一种带吹制槽的注吹一体机的制作方法

1.本发明涉及塑料加工领域，具体涉及一种注吹一体机。


背景技术：

2.现有的注吹一体机包括注塑机构、吹瓶机构以及转运机构，吹瓶机构通过转运机构接收来自注塑机构的瓶坯并吹制形成瓶体，所述吹瓶机构包括可围合形成模腔的模具组件以及与模腔配合的吹制组件，所述瓶坯放入模腔并被吹制组件吹制形成瓶体。
3.在生产时，首先，原料在注塑机构内被加热后注塑形成瓶坯，之后，瓶坯未冷却硬化时通过转运机构输入吹制机构，最后，吹制机构将接收的瓶坯吹制成瓶体后向外输送。
4.现有的吹制机构包括模具组件，在完成瓶体吹制后，模具组件开启并方便其内瓶体取出。所述模具组件由两块侧模板组成时，在开模时，相邻侧模板通过背向平移形成供瓶体取出的取瓶通道，瓶体通过取瓶件将瓶体取出。在此过程中，所述侧模板的背向平移距离需要大于整个瓶体的直径，导致侧模板的开合距离增加，既需要为模具组件提供较大的运行空间，增加了吹制机构的尺寸，尤其是在设置多组模具组件时，需要预留的运行空间更大，还增加了模具组件单次开合所需的时长，降低了加工效率，侧模板较大的开合距离需要增大能耗，影响使用体验，又需要为侧模板设置驱使其开合的驱动结构，增加了设备成本。
5.此外，所述模具组件还可由侧模板和底模板组成，在开模时，底模板侧向平移使得模腔底部敞露，使得瓶体通过自由落体方式脱离模腔，导致未完全冷却硬化的瓶体会在自由锅体过程中因姿态倾斜而与模腔侧壁发生撞击，使得瓶体发生撞击形变或划伤的情况，影响瓶体质量和美观。


技术实现要素：

6.为了解决现有技术的不足，本发明提供一种带吹制槽的注吹一体机，在主模体上设置脱模件，利用脱模件来驱使吹制槽内的瓶体随底模板同步下移并脱离主模体，既无需设置开合吹制槽的驱动结构，降低成本，还有效减小模具组件所需的运行空间，有效提升空间利用效率和加工效率，又确保瓶体质量和瓶体美观性。
7.本发明通过以下方式实现：一种带吹制槽的注吹一体机，包括注塑机构、吹瓶机构以及转运机构，吹瓶机构通过转运机构接收来自注塑机构的瓶坯并吹制形成瓶体，所述吹瓶机构包括可围合形成模腔的模具组件以及与模腔配合的吹制组件，所述瓶坯放入模腔并被吹制组件吹制形成瓶体，所述模具组件包括内设吹制槽的主模体、设置在主模体下方的底模板以及设置在主模体顶部的脱模件，底模板自下而上盖合在吹制槽的槽口处并围合形成所述模腔，吹制完成后，脱模件驱使瓶体竖向脱离吹制槽，底模板下降并承托瓶体同步下移，以在瓶体侧部形成供其水平向外移动的取瓶通道。在主模体内设置尺寸不可变的吹制槽，利用脱模间来驱使瓶体随底模板同步下移并脱离主模体，无需在吹制过程和取瓶过程中对吹制槽进行尺寸调节，既无需为主模体设置驱动部件，有效降低设备成本，降低能耗，还有效节省开合模的时间，进而缩短单次加工的时长，提升加工效率，又能通过脱模件和底
模板配合确保瓶体平稳下落，防止瓶体在脱模时发生磕碰损坏的情况，确保瓶体质量，此外，底模板向下移动并承托瓶体同步下移，能利用主模体下方空间形成方便瓶体外移的取瓶通道，有效减小吹瓶机构的体积，提升空间利用效率，通过控制底模板的下移速度来限制瓶体的下移速度，确保瓶体平稳脱模。
