一种胶丸机的成型装置及其使用方法与流程

1.本发明涉及胶丸机浇筑技术领域，具体为一种胶丸机的成型装置及其使用方法。


背景技术：

2.在进行胶丸机成型加工过程中，需要控制胶丸机的切割，常见的切割方式大多为切割液高速喷射进而冲散胶柱的连接，达到切割的目的。
3.然而在实际生产过程中，由于切割液的切割极容易使得液体粘附在高温的胶柱上，进而影响胶丸成型的质量，同时现有的胶丸成型装置模板固定，只能实现单一的生产，生产效率较低，在生产过程中由于胶柱的流动性较差，进一步造成生产效率降低。
4.为此提供一种胶丸机的成型装置及其使用方法，以解决胶丸生产效率问题和切割液对质量的影响问题。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种胶丸机的成型装置及其使用方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
7.一种胶丸机的成型装置，包括胶丸机，所述胶丸机的上端设置有转动安装的密封顶板密封形成的进料内腔，胶丸机的下端设置有成型内腔，胶丸机的上端设置有伸缩安装的与进料内腔连通的折叠气囊，所述进料内腔与成型内腔之间设置有漏斗和螺纹转动密封安装的限流板，所述成型内腔中转动安装有电机驱动的带有模具的转盘，成型内腔的上端内壁设置有正对转盘上端溢流内腔的切割喷头，所述模具是由上下对称的一对空心的半球状上模板和下模板组成，所述下模板通过左右对称的一对螺栓伸缩安装在上模板的下端，所述上模板的上端固定焊接在溢流内腔中，上模板的的上端弧形外壁设置有正对限流板下端的端口的浇筑口。
8.优选的，所述胶丸机的上端左侧设置有直角流道，胶丸机的上端与直角流道相对应的位置设置有上支架，所述直角流道连通折叠气囊和进料内腔，所述上支架的上端竖直向下安装有伸缩柱，所述伸缩柱的端部固定安装在折叠气囊的上端外壁上。
9.优选的，所述折叠气囊通过第二密封圈密封连通直角流道的上端端口，所述胶丸机的上端竖直设置有左右对称的一对立柱，所述折叠气囊的上端滑动套接在立柱上，所述立柱的中间段套接有第一弹簧，所述第一弹簧压合在折叠气囊的上下端面之间。
10.优选的，所述进料内腔的上端设置有进料口，所述密封顶板的铰接转动安装在进料口的上端，密封顶板的上端设置有连通进料内腔的进气管，所述进气管与进料内腔之间设置有单向阀。
11.优选的，所述成型内腔的右侧设置有电机，所述电机的上端转动连接有转轴，所述转轴的上端通过轴承转动安装在成型内腔的上端内壁中，所述转盘的中间设置有上下贯穿的通孔，所述通孔固定套接在转轴的外壁上。
12.优选的，所述成型内腔的上端设置有螺纹孔，所述螺纹孔设置有螺纹转动安装的限流板，所述限流板的上端通过漏斗连通进料内腔，限流板下端内径小于漏斗的下端端口内径，限流板通过第一密封圈密封连通漏斗的下端。
13.优选的，所述转盘的上端设置有圆周阵列分布的溢流内腔，所述上模板的圆弧外壁延伸至溢流内腔中，上模板的上端设置有连通上模板内腔的浇筑口，所述浇筑口的上端正对限流板的下端端口，所述溢流内腔的下端内壁设置有排料流道，溢流内腔的上端设置有左右对称的一对四分之一圆弧状的防护弧板。
14.优选的，所述下模板的上端通过左右对称的一对螺栓固定连接在上模板的下端，所述螺栓的中间段套接有第二弹簧，螺栓的下端螺纹转动安装有限位螺母，所述第二弹簧压合在上模板和下模板相对端面的内腔中。
15.优选的，所述成型内腔的下端内壁设置有弧形压槽，所述上模板和下模板相互挤压贴合并转动安装在弧形压槽中。
16.一种根据上述胶丸机的成型装置实现的使用方法，该使用方法包含以下步骤：
17.s1：选择适当内径的限流板，胶柱原料填充在进料内腔中，转动密封顶板实现上端密封，电机驱动转盘转动，使得溢流内腔正对限流板的下端；
18.s2：成型时，伸缩柱下压折叠气囊，进料内腔上端压强增大，在正压作用下胶柱加速下落至上模板和下模板之间的内腔中；
19.s3：浇筑完成后，切割喷头高速喷射切割液切断胶柱，切割液在防护弧板的防护下流入溢流内腔中，浇筑口上端的切割液在弧形外壁的作用下流入溢流内腔中，在排料流道的作用下统一排放；
