一种用于ABS蓄能器铆压的导向机构的制作方法

一种用于abs蓄能器铆压的导向机构
技术领域
1.本实用新型涉及一种用于abs蓄能器铆压的导向机构，属于abs蓄能器制造技术领域。


背景技术：

2.制动防抱死系统，即anti
‑
brakesystem，简称abs。作用就是在汽车/摩托车制动时，自动控制制动器制动力的大小，使车轮不被抱死，处于边滚边滑(滑移率在20％左右)的状态，以保证车轮与地面的附着力在最大值，达到提高汽车/摩托车制动稳定性、操纵性、安全性的目的。蓄能器铆压作为汽车/摩托车abs总成生产中一项重要步骤，其各部件的有序装配并铆压是决定汽车/摩托车总成性能的一项重要指标。
3.传统的汽车/摩托车abs蓄能器铆压设备中，使用的导向结构是四根导向轴与无油衬套成套配合、搭配重载弹簧，以实现整个压头部件的导向。此种四轴导向方式在长时间的重载压装过程中易出现偏载卡住的情况，一旦卡住，设备即无法保证压头柱所在的压头部件在整个压装过程中与汽车/摩托车abs本体蓄能器面平行。此种情况下，压装后的abs产品会出现偏心、压装深度深浅不一等严重影响产品性能的问题，对于汽车/摩托车abs总成生产而言，此种四轴导向方案存在合格率低，稳定性差的弊端。