8.作为优选，所述吹制槽的槽腔被自上而下依次划分形成若干具有高差的横截面，上层横截面轮廓完整落入与其相邻的下层横截面轮廓内，以使瓶体可吹制槽轴线向下脱离主模体。瓶体吹制完成后能与模腔侧壁匹配贴合，瓶体位于上层横截面轮廓内的区段能顺利穿越下层横截面，确保瓶体能在吹制槽尺寸不变的情况下向下脱离主模体，确保瓶体不会因与吹制槽的内槽壁撞击而发生形变的情况，确保瓶体顺利脱模。
9.作为优选，所述吹制槽的槽腔呈柱状，所述吹制槽具有平整的内槽壁，所述瓶体具有平整的外侧壁，受脱模件驱使的瓶体可沿所述内槽壁向下滑动脱离主模体。用于加工柱状的瓶体，瓶体外侧壁和吹制槽的内槽壁均为平整的圆环面，确保瓶体能在不调节吹制槽尺寸的情况下利用其外侧壁沿内槽壁滑动并脱离主模体后移动至取瓶工位。
10.作为优选，所述吹制槽呈上小下大的锥台状，受脱模件驱使的瓶体与吹制槽的内槽壁脱离，底模板下降并承托瓶体同步下移。用于加工锥台状的瓶体，瓶体在脱模件推挤下下移，使得瓶体外侧壁与内槽壁竖向脱离，进而方便瓶体在底模板承托下同步下移至取瓶工位。
11.作为优选，所述主模体包括两对称设置的侧模板，所述侧模板相向贴合并围合形成所述吹制槽，将主模体设置为分体结构，既方便加工，还方便清理和维护。侧模板相向合拢并形成吹制槽，在吹制过程和取瓶过程中均无需对吹制槽的尺寸进行调节，方便操作。
12.作为优选，所述主模体为一体结构，所述主模体的底面中部通过向上凹陷形成所述吹制槽。确保吹制槽的尺寸保持一致，提升内槽壁的密封性，提升加工精度。
13.作为优选，所述主模体顶面开设与吹制槽通连的吹瓶口，所述吹制组件包括可竖向穿越吹瓶口的吹瓶杆，所述吹瓶杆形成所述脱模件，脱模件对瓶体施加向下的脱模作用力，以使瓶体受力并向下脱离吹制槽。瓶坯放入模腔后，吹瓶杆自上而下穿越吹瓶口并插置在瓶坯内，利用高压空气将瓶坯吹制成与模腔壁面贴合的瓶体。在吹制完成后，吹瓶杆还能起到脱模件的作用，起到辅助瓶体向下脱离吹制槽的作用，有效提升脱模效率，防止模组组件因瓶体滞留在吹制槽内而无法进行持续工作的情况。
14.作为优选，瓶体吹制完成且底模板下降时，插置在瓶体内的吹瓶杆通过吹气提升瓶体与吹制槽顶面间气压，并形成脱模作用力。利用吹瓶杆向瓶体内输送高压空气来增大瓶体与吹制槽顶面间气压，使得瓶体通过向下移动来降低气压，由此起到驱使瓶体竖向脱离吹制槽的作用，确保瓶体能随底模板下落至取瓶工位。
15.作为优选，瓶体吹制完成且底模板下降时，下移的吹瓶杆与瓶体底壁接触，并形成脱模作用力。吹瓶杆下降并推挤瓶体底壁，由此起到驱使瓶体在受压竖向脱离吹制槽的作用，确保瓶体能随底模板下落至取瓶工位。
16.作为优选，所述吹瓶机构包括驱使底模板活动的升降驱动组件，升降驱动组件驱使底模板由吹制工位下落至取瓶工位，以使底模板和主模体间形成所述取瓶通道。升降驱动组件能驱使底模板以水平姿态平稳升降，进而确保瓶体能以水平姿态向下脱离模腔并输送至取瓶通道的内端口处，方便瓶体通过取瓶通道脱离模具组件。底模板处于吹制工位时，
底模板与主模体匹配形成密封的模腔。底模板向下移动，既能确保吹制槽的槽口敞露，方便瓶体脱离，还能通过避让形成供瓶体竖向脱离主模体的脱模通道，确保瓶体能下落至取瓶工位。
