一种新型复合材料支模模板及制作工艺的制作方法

本发明涉及建筑用支模模板，具体涉及一种新型复合材料支模模板及制作工艺。

背景技术：

支模即是建筑模板施工，支模模板是建筑模板施工中必须使用的构件，支模模板必须有足够的刚度、强度和稳定性，现有的支模模板按材料不同可分为木模板和金属模板，金属模板包括钢模板和铝合金模板。

但是，随着我国大量现代化大型建筑体系的出现，现有的支模模板已不能适应建筑施工发展的需要，现有的支模模板在实际使用中存在有不足之处，木模板的承重能力差，易变形易折断，使用安全性差，损坏率和更换率高，不利于节能环保，金属模板的用钢量或用铝量大，重量重，不利于装拆操作，劳动强度大，施工成本高，因此，大力研发和推广应用新型支模模板是当务之急。

技术实现要素：

本发明的目的在于解决现有技术存在的不足，提供一种新型复合材料支模模板及制作工艺，结构简单新颖，机械强度高，承重能力强，重量轻，节能环保，制作工艺先进成熟、易实施，可提高制作效率，降低制作成本。

本发明采用的技术方案是：一种新型复合材料支模模板，包括模板主体1、模板端板2、横向加强筋杆3和纵向加强筋杆4，模板主体1、模板端板2、横向加强筋杆3和纵向加强筋杆4为一次性挤压成型的玻璃纤维增强聚氨酯树脂整体构件，其外表面上包覆有玻璃纤维布，模板主体1的横截面为“u”字形状，其转折处为圆弧过渡，模板端板2分别设置在模板主体1的两端，多个横向加强筋杆3并列均匀设置在模板主体1的底板上，其两端与模板主体1的侧板相接触，多个纵向加强筋杆4并列均匀设置在横向加强筋杆3上，其两端与模板端板2相接触，模板主体1、模板端板2、横向加强筋杆3和纵向加强筋杆4的接触连接处设有聚氨酯硬质泡沫固化粘接。

进一步改进，所述的模板主体1的两端在模板主体1、模板端板2和横向加强筋杆3之间形成有填充腔5，填充腔5内填充有聚氨酯硬质泡沫。

进一步改进，所述的横向加强筋杆3和纵向加强筋杆4的侧面上设置有粘接槽6，粘接槽6内填充有聚氨酯结构胶。

一种新型复合材料支模模板的制作工艺，包括以下步骤：

s1、将聚氨酯树脂与玻璃纤维在重量比为15～23∶77～85、反应温度为110～240℃的条件下进行浸润混合加热固化分别拉挤形成模板主体1、模板端板2、横向加强筋杆3和纵向加强筋杆4；

s2、在环境温度为20～30℃的条件下，将适量的聚氨酯结构胶注入在粘接槽6内，将横向加强筋杆3和纵向加强筋杆4进行均匀有序放置，横向加强筋杆3的粘接槽6朝向模板主体1的底板，与其定位粘接，纵向加强筋杆4的粘接槽6朝向横向加强筋杆3，与其定位粘接，将模板端板2放置在模板主体1的两端，与纵向加强筋杆4的端面接触定位，在模板主体1、模板端板2、横向加强筋杆3和纵向加强筋杆4的接触连接处均匀涂抹聚氨酯硬质泡沫，在填充腔5内注入适量的聚氨酯硬质泡沫，同时在模板端板2的外侧面和纵向加强筋杆4上施加一定的压力，压强为100～130kpa，时间为3～10分钟；

s3、水平静止放置24～48小时，使聚氨酯硬质泡沫完全发泡固化成型，并将模板主体1、模板端板2、横向加强筋杆3和纵向加强筋杆4粘接成型为一个整体。

本发明与现有技术相比具有以下有益效果：结构简单新颖，机械强度高，承重能力强，重量轻，节能环保，制作工艺先进成熟、易实施，可提高制作效率，降低制作成本。

附图说明

图1为本发明的三维立体结构示意图，

图2为本发明的结构示意图，

图3为图2的剖视图，

图4为图3中a处的局部放大结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的优选实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