20.s4：通过电机驱动转盘转动实现工位的转换，在第二弹簧的作用下实现脱模、分离，冷却和卸料，配合电机的间歇式转动实现不间断浇筑的目的。
21.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
22.1.本发明通过将上模具安装在溢流内腔中，通过弧面在溢流内腔中的上模板形成圆环状的溢流槽，进而避免喷射的切割液流入浇筑内腔中，大大提高了成型质量，同时利用排料流道实现废液的回收；
23.2.本发明通过设置伸缩柱对折叠气囊的挤压，使得在进料内腔中形成正压，在压强的作用下提高胶柱的流动性，同时利用单向阀的单向进气填补由于落料造成的压强减小，使得浇筑过程中始终保持正压下落，配合转动式切换工位的转盘，大大提高了生产效率。
附图说明
24.图1为本发明的结构示意图；
25.图2为本发明的转盘立体结构示意图；
26.图3为本发明的胶丸机上端部分立体结构示意图；
27.图4为本发明的转盘立体结构侧视图。
28.图中：1、胶丸机；2、进料内腔；3、密封顶板；4、螺纹孔；5、漏斗；6、限流板；7、第一密封圈；8、直角流道；9、折叠气囊；10、单向阀；11、进气管；12、上支架；13、立柱；14、伸缩柱；15、第一弹簧；16、第二密封圈；17、成型内腔；18、电机；19、转轴；20、轴承；21、转盘；22、切割
喷头；23、弧形压槽；24、上模板；25、下模板；26、第二弹簧；27、螺栓；28、防护弧板；29、排料流道；30、溢流内腔；31、限位螺母；32、进料口；33、浇筑口；34、通孔。
具体实施方式
29.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
30.请参阅图1至图4，本发明提供一种技术方案：
31.一种胶丸机的成型装置，包括胶丸机1，胶丸机1的上端设置有转动安装的密封顶板3密封形成的进料内腔2，胶丸机1的上端设置有伸缩安装的与进料内腔2连通的折叠气囊9，胶丸机1的上端左侧设置有直角流道8，胶丸机1的上端与直角流道8相对应的位置设置有上支架12，直角流道8连通折叠气囊9和进料内腔2，上支架12的上端竖直向下安装有伸缩柱14，伸缩柱14的端部固定安装在折叠气囊9的上端外壁上，通过直角流道8实现折叠气囊9与进料内腔2的连通，通过伸缩柱14的挤压，使得折叠气囊9体积被压缩，气流进入进料内腔2中，随着气流的涌入，增大了进料内腔2中的压强，使得胶柱在正压作用下加速向下浇筑。
32.折叠气囊9通过第二密封圈16密封连通直角流道8的上端端口，胶丸机1的上端竖直设置有左右对称的一对立柱13，折叠气囊9的上端滑动套接在立柱13上，立柱13的中间段套接有第一弹簧15，第一弹簧15压合在折叠气囊9的上下端面之间，在折叠气囊9压缩过程中，通过立柱13限定折叠的位置，通过第一弹簧15缓冲压力，同时利用第一弹簧15的回复力实现折叠气囊9的复位。
33.进料内腔2的上端设置有进料口32，密封顶板3的铰接转动安装在进料口32的上端，密封顶板3的上端设置有连通进料内腔2的进气管11，进气管11与进料内腔2之间设置有单向阀10，随着胶柱的下落，内部体积增大，压强小于外界气压，通过进气管11和单向阀10的作用使得内部压强与大气保持一致。
34.胶丸机1的下端设置有成型内腔17，进料内腔2与成型内腔17之间设置有漏斗5和螺纹转动密封安装的限流板6，成型内腔17的上端设置有螺纹孔4，螺纹孔4设置有螺纹转动安装的限流板6，限流板6的上端通过漏斗5连通进料内腔2，限流板6下端内径小于漏斗5的下端端口内径，限流板6通过第一密封圈7密封连通漏斗5的下端，通过螺纹孔4实现限流板6的便捷更换，通过限流板6控制胶柱下落的流速，便于控制成型质量。
35.成型内腔17中转动安装有电机18驱动的带有模具的转盘21，成型内腔17的右侧设置有电机18，电机18的上端转动连接有转轴19，转轴19的上端通过轴承20转动安装在成型内腔17的上端内壁中，转盘21的中间设置有上下贯穿的通孔34，通孔34固定套接在转轴19的外壁上，利用电机18和转轴19的配合，带动转盘21转动，达到转动式切换工位的目的，实现不间断生产，进而提高了生产效率。