17.作为优选，所述底模板处于取瓶工位时，所述底模板顶面与主模体底缘间的高度差大于所述瓶体的高度，瓶体在随底模板下落后与所述主模体高度错位设置，以使瓶体可通过取瓶通道平移并脱离模具组件。底模板处于取瓶工位时，瓶体位于取瓶通道的内端口处，此时，瓶体的顶缘低于主模体底缘设置，确保能在瓶体的任意方向上设置取瓶通道，且不会受到主模体的阻碍，有效简化结构，有效利用模具组件下方空间，方便瓶体取出。
18.作为优选，所述升降驱动组件包括带竖向引导杆的支架、可沿竖向引导杆升降的承托台以及固接在支架上的竖向驱动气缸，所述底模板固接在承托台上，竖向驱动气缸驱使承托台沿竖向引导杆升降，以使瓶体竖向脱离模腔。支架起到定位竖向引导杆和竖向驱动气缸，竖向引导杆用于引导承托台平稳升降的作用，确保固接在承托台上的底模板能以水平姿态平稳升降，进而确保瓶体能平稳升降，所述竖向驱动气缸的伸缩端能竖向伸缩并驱使承托台沿竖向引导杆升降，既确保底模板能下落至方便瓶体取出的取瓶工位，还确保底模板能上升至与主模体密封围合形成模腔的吹制工位。
19.作为优选，所述吹瓶机构包括平移驱动组件，平移驱动组件包括可水平往复移动的驱动件，使用时，驱动件往复移动并驱使瓶体沿取瓶通道向外移动。平移驱动组件用于驱使瓶体通过取瓶通道外移，使得模腔内瓶体被外移后方便接收后续的瓶坯，提升加工效率。
20.作为优选，所述驱动件为移动平台，所述平移驱动机构包括带水平引导杆的底座以及固接在底座上的水平驱动气缸，所述升降驱动组件安装在移动平台上，水平驱动气缸驱使移动平台沿水平引导杆移动，以使瓶体沿取瓶通道向外移动。所述移动平台用于承载升降驱动组件，使得升降驱动组件可通过沿取瓶通道轴线运动的移动平台实现往复平移，进而使得瓶体能在底模板驱使下沿取瓶通道外移。所述水平驱动气缸的轴线与取瓶通道的轴线互为平行，确保瓶体在水平向外移动时不会与周边部件发生撞击，确保瓶体质量和美观性。
21.作为优选，所述驱动件为夹具，所述水平驱动组件包括驱使夹具水平往复移动的取瓶气缸，夹具夹持瓶体并在取瓶气缸驱使下沿取瓶通道向外平移。夹具可在取瓶气缸驱使下沿取瓶通道往复移动，具体地，夹具自外向内伸入取瓶通道并在夹持瓶体后原路返回，既确保瓶体能被快速取出，还确保瓶体不会与周边部件发生撞击，确保瓶体质量。
22.作为优选，所述注塑机构包括可加热原料的料筒螺杆以及可开合的注模部，原料被所述料筒螺杆加热软化并注入所述注模部内，以使转运机构接收注模部内瓶坯并转运至吹瓶机构内，所述吹瓶机构为两个且分置在所述注模部两侧，以使注模部生产的瓶坯被转运机构交替输送至对应吹瓶机构中。注塑机构用于注塑形成供吹制机构吹制的瓶坯，注塑机构和吹制机构毗邻设置，确保被注塑成型的瓶坯能在未冷却硬化前送入吹制机构来吹制形成瓶体，既能省去对瓶体加热的环节，还能直接使用颗粒原料来加工瓶体，降低加工成本，降低能耗。
23.作为优选，所述吹瓶机构包括至少两组模具组件，所述注塑部内设有与所述模具组件上模腔逐一配对的注塑腔，以使各组模具组件可同步接收来自转运机构的瓶坯并吹制成瓶体，所述模具组件上开设至少一个模腔。通过在吹瓶机构内设置多组同步开合的模具
