第一定位柱；21、第二定位柱；22、凸块；23、第二定位孔。

具体实施方式

为了更进一步了解本实用新型的

技术实现要素：
，下面将结合具体实施例详细阐述本实用新型。

如图1-12所示，按照本实用新型提供的双腔硅胶引流管成型模具的一实施例，包括上盖板1、中板5、底板2、直型芯8、弯型芯18，所述上盖板1的一端与中板5的一端铰接，上盖板1的另一端固定有手柄，所述上盖板1的底部固定有压块19，所述中板5的顶部与压块19相对应的部位开设有与压块19配合的储料槽14，所述底板2的顶部向上延伸有凸块22，所述凸块22的顶部放置所述中板5，所述凸块22与中板5齐平的一侧壁上开设有以接触面为中心线且与直型芯8配合的第一成型孔15，即凸块22和中板5将第一成型孔15分隔为两半，凸块22与中板5结合时才能拼接形成第一成型孔15，所述凸块22与中板5齐平的另一侧壁上开设有与第一成型孔15连通的插孔16，所述底板2的一侧壁上开设有沿第一成型孔15中心线方向向内延伸的第一凹槽9，所述第一凹槽9的内壁上开设有与相对应的第一成型孔15连通且与弯型芯18配合的成型斜孔17，所述直型芯8插于第一成型孔15内，所述弯型芯18插于成型斜孔17内并通过固定块3固定，所述弯型芯18的一端延伸至第一成型孔15内。直型芯8与第一成型孔15、弯型芯18与成型斜孔17用于成型双腔硅胶管6接头，插孔16用于将双腔硅胶管6插进第一成型孔15内，在成型双腔硅胶管6接头的过程中能够将双腔硅胶管6与双腔硅胶管6接头连接固定，成型连接方式简单，相较于现有技术来说，无需后期将单个的双腔硅胶管6和双腔硅胶管6接头通过粘结方式连接，减少操作工序，提高了生产效率和产品质量。

所述第一成型孔15的个数为多个，每个第一成型孔15对应一个直型芯8，且成型斜孔17与第一成型孔15的个数相同并一一对应，每个成型斜孔17对应一个弯型芯18。第一成型孔15和成型斜孔17的个数设置为多个，便于模具合模一次成型多个产品，有利于提高工作效率。

所述插孔16的直径小于第一成型孔15的直径，所述插孔16的个数与第一成型孔15个数相同，且一一对应。插孔16的直径小于第一成型孔15直径，便于成型的双腔硅胶管6接头套接在双腔硅胶管6端部。

所述储料槽14底壁上与第一成型孔15相对应的部位开设有出料孔11，所述出料孔11与第一成型孔15连通，所述出料孔11的个数与第一成型孔15的个数相同且一一对应。储料槽14内能够放置过多的硅胶料，使其满足同时成型多个双腔硅胶头，硅胶料足够多便于双腔硅胶头的成型良好。

所述直型芯8安装在插板4上，所述插板4放置在凸块22一侧的底板2顶部，所述插板4位于底板2与上盖板1之间。多个直型芯8平行并列的固定在插板4上，便于同时操作多个直型芯8。

所述插板4的两端和中板5的两端均固定有手持板13，手持板13的设置便于对插板4和中板5的取出和放置。

所述凸块22顶部两端分别固定有第一定位柱20，所述中板5上与第一定位柱20相对应的部位开设有与第一定位柱20配合的第一定位孔12；中板5放置在凸块22顶部为，第一定位柱20插于第一定位孔12内，对中板5实现定位功能，所述凸块22一侧的底板2顶部固定有两个第二定位柱21，所述插板4上与第二定位柱21相对应的部位开设有与第二定位柱21配合的第二定位孔23，插板4放置在底板2上时，第二定位柱21插于第二定位孔23内，对插板4和直型芯8实现定位功能。

所述第一凹槽9的内壁上开设有与成型斜孔17连通的第二凹槽，所述弯型芯18安装在斜板7的一侧壁上，所述斜板7插于第二凹槽内，所述斜板7远离弯型芯18的一端延伸至第一凹槽9内，所述固定块3位于第一凹槽9内并与底板2固定连接，所述固定块3顶紧斜板7使弯型芯18相对于底板2固定。

