一种自动对中挤出模的制作方法

本实用新型涉及线缆的制造技术领域，具体说是一种线缆外皮挤出模具。

背景技术：

线缆的内部为金属导体，外层为塑料绝缘皮，一般采用将热熔的塑料通过挤出模覆盖到自模具中心穿过的金属导线上；而线缆制造过程中，对外层覆盖的绝缘皮的厚度要求较高，因为，绝缘层的厚度如果不均匀，将直接影响到线缆的质量。现有的挤出模均没有自动对中结构，这样，在使用时非常容易发生模具的内模芯发生挤出偏移，造成外侧绝缘厚度不匀的问题。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型的目的是提供一种可以自动找正对中的挤出模，具体技术方案如下：

一种自动对中挤出模，包括外模套、内模芯，内模芯的前端外侧与外模套的出料口间形成挤出通道，所述内模芯的后端外侧设置对中斜面，对中套穿套在内模芯的外侧，所述对中斜面与对中套的定位孔的斜度一致；所述内模芯的后端设置在定位座的通孔中，内模芯的后端外侧与定位座的通孔间设置弹性层。

所述对中套的径向外侧与固定环的内侧抵接，固定环与定位座为整体结构，固定螺钉将对中套和定位座固定成一体。

所述对中斜面与水平面的夹角为3-5度。

本实用新型的优点是：利用塑料挤出时的反作用力，将内模芯与对中套的定位孔抵接，而对中套与定位座固定成一体，挤出前与外模套经调试后固定，因此，内模芯始终保证对中，进而保证了外层绝缘层的厚度均匀。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图具体说明本实用新型，下文中，前端是指图1的右侧，后端是指图1的左侧。如图所示，本实用新型包括外模套1、内模芯3，内模芯3的前端外侧与外模套的出料口间形成挤出通道4，所述挤出通道4与挤出机的输出端2对应，以保证热熔的塑料通过挤出通道4流出；

所述内模芯3的后端外侧设置对中斜面9，对中套10穿套在内模芯3的外侧，所述对中斜面9与对中套10的定位孔11的斜度一致；所述内模芯的后端设置在定位座7的通孔中，内模芯3的后端外侧与定位座的通孔间设置弹性层8，弹性层的材料可以是橡胶。

所述对中套10的径向外侧与固定环13的内侧抵接，固定环13与定位座7为整体结构，可加工成一体结构，定位座的中心通孔5中设置金属导线6，固定螺钉12将对中套和定位座固定成一体。

所述对中斜面与水平面的夹角为3-5度。

工作时，塑料沿箭头a的方向流动，金属导线沿箭头b的方向运动；利用塑料挤出时的反作用力f，将内模芯3与对中套10的定位孔11抵接，而对中套与定位座固定成一体，挤出前与外模套经调试后固定，因此，内模芯始终保证对中，进而保证了外层绝缘层的厚度均匀。

技术特征：

1.一种自动对中挤出模，包括外模套、内模芯，内模芯的前端外侧与外模套的出料口间形成挤出通道，其特征在于：所述内模芯的后端外侧设置对中斜面，对中套穿套在内模芯的外侧，所述对中斜面与对中套的定位孔的斜度一致；所述内模芯的后端设置在定位座的通孔中，内模芯的后端外侧与定位座的通孔间设置弹性层。

2.根据权利要求1所述的自动对中挤出模，其特征在于：所述对中套的径向外侧与固定环的内侧抵接，固定环与定位座为整体结构，固定螺钉将对中套和定位座固定成一体。

3.根据权利要求1所述的自动对中挤出模，其特征在于：所述对中斜面与水平面的夹角为3-5度。

技术总结
本实用新型公开一种自动对中挤出模，包括外模套、内模芯，内模芯的前端外侧与外模套的出料口间形成挤出通道，所述内模芯的后端外侧设置对中斜面，对中套穿套在内模芯的外侧，所述对中斜面与对中套的定位孔的斜度一致；所述内模芯的后端设置在定位座的通孔中，内模芯的后端外侧与定位座的通孔间设置弹性层。本实用新型的优点是：利用塑料挤出时的反作用力，将内模芯与对中套的定位孔抵接，而对中套与定位座固定成一体，挤出前与外模套经调试后固定，因此，内模芯始终保证对中，进而保证了外层绝缘层的厚度均匀。

技术研发人员：白树盛
受保护的技术使用者：沈阳盛隆电线电缆有限公司
技术研发日：2019.12.17
技术公布日：2020.09.11