36.模具是由上下对称的一对空心的半球状上模板24和下模板25组成，下模板25通过左右对称的一对螺栓27伸缩安装在上模板24的下端，下模板25的上端通过左右对称的一对螺栓27固定连接在上模板24的下端，螺栓27的中间段套接有第二弹簧26，螺栓27的下端螺纹转动安装有限位螺母31，第二弹簧26压合在上模板24和下模板25相对端面的内腔中，利
用第二弹簧26实现上模板24和下模板25之间的弹性压缩连接。
37.成型内腔17的下端内壁设置有弧形压槽23，上模板24和下模板25相互挤压贴合并转动安装在弧形压槽23中，利用弧形压槽23限定上模板24和下模板25之间的连接位置，同时便于限定上模板24和下模板25的转动位置。
38.成型内腔17的上端内壁设置有正对转盘21上端溢流内腔30的切割喷头22，上模板24的上端固定焊接在溢流内腔30中，上模板24的的上端弧形外壁设置有正对限流板6下端的端口的浇筑口33，转盘21的上端设置有圆周阵列分布的溢流内腔30，上模板24的圆弧外壁延伸至溢流内腔30中，上模板24的上端设置有连通上模板24内腔的浇筑口33，浇筑口33的上端正对限流板6的下端端口，溢流内腔30的下端内壁设置有排料流道29，溢流内腔30的上端设置有左右对称的一对四分之一圆弧状的防护弧板28，利用切割喷头22喷出的切割液实现对胶柱的切割，通过弧面在溢流内腔30中的上模板24形成圆环状的溢流槽，进而避免喷射的切割液流入浇筑内腔中，大大提高了成型质量，同时利用排料流道29实现废液的回收。
39.一种根据上述胶丸机的成型装置实现的使用方法，该使用方法包含以下步骤：
40.s1：选择适当内径的限流板6，胶柱原料填充在进料内腔2中，转动密封顶板3实现上端密封，电机18驱动转盘21转动，使得溢流内腔30正对限流板6的下端；
41.s2：成型时，伸缩柱14下压折叠气囊9，进料内腔2上端压强增大，在正压作用下胶柱加速下落至上模板24和下模板25之间的内腔中；
42.s3：浇筑完成后，切割喷头22高速喷射切割液切断胶柱，切割液在防护弧板28的防护下流入溢流内腔30中，浇筑口33上端的切割液在弧形外壁的作用下流入溢流内腔30中，在排料流道29的作用下统一排放；
43.s4：通过电机18驱动转盘21转动实现工位的转换，在第二弹簧26的作用下实现脱模、分离，冷却和卸料，配合电机18的间歇式转动实现不间断浇筑的目的。
44.工作原理：首先通过螺纹孔4实现限流板6的便捷更换，通过限流板6控制胶柱下落的流速，便于控制成型质量，胶柱原料填充在进料内腔2中，转动密封顶板3实现上端密封，电机18驱动转盘21转动，使得溢流内腔30正对限流板6的下端。
45.浇筑过程中，通过伸缩柱14的挤压，使得折叠气囊9体积被压缩，气流进入进料内腔2中，随着气流的涌入，增大了进料内腔2中的压强，使得胶柱在正压作用下加速向下浇筑，在折叠气囊9压缩过程中，通过立柱13限定折叠的位置，通过第一弹簧15缓冲压力，同时利用第一弹簧15的回复力实现折叠气囊9的复位，在折叠气囊9压缩过程中，通过立柱13限定折叠的位置，通过第一弹簧15缓冲压力，同时利用第一弹簧15的回复力实现折叠气囊9的复位。
46.利用电机18和转轴19的配合，带动转盘21转动，达到转动式切换工位的目的，实现不间断生产，进而提高了生产效率，利用第二弹簧26实现上模板24和下模板25之间的弹性压缩连接，利用弧形压槽23限定上模板24和下模板25之间的连接位置，同时便于限定上模板24和下模板25的转动位置。
47.浇筑完成后，利用切割喷头22喷出的切割液实现对胶柱的切割，通过弧面在溢流内腔30中的上模板24形成圆环状的溢流槽，进而避免喷射的切割液流入浇筑内腔中，大大提高了成型质量，同时利用排料流道29实现废液的回收，随着胶柱的下落，内部体积增大，
压强小于外界气压，通过进气管11和单向阀10的作用使得内部压强与大气保持一致。
48.其中电机18、伸缩柱14均为本领域中常见的成熟技术设备，不作详述。
49.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。