技术实现要素：

4.本实用新型目的在于提供一种用于abs蓄能器铆压的导向机构，采用单轴单导向方式，保证应用于汽车/摩托车abs蓄能器铆压设备中压装不偏载，解决传统导向结构中多轴并用存在的导向轴别住、阻力增大、压装不合格等问题。
5.本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种用于abs蓄能器铆压的导向机构，包括压头座、压头柱、第一无油衬套、第一挡圈、吸附导向杆、第二无油衬套和第二挡圈；所述压头柱从所述压头座的通口穿过，压头柱与压头座的通口内壁连接有第一无油衬套，所述第一挡圈套在所述压头柱的外围，第一挡圈位于第一无油衬套的顶端；所述吸附导向杆位于所述压头柱的内部，吸附导向杆与压头柱的内壁之间连接有第二无油衬套，所述吸附导向杆的外围套有所述第二挡圈，所述第二挡圈位于所述压头柱的内部，第二挡圈处于所述第二无油衬套的下侧。
6.作为用于abs蓄能器铆压的导向机构的优选方案，所述压头座的内壁形成有搁置环台，所述第一无油衬套的底端置于所述搁置环台的上端；所述第一挡圈的外缘插入所述压头座的槽中。
7.作为用于abs蓄能器铆压的导向机构的优选方案，所述第一无油衬套和吸附导向杆的外壁之间设有0.01至0.02毫米的配磨间隙。
8.作为用于abs蓄能器铆压的导向机构的优选方案，所述吸附导向杆的内部形成有真空通道，吸附导向杆的侧部设有真空接口，所述真空接口连通所述真空通道。
9.作为用于abs蓄能器铆压的导向机构的优选方案，所述吸附导向杆的末端形成有
吸附头，所述吸附头连通所述真空通道。
10.本实用新型设有压头座、压头柱、第一无油衬套、第一挡圈、吸附导向杆、第二无油衬套和第二挡圈，压头柱从压头座的通口穿过，压头柱与压头座的通口内壁连接有第一无油衬套，第一挡圈套在压头柱的外围，第一挡圈位于第一无油衬套的顶端；吸附导向杆位于压头柱的内部，吸附导向杆与压头柱的内壁之间连接有第二无油衬套，吸附导向杆的外围套有第二挡圈，第二挡圈位于压头柱的内部，第二挡圈处于第二无油衬套的下侧。本技术方案采用无油衬套与压头柱配磨的方式，即一根压头柱只有一个无油衬套导向，可保证压头柱与无油衬套在压装过程中上下运行顺畅，减少摩擦阻力及间隙过大造成的偏载力，从而保证压装精度，提升产品合格率，解决传统导向结构中多轴并用存在的导向轴别住、阻力增大、压装不合格等问题。
附图说明
11.为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。
12.本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。
13.图1为本实用新型实施例中提供的用于abs蓄能器铆压的导向机构示意图。
14.图中，1、压头座；2、压头柱；3、第一无油衬套；4、第一挡圈；5、吸附导向杆；6、第二无油衬套；7、第二挡圈；8、搁置环台；9、真空通道；10、真空接口；11、吸附头。
具体实施方式
15.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。
16.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。
17.参见图1，提供一种用于abs蓄能器铆压的导向机构，包括压头座1、压头柱2、第一无油衬套3、第一挡圈4、吸附导向杆5、第二无油衬套6和第二挡圈7；所述压头柱2从所述压头座1的通口穿过，压头柱2与压头座1的通口内壁连接有第一无油衬套3，所述第一挡圈4套在所述压头柱2的外围，第一挡圈4位于第一无油衬套3的顶端；所述吸附导向杆5位于所述压头柱2的内部，吸附导向杆5与压头柱2的内壁之间连接有第二无油衬套6，所述吸附导向杆5的外围套有所述第二挡圈7，所述第二挡圈7位于所述压头柱2的内部，第二挡圈7处于所
述第二无油衬套6的下侧。
18.用于abs蓄能器铆压的导向机构的一个实施例中，所述压头座1的内壁形成有搁置环台8，所述第一无油衬套3的底端置于所述搁置环台8的上端；所述第一挡圈4的外缘插入所述压头座1的槽中。搁置环台8对第一无油衬套3起到定位作用，同时配合第一挡圈4将第一无油衬套3限位在压头座1的内部，第一挡圈4的边缘固定，从而有效防止第一无油衬套3窜动，避免压头柱2出现偏心。同时，第二挡圈7保证吸附导向杆5的运行稳定性。
19.用于abs蓄能器铆压的导向机构的一个实施例中，所述第一无油衬套3和吸附导向杆5的外壁之间设有0.01至0.02毫米的配磨间隙，保证压头柱2压装过程中上下运行顺畅，减少摩擦阻力及间隙过大造成的偏载力，从而保证压装精度。
20.用于abs蓄能器铆压的导向机构的一个实施例中，所述吸附导向杆5的内部形成有真空通道9，吸附导向杆5的侧部设有真空接口10，所述真空接口10连通所述真空通道9。所述吸附导向杆5的末端形成有吸附头11，所述吸附头11连通所述真空通道9。可以采用真空检测技术，使用真空发生器与薄型气缸(具体方案，已另行进行专利申请)，配合吸附头11的仿形工艺，在下移到检测位后，薄型气缸驱动吸附导向杆5末端接触到蓄能器弹簧后，控制真空发生器关闭，真空破除，蓄能器的端盖掉下，若蓄能器弹簧没有漏装，此时端盖会落到蓄能器弹簧端部顶住，与吸附头11紧密接触，此时真空发生器开启，真空打开，吸附头11会重新将端盖吸附住，从而判断出弹簧没有漏装；此技术不使用压力传感器，不存在强冲击力损坏硬件的问题，同时通过真空开闭检测弹簧是否漏装，也能有效避免压力传感器误判断的情况，有效提升产品合格率，保证设备使用稳定性。避免因人工疏忽造成弹簧漏装，转入下一工序后从而引发更严重的安全事故。解决了以往弹簧防漏装技术中存在的压力传感器受强冲击力易损坏、弹簧力不明显导致压力传感器误判的问题，有效提升汽车/摩托车abs蓄能器铆压设备使用过程中的稳定性，提升生产效率。
21.本实用新型设有压头座1、压头柱2、第一无油衬套3、第一挡圈4、吸附导向杆5、第二无油衬套6和第二挡圈7，压头柱2从压头座1的通口穿过，压头柱2与压头座1的通口内壁连接有第一无油衬套3，第一挡圈4套在压头柱2的外围，第一挡圈4位于第一无油衬套3的顶端；吸附导向杆5位于压头柱2的内部，吸附导向杆5与压头柱2的内壁之间连接有第二无油衬套6，吸附导向杆5的外围套有第二挡圈7，第二挡圈7位于压头柱2的内部，第二挡圈7处于第二无油衬套6的下侧。本技术方案采用无油衬套与压头柱2配磨的方式，即一根压头柱2只有一个无油衬套导向，压头柱2与无油衬套位于整个压头座1中心，并选择直径远大于四轴导向方式的无油衬套，选择合适的长径比，保证导向距离合适；可保证压头柱2与无油衬套在压装过程中上下运行顺畅，减少摩擦阻力及间隙过大造成的偏载力，从而保证压装精度，提升产品合格率，解决传统导向结构中多轴并用存在的导向轴别住、阻力增大、压装不合格等问题。
22.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
23.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于
本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。