来提升加工效率。注塑部上设有与吹瓶机构内模腔数量匹配的注塑腔，使得注塑机构单次加工形成多排多个注塑腔的瓶坯能被转运机构输送至同一吹瓶机构内对应的模腔中，通过缩短注塑操作与吹制操作间的时间间隔来减少瓶坯热量消耗，进而确保吹制质量。在使用时，注塑部加工形成的各批次瓶坯被交替输送至两侧的吹瓶机构中，以使两组吹瓶机构通过轮流接收瓶坯实现快速吹制加工，有效提升加工效率。
24.作为优选，相邻模具组件紧密贴合，以缩减吹瓶机构体积，同一吹瓶机构内的模具组件均毗邻设置，模具组件紧密排布，有效缩减吹瓶机构的体积，提升空间利用效率，方便运输。
25.本发明的突出有益效果：在主模体内设置尺寸不可变的吹制槽，利用脱模间来驱使瓶体随底模板同步下移并脱离主模体，无需在吹制过程和取瓶过程中对吹制槽进行尺寸调节，既无需为主模体设置驱动部件，有效降低设备成本，降低能耗，还有效节省开合模的时间，进而缩短单次加工的时长，提升加工效率，又能通过脱模件和底模板配合确保瓶体平稳下落，防止瓶体在脱模时发生磕碰损坏的情况，确保瓶体质量，此外，底模板向下移动并承托瓶体同步下移，能利用主模体下方空间形成方便瓶体外移的取瓶通道，有效减小吹瓶机构的体积，提升空间利用效率，通过控制底模板的下移速度来限制瓶体的下移速度，确保瓶体平稳脱模。
附图说明
26.图1为实施例一所述吹瓶机构的结构示意图；图2为实施例一所述吹瓶机构在瓶体脱模时的剖视结构示意图；图3为实施例一所述吹瓶机构在瓶体水平外移时的结构示意图；图4为实施例一所述模具组件为两个侧模板时的结构示意图；图5为实施例二所述吹瓶机构的结构示意图；图6为实施例三所述吹瓶机构在瓶体被水平外移时的结构示意图；图中：1、吹瓶机构，2、瓶体，3、主模体，4、底模板，5、吹制槽，6、取瓶通道，7、吹瓶口，8、吹瓶杆，9、升降驱动组件，10、竖向引导杆，11、支架，12、承托台，13、竖向驱动气缸，14、移动平台，15、水平驱动气缸，16、夹具，17、侧模板。
具体实施方式
27.下面结合说明书附图和具体实施方式对本发明的实质性特点作进一步的说明。
28.实施例一：本实施例提供一带吹制槽的注吹一体机。
29.如图1所示的注吹一体机，由注塑机构、吹瓶机构1以及转运机构组成，吹瓶机构1通过转运机构接收来自注塑机构的瓶坯并吹制形成瓶体2，所述吹瓶机构1包括可围合形成模腔的模具组件以及与模腔配合的吹制组件，所述瓶坯放入模腔并被吹制组件吹制形成瓶体2，其特征在于，所述模具组件包括内设吹制槽5的主模体3、设置在主模体3下方的底模板4以及设置在主模体3顶部的脱模件，底模板4自下而上盖合在吹制槽5的槽口处并围合形成所述模腔，吹制完成后，脱模件驱使瓶体2竖向脱离吹制槽5，底模板4下降并承托瓶体2同步下移，以在瓶体2侧部形成供其水平向外移动的取瓶通道6。
30.在本实施例中，所述注塑机构包括可加热原料的料筒螺杆以及可开合的注模部，原料被所述料筒螺杆加热软化并注入所述注模部内，以使转运机构接收注模部内瓶坯并转运至吹瓶机构1内。
31.在使用时，首先，原料被加入注塑机构的料筒螺杆内，料筒螺杆将原料加热软化后注入注塑部的注塑腔内，以此形成瓶坯；之后，转运机构抓取注塑腔内的瓶坯并转运至模具组件的模腔内，并被吹制组件吹制成瓶体2；最后，底模板4向下脱离主模体3并形成供瓶体2竖向移动的脱模通道，瓶体2在脱模件推挤下随底模板4沿脱模通道向下移动后通过取瓶通道6向外平移，实现瓶体2取出操作。
