一种橡胶产品自动脱模模具的制作方法

1.本实用新型涉及橡胶制品领域，特别涉及一种橡胶产品自动脱模模具。


背景技术：

2.目前，橡胶产品硫化成型普遍采用注压或模压成型方法，这类方法一般采用注压硫化模和模压成型模来实现产品的成型，并通过硫化设备自带的脱模装置，实现产品脱模。
3.硫化后，一些具有较深开孔的橡胶厚制品，因橡胶产品开孔处橡胶面与模具接触面形成真空，加上橡胶产品硫化后膨胀，使得橡胶产品与模具紧紧粘在一起，导致出模非常困难。加之单个产品重量体积较大，手工拔取产品劳动强度大，生产效率低，容易发生产品金属套管与模具碰伤的现象，增加生产和模具维护成本。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种橡胶产品自动脱模模具，能够解决脱模出模困难的问题。
5.本实用新型提供一种橡胶产品自动脱模模具，包括从上至下依次排列的注胶塞、注胶筒、中模和底模，注胶筒上设置有呈锥台状的第一通孔，第一通孔内插接有上镶块，上镶块的底部止抵于中模的顶面，中模上设置有第二通孔，所述底模上设置有安装孔，安装孔内连接有下镶块，所述上镶块、第二通孔和下镶块之间围设有型腔；上镶块上具有连通型腔的流道，胶料通过流道进入型腔内，且上镶块的底部具有可容纳内钢套的第一凹槽，以便固定内钢套；其中，下镶块上开设有第三通孔，第三通孔内插设有呈上宽下窄的顶芯，顶芯的顶部具有可供内钢套插设的凸部，并通过凸部与第一凹槽可将内钢套固定于型腔内；顶芯的底部连接有限位柱，限位柱上套设有呈环状的限位部；底模上于下镶块的下方设置有拉板和拉杆，所述底模上设置有拉动腔，所述拉板可滑动地设置于拉动腔内；所述底模上开设有连通拉动腔的通槽，所述拉杆的一端连接于拉板的一侧，另一端穿过通槽以延伸至底模外侧，拉动拉杆，拉板即随拉杆于拉动腔内滑动；拉板上具有呈一侧宽一侧窄的第四通孔，限位部位于第四通孔的宽侧，且限位部的宽度大于第四通孔的窄侧。
6.进一步的，底模上开设有第一腔段和第二腔段，第三通孔、第四通孔、第一腔段和第二腔段自上而下依次排列并依次连通；所述限位柱依次插设于第四通孔、第一腔段和第二腔段，限位部的宽度小于等于第一腔段的宽度并大于第二腔段的宽度，限位部可相对于第一腔段移动。
7.具体的，底模包括第一模块和第二模块，所述第一模块上具有所述安装孔，下镶块插设于安装孔内并与第一模块通过螺栓连接，所述第二模块上具有所述第一腔段、第二腔段、拉动腔和通槽。
8.优选的，注胶筒的顶部具有连通流道的压槽，注胶塞的底部具有压块，所述压块插设于压槽内，所述压块可相对于压槽纵向移动，压块对压槽内的胶料进行挤压，提供一个压力，以达到高压硫化的目的。
9.具体的，上镶块和下镶块的相对侧均设置有镶条，以使硫化后的橡胶产品具有开孔。
10.优选的，下镶块上的镶条的外侧绕设有第二凹槽或凸块，以增加橡胶产品与镶条之间的摩擦力，便于脱模时橡胶产品留在底模上。
11.注胶筒、中模和第一模块的外侧均设置有吊杆，便于用于橡胶产品硫化用的机台和顶升装置进行脱模。
12.其中，第一模块和第二模块的上端面均设置有销柱，所述第一模块和中模的底部均设置有相配合的销孔，第一模块上的销柱插设于中模上的销孔，第二模块上的销柱插设于第一模块底部的销孔内。
13.根据本实用新型实施例一种橡胶产品自动脱模模具，至少具有如下有益效果：通过在底模上设置有顶芯和拉板，在进行脱模时，首先将注胶塞、注胶筒、中模和第一模块依次移开后，再将第一模块下移，其中，通过拉动拉板改变第四通孔的位置，使得顶芯、拉板和第一模块之间通过反作用力将顶芯与第一模块分离，以完成脱模。本实用新型无需人为拔取产品，降低了工作人员的劳动强度，且避免了橡胶产品内钢套易与模具碰伤的现象，较好的降低生产和模具维护成本。
14.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
15.下面结合附图和实施例对本实用新型进一步地说明：
16.图1为本实用新型一种橡胶产品自动脱模模具的剖视图；
17.图2为图1所示的一种橡胶产品自动脱模模具的分解图；
18.图3为本实用新型的第一模块的结构图；
19.图4为本实用新型的拉板的结构图；
20.图5为本实用新型的顶芯的结构图。
21.附图标记：注胶塞10、注胶筒20、中模30、底模40、第一通孔21、上镶块22、第二通孔31、安装孔41、下镶块42、型腔60、流道23、第一凹槽24、第三通孔43、顶芯44、凸部45、限位柱46、限位部47、拉板48、拉杆49、拉动腔50、通槽51、第四通孔52、第一腔段53、第二腔段54、第一模块55、第二模块56、销柱57、压槽25、压块11、镶条61、第二凹槽62、吊杆63。
具体实施方式
22.本部分将详细描述本实用新型的具体实施例，本实用新型之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本实用新型的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本实用新型保护范围的限制。
23.在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
24.在本实用新型的描述中，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