如图1、图2、图3和图4所示，一种新型复合材料支模模板，包括模板主体1、模板端板2、横向加强筋杆3和纵向加强筋杆4，模板主体1、模板端板2、横向加强筋杆3和纵向加强筋杆4为一次性挤压成型的玻璃纤维增强聚氨酯树脂整体构件，其外表面上包覆有玻璃纤维布，模板主体1的横截面为“u”字形状，其转折处为圆弧过渡，模板端板2分别设置在模板主体1的两端，五个横向加强筋杆3并列均匀设置在模板主体1的底板上，其两端与模板主体1的侧板相接触，两个纵向加强筋杆4并列均匀设置在横向加强筋杆3上，其两端与模板端板2相接触，模板主体1、模板端板2、横向加强筋杆3和纵向加强筋杆4的接触连接处设有聚氨酯硬质泡沫固化粘接。所述的模板主体1的两端在模板主体1、模板端板2和横向加强筋杆3之间形成有填充腔5，填充腔5内填充有聚氨酯硬质泡沫。所述的横向加强筋杆3和纵向加强筋杆4的侧面上设置有粘接槽6，粘接槽6内填充有聚氨酯结构胶。

该支模模板的模板主体1、模板端板2、横向加强筋杆3和纵向加强筋杆4均为玻璃纤维增强聚氨酯树脂复合材料通过挤压成型工艺一次性挤压成型的整体构件，机械强度高，承重能力强，重量轻；横向加强筋杆3和纵向加强筋杆4起加强连接作用，有利于提高该支模模板的机械性能；模板主体1、模板端板2、横向加强筋杆3和纵向加强筋杆4的接触连接处设有聚氨酯硬质泡沫固化粘接，填充腔5内填充有聚氨酯硬质泡沫，将模板主体1、模板端板2、横向加强筋杆3和纵向加强筋杆4粘接成型为一个整体，聚氨酯硬质泡沫的拉伸强度和撕裂强度都很高，粘接牢固，结构强度高。

一种新型复合材料支模模板的制作工艺，包括以下步骤：

s1、将聚氨酯树脂与玻璃纤维在重量比为15～23∶77～85、反应温度为110～240℃的条件下进行浸润混合加热固化分别拉挤形成模板主体1、模板端板2、横向加强筋杆3和纵向加强筋杆4；

s2、在环境温度为20～30℃的条件下，将适量的聚氨酯结构胶注入在粘接槽6内，将横向加强筋杆3和纵向加强筋杆4进行均匀有序放置，横向加强筋杆3的粘接槽6朝向模板主体1的底板，与其定位粘接，纵向加强筋杆4的粘接槽6朝向横向加强筋杆3，与其定位粘接，将模板端板2放置在模板主体1的两端，与纵向加强筋杆4的端面接触定位，在模板主体1、模板端板2、横向加强筋杆3和纵向加强筋杆4的接触连接处均匀涂抹聚氨酯硬质泡沫，在填充腔5内注入适量的聚氨酯硬质泡沫，同时在模板端板2的外侧面和纵向加强筋杆4上施加一定的压力，压强为100～130kpa，时间为3～10分钟；

s3、水平静止放置24～48小时，使聚氨酯硬质泡沫完全发泡固化成型，并将模板主体1、模板端板2、横向加强筋杆3和纵向加强筋杆4粘接成型为一个整体。

步骤s1为该支模模板的模板主体1、模板端板2、横向加强筋杆3和纵向加强筋杆4的单件制作工艺，步骤s2、s3为该支模模板的放置连接、注胶填充、发泡固化粘接成型为成品的制作工艺，一次性拉挤整体成型、注胶发泡固化粘接成型制作工艺先进成熟、易实施、易操作。

不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。