32.在上述过程中，原料在料筒螺杆内加热后先通过注塑操作形成瓶坯，再通过吹瓶操作形成瓶体2，有效利用原料加热软化时吸收的热量，进而降低加热瓶坯用能耗。注塑机构的料筒螺杆与吹瓶机构1的模具组件毗邻设置，通过缩短瓶坯转运距离来降低热量损耗。
33.在本实施例中，所述主模体3内设有朝下敞口的吹制槽5（如图2所示），吹制槽5在瓶体2脱模时无需开启，底模板4通过向下移动来使得吹制槽5底部敞口并形成供脱模通道，使得瓶体2能通过向下移动来脱离模腔，主模体3在吹制过程和脱模过程中均保持尺寸恒定，无需为主模体3提供活动空间，既省去了原有结构中用于侧模板17开合的结构，通过减少部件数量来降低设备成本，降低能耗，方便检修维护，还通过省去开合模动作来缩减单次加工所需的时长，提升加工效率，又通过缩减主模体3的安装空间来减小吹瓶机构1的体积，提升空间利用效率。
34.在本实施例中，所述吹制槽5的槽腔被自上而下依次划分形成若干具有高差的横截面，上层横截面轮廓完整落入与其相邻的下层横截面轮廓内，以使瓶体2可吹制槽5轴线向下脱离主模体3。所述吹制槽5的轴线竖置，确保瓶体2能竖向脱离吹制槽5。具体地，将瓶体2和吹制槽5根据高度差异划分为多个层段，在任意两个相邻层段间，上置层段的竖向投影不出下置层段的竖向投影，使得上置层段内的瓶体2能顺利地向下穿越下置层段的吹制槽5，由此确保瓶体2能顺利地向下脱离吹制槽5。
35.在本实施例中，所述模具组件可以吹制多种特定结构的瓶体2，瓶体2在脱模件驱使下沿脱模通道向下移动至取瓶工位，具体地：结构一，所述模具组件可以吹制形成具有柱状轮廓的瓶体2，所述瓶体2的外侧壁为光滑的圆弧面，所述瓶体2各横截面轮廓均相同，所述吹制槽5的槽腔呈柱状，所述吹制槽5具有平整的内槽壁，所述瓶体2具有平整的外侧壁，受脱模件驱使的瓶体2可沿所述内槽壁向下滑动脱离主模体3，脱模件需要对瓶体2持续施加脱模作用力，确保瓶体2与吹制槽5脱离，并使得瓶体2始终与底模板4抵触并同步下移，所述吹制槽的截面轮廓可以为圆形、多边形等，所述吹制槽的内槽壁还可以设置竖向的筋条，以使瓶体侧壁形成竖向设置的加强筋，进而使得瓶体具有齿形截面轮廓，均应视为本实施例的具体实施方式；结构二，所述瓶体2为锥台状，所述瓶体2外侧壁可以为光滑面，也可以带有纹路，但满足上层横截面轮廓不超过下层横截面轮廓的要求；所述吹制槽5呈上小下大的锥台状，受脱模件驱使的瓶体2与吹制槽5的内槽壁脱离，底模板4下降并承托瓶体2同步下移，脱模件需要对瓶体2施加短暂的脱模作用力，使得瓶体2外侧壁与吹制槽5的内槽壁脱离，进而使
得瓶体2搭接在底模板4上，并随底模板4同步下落。
36.在本实施例中，所述主模体3内尺寸恒定的吹制槽5，使得主模体3可以为一体结构或分体结构，均应视为本实施例的具体实施方式。具体地，所述主模体3包括两对称设置的侧模板17（如图4所示），所述侧模板17相向贴合并围合形成所述吹制槽5，所述侧模板17间通过固接机构锁紧，以使侧模板17围合形成所述吹制槽5。此外，所述主模体3为一体结构，所述主模体3的底面中部通过向上凹陷形成所述吹制槽5，所述主模体3为一体结构，既无需设置固接结构，降低成本，还能确保吹制槽5的内槽壁平整密封，提升产品质量。