所述弯型芯18包括第一直圆柱、斜圆锥、第二直圆柱，所述第一直圆柱与下板固定连接，所述第一直圆柱的另一端通过斜圆锥与第二直圆柱固定连接，所述斜圆锥的直径小于第一直圆柱，所述第二直圆柱的直径小于斜圆锥的直径，第一直圆柱、斜圆锥、第二直圆柱的直径逐渐减小，便于成型后的双腔硅胶管6接头与弯型芯18的脱离。

所述直型芯8包括一体成型的第三直圆柱和第四直圆柱，所述第四直圆柱通过第三直圆柱与插板4固定连接，所述第四直圆柱的直径小于第三直圆柱的直径。

双腔硅胶引流管成型模具在成型双腔硅胶管过程中需要加热，使模具保持在一定温度范围内，而现有技术中硅胶管的成型均用硫化机进行加热，需要说明的是，硫化机为市售产品，其具体结构和工作原理为现有技术，将本申请设计的模具整体放置在硫化机上的下加热板上，通过液压机带动上加热板的上下移动上盖板施加压力和加热。

本实施例的工作原理：整个双腔硅胶引流管成型模具放置在硫化机上的下加热板上，初次使用时，对模具进行预加热，硫化机上的液压机带动上加热板下行与上盖板接触，通过上加热板和下加热板对模具进行加热，加热到预设温度后，液压机带动上加热板上行复位，然后开始准备双腔硅胶管的成型，首先将双腔硅胶管6插进插孔16内，并使双腔硅胶管6的端部伸进第一成型孔15内，使双腔硅胶管6上的大孔插于直型芯8上，使双腔硅胶管6的小孔插进弯型芯18上的第二直圆柱上，将硅胶物料放置在储料槽14内，储料槽14内能够放置过多的硅胶物料，避免成型过程中缺料，硅胶物料放置好后，手动将上盖板1合上进行合模操作，使压块19插于储料槽14内并与硅胶物料接触，然后启动硫化机上的液压机，使上加热板下行对上盖板1施加压力，同时上加热板和下加热板对模具整体加热，压块19在压力作用下挤压硅胶物料，使硅胶物料从出料孔11进入相对应的第一成型孔15和成型斜孔17内，当上加热板的行程到达指定行程时，硅胶物料正好完全填充第一成型孔15和成型斜孔17内，同时硅胶物料包覆在双腔硅胶管6的端部，保压达到预设时间后，液压机带动上加热板上行复位，成型后开模，手动通过手持板13将中板5和上盖板1从凸块22上取下，然后再将插板4从底板2上取下，使直型芯8与第一成型孔15内的硅胶物料脱离，由于硅胶具有弹性，所以插板4从第二定位柱21上取下时，直型芯8使双腔硅胶管6接头弯曲，实现直型芯8的取出操作，取出后，手动将成型后的双腔硅胶管6接头从弯型芯18内拔出，实现整个双腔硅胶管6接头成型以及和双腔硅胶管6的固定连接，重复上述操作，实现双腔硅胶管6的连续生产，重新在插孔16内放置新的双腔硅胶管6，将插板4放置在底板2上，使直型芯8位于第一成型孔15内，然后再将中板5放置在凸块22上，向储料槽14内填充硅胶物料，进行成型操作。

与现有技术相比，本实施例具有以下有益效果：

通过设置的中板、底板、直型芯、弯型芯，不仅可以成型双腔硅胶管接头，而且在成型双腔硅胶管接头的过程中能够将双腔硅胶管与双腔硅胶管接头连接固定，成型连接方式简单，相较于现有技术来说，无需后期将单个的双腔硅胶管和双腔硅胶管接头通过粘结方式连接，减少操作工序，提高了生产效率和产品质量，具有结构简单、操作方便的优点。

本领域技术人员不难理解，本实用新型包括上述说明书的发明内容和具体实施方式部分以及附图所示出的各部分的任意组合，限于篇幅并为使说明书简明而没有将这些组合构成的各方案一一描述。凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。