37.在本实施例中，所述主模体3顶面开设与吹制槽5通连的吹瓶口7，所述吹制组件包括可竖向穿越吹瓶口7的吹瓶杆8，所述吹瓶杆8形成所述脱模件，脱模件对瓶体2施加向下的脱模作用力，以使瓶体2受力并向下脱离吹制槽5。具体地，所述吹瓶杆8可以通过多种方式实现瓶体2脱模操作：方式一，瓶体2吹制完成且底模板4下降时，瓶体2外侧壁与吹制槽5的内槽壁密封贴合，插置在瓶体2内的吹瓶杆8通过吹气提升瓶体2与吹制槽5顶面间气压，通过增大瓶体2内腔压力来对吹制槽5顶面施加脱模作用力，以使瓶体2沿脱模通道移动，具体地，产生脱模作用力的气源既可以来源于吹制瓶体用高压气体的尾气，在完成瓶体吹制后通过释放部分压力来形成符合脱模要求的气压，以此形成脱模作用力，还可以在将吹制瓶体所用高压气体完全外排后通过吹瓶杆再次输入符合脱模要求的气压，以此形成脱模作用力，均应视为本实施例的具体实施方式；方式二，瓶体2吹制完成且底模板4下降时，下移的吹瓶杆8与瓶体2底壁接触，以使瓶体2底壁被底模板4和吹瓶杆8夹持并向下缓慢移动，既能对瓶体2施加脱模作用力，还能保护瓶体2底壁不会因吹瓶杆8抵触而发生损坏的情况。
38.在本实施例中，所述吹瓶机构1包括驱使底模板4活动的升降驱动组件9和平移驱动组件（如图3所示）。升降驱动组件9驱使底模板4由吹制工位下落至取瓶工位，以使底模板4和主模体3间形成所述取瓶通道6。平移驱动组件包括可水平往复移动的驱动件，使用时，驱动件往复移动并驱使瓶体2沿取瓶通道6向外移动，具体地，平移驱动组件驱使升降驱动组件9整体沿取瓶通道6移动，使得瓶体2通过底模板4随着升降驱动组件9沿取瓶通道6向外平移，实现取瓶操作。所述底模板4处于取瓶工位时，所述底模板4顶面与主模体3底缘间的高度差大于所述瓶体2的高度，瓶体2在随底模板4下落后与所述主模体3高度错位设置，以使瓶体2可通过取瓶通道6平移并脱离模具组件。
39.在本实施例中，所述升降驱动组件9包括带竖向引导杆10的支架11、可沿竖向引导杆10升降的承托台12以及固接在支架11上的竖向驱动气缸13，所述底模板4固接在承托台12上，竖向驱动气缸13驱使承托台12沿竖向引导杆10升降，以使瓶体2竖向脱离模腔。所述支架11上设有至少三根互为平行且分置的竖向引导杆10，既确保支架11结构稳定性，还能确保承托台12平稳升降，为底模板4提供稳定支撑，进而确保底模板4处于吹制工位时能与主模体3底缘密封贴合。所述承托台12一侧套置在竖向引导杆10上，另一侧顶面固接底模板4，有效防止竖向引导杆10发生与主模体3互相干涉的情况。所述竖向驱动气缸13通过伸缩端驱使承托台12升降，既确保瓶体2能平稳下落至取瓶通道6内端口处，还确保底模板4能与主模体围合形成模腔，确保瓶体2吹制质量。
40.在本实施例中，所述驱动件为移动平台14，所述平移驱动机构包括带水平引导杆
的底座以及固接在底座上的水平驱动气缸15，所述升降驱动组件9安装在移动平台14上，水平驱动气缸15驱使移动平台14沿水平引导杆移动，以使瓶体2沿取瓶通道6向外移动。所述支架11底部固接在移动平台14上，水平引导杆的轴线与取瓶通道6轴线互为平行设置，所述移动平台14水平向套置在水平引导杆上，确保移动平台14能沿取瓶通道6轴线移动，使得位于底模板4上的瓶体2能沿取瓶通道6向外输送，进而方便取出瓶体2。
41.在本实施例中，移动至取瓶通道6外端口处的瓶体2可以通过人工方式、推杆方式或者夹取方式脱离底模板4，以便底模板4在依次沿取瓶通道6和脱模通道逆向移动后定位至吹制工位，以与主模体3配合再次吹制瓶坯。
42.在本实施例中，当主模体3由两侧模板17拼合形成时，所述侧模板17的相向面底部位于所述模腔下方区域开设定位槽，所述底模板4的侧缘设有定位块，合模时，底模板4先上升至吹制工位，侧模板17在相向合拢，以使定位槽水平向套置在定位块上，利用定位槽底面对定位块起到承托作用，进而确保底模板4稳定地定位在吹制工位上，利用侧模板17的自身结构强度来应对在吹制时底模板4收到的作用力，确保模腔壁面保持密封。
43.在本实施例中，所述升降驱动组件9和平移驱动组件的驱动部还可以为采用油缸结构、丝杠结构或齿条结构等，均应视为本发明的具体实施例。
44.在本实施例中，所述升降驱动组件9和平移驱动组件中的引导结构还可以采用滑轨结构、槽条结构等，均应视为本发明的具体实施例。
45.实施例二：相较于实施例一，本实施例提供另一种具体的注吹一体机结构。
46.如图5所示，所述吹瓶机构1为两个且分置在所述注模部两侧，以使注模部生产的瓶坯被转运机构交替输送至对应吹瓶机构1中。为了提升加工效率，在注塑部两侧分别设置一个吹瓶机构1，具体地，所述注塑部能呈批注塑形成瓶坯并交替供应给两侧的吹瓶机构1，使得，吹瓶机构1通过交替接收瓶坯来吹制瓶体2，提升瓶体2产量。
47.在本实施例中，所述吹瓶机构1包括至少两组模具组件，所述注塑部内设有与所述模具组件上模腔逐一配对的注塑腔，以使各组模具组件可同步接收来自转运机构的瓶坯并吹制成瓶体2。所述吹瓶机构1上的模腔与所述注塑部上的注塑腔逐一对应，具体地，模腔相对位置与注塑腔相对位置匹配对应，使得转运机构无需调整瓶坯间相对位置，既简化结构，还提升转运效率和精度，提升使用体验。
48.本发明所述注吹一体机的其它结构和效果均与实施例一一致，不再赘述。
49.实施例三：相较于实施例二，本实施例提供另一种具体注吹一体机结构。
50.如图6所示，所述驱动件为夹具16，所述水平驱动组件包括驱使夹具16水平往复移动的取瓶气缸，夹具16夹持瓶体2并在取瓶气缸驱使下沿取瓶通道6向外平移。当瓶体2随底模板4移动至取瓶通道6内端口时，夹具16在取瓶气缸驱使下沿取瓶通道6移动并在抓取瓶体2后回撤，使得瓶体2沿取瓶通道6脱离底模板4。当瓶体2被移动至取瓶通道6外端口时，夹具16松开瓶体2，以使瓶体2落入指定收纳区域，并为再次抓取瓶体2作准备。
51.在本实施例中，所述夹具16既可与所述模腔逐一对应，还可以通过加长夹具16来实现一个夹具16抓取多个瓶体2的目的，均应视为本实施例的具体实施方式。
52.本发明所述注吹一体机的其它结构和效果均与实施例二一致，不再赘述。