25.本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。
26.参照图1至图5，根据本实用新型的一种橡胶产品自动脱模模具，包括从上至下依次排列的注胶塞10、注胶筒20、中模30和底模40，注胶筒20上设置有呈锥台状的第一通孔21，第一通孔21内插接有上镶块22，上镶块22的底部止抵于中模30的顶面，中模30上设置有第二通孔31，所述底模40上设置有安装孔41，安装孔41内连接有下镶块42，所述上镶块22、第二通孔31和下镶块42之间围设有型腔60；上镶块22上具有连通型腔60的流道23，胶料通过流道23进入型腔60内，且上镶块22的底部具有可容纳内钢套的第一凹槽24，以便固定内钢套；其中，下镶块42上开设有第三通孔43，第三通孔43内插设有呈上宽下窄的顶芯44，顶芯44的顶部具有可供内钢套插设的凸部45，并通过凸部45与第一凹槽24可将内钢套固定于型腔60内；顶芯44的底部连接有限位柱46，限位柱46上套设有呈环状的限位部47；底模40上于下镶块42的下方设置有拉板48和拉杆49，所述底模40上设置有拉动腔50，所述拉板48可滑动地设置于拉动腔50内；所述底模40上开设有连通拉动腔50的通槽51，所述拉杆49的一端连接于拉板48的一侧，另一端穿过通槽51以延伸至底模40外侧，拉动拉杆49，拉板48即随拉杆49于拉动腔50内滑动；拉板48上具有呈一侧宽一侧窄的第四通孔52，限位部47位于第四通孔52的宽侧，且限位部47的宽度大于第四通孔52的窄侧。
27.通过在底模40上设置有顶芯44和拉板48，在进行脱模时，首先将注胶塞10、注胶筒20、中模30和第一模块55依次移开后，再将第一模块55下移，其中，通过拉动拉板48改变第四通孔52的位置，使得顶芯44、拉板48和第一模块55之间通过反作用力将顶芯44与第一模块55分离，以完成脱模。本实用新型无需人为拔取产品，降低了工作人员的劳动强度，且避免了橡胶产品内钢套易与模具碰伤的现象，较好的降低生产和模具维护成本。
28.在对胶料完成硫化后，对硫化后的橡胶产品进行脱模时，机台启动开模功能，注胶塞10被固定在机台上平板，开模后与注胶筒20及其以下部件自动分离；注胶筒20与注胶塞10完全分离后，机台吊模将注浆筒固定在吊模上保持静止状态，此时机台开模动作持续进行，使上镶块22、中模30以及底模40与注胶筒20自动分离。
29.机台继续开模动作，当达到托模行程位置时，中模30被机台托模托起固定并保持静止状态，此时产品连同底模40及其以下部件继续往下动作，直至产品完全脱离第二通孔31。
30.参照图2，进一步的，底模40上开设有第一腔段53和第二腔段54，第三通孔43、第四通孔52、第一腔段53和第二腔段54自上而下依次排列并依次连通；所述限位柱46依次插设于第四通孔52、第一腔段53和第二腔段54，限位部47的宽度小于等于第一腔段53的宽度并大于第二腔段54的宽度，限位部47可相对于第一腔段53移动。
31.具体的，底模40包括第一模块55和第二模块56，所述第一模块55上具有所述安装孔41，下镶块42插设于安装孔41内并与第一模块55通过螺栓连接，所述第二模块56上具有
所述第一腔段53、第二腔段54、拉动腔50和通槽51。在第一模块55的底部设置有t型槽，下镶块42上设置有螺纹孔，t型槽与螺纹孔通过螺栓固定连接。
32.当机台达到开模行程极限位置后，机台启动移模出功能，将产品连同下模及底板一起移出至机台外侧，第一模块55滑入机台外侧顶升装置滑槽内，第二模块56固定在机台下平板保持静止状态，利用顶升装置将第一模块55、顶芯44连同产品一起顶起并高出拉板48，拉动拉板48使顶芯44避开拉板48第四通孔52宽侧，同时降下顶升装置，使第一模块55和顶芯44一同下落，当顶芯44接触拉板48第四通孔52窄侧顶部开口处后，继续降下顶升装置，利用顶升装置反作用力，使拉板48平面推动顶芯44往上运动，将产品空向处橡胶体及工艺凹槽62脱离第一模块55，使产品与第一模块55自动分离。
33.其中，第一模块55和第二模块56的上端面均设置有销柱57，所述第一模块55和中模30的底部均设置有相配合的销孔，第一模块55上的销柱57插设于中模30上的销孔，第二模块56上的销柱57插设于第一模块55底部的销孔内。
34.在模具各部件相互分离直到产品脱模的过程中，拉板48和顶芯44的组合使用是保证产品不粘模、顺利取出产品的关键。拉板48和顶芯44的组合使用过程为：产品合模前，第四通孔52的宽侧与限位部47对齐，保证限位部47落入第四通孔52的宽侧内，此时装入内钢套，内钢套的位置由顶芯44保证。硫化结束后，拉动拉板48使限位部47避开第四通孔52的窄侧孔位，使顶芯44处在第四通孔52窄侧的正上方，下降顶升装置，利用顶升装置反作用力，使拉板48推动限位部47往上运动将产品顶出，直到产品橡胶体与底模40松动为止，产品可顺利脱模并取出。
35.优选的，注胶筒20的顶部具有连通流道23的压槽25，注胶塞10的底部具有压块11，所述压块11插设于压槽25内，所述压块11可相对于压槽25纵向移动，压块11对压槽25内的胶料进行挤压，提供一个压力，以达到高压硫化的目的。其中，压槽25的底面和压块11底面之间具有间隙。注胶后此间隙充满胶体，在胶体未硫化前此胶层起到各流道23压力调节和平衡作用，保障各流道23压力相等，同时将外部装置提供的压力经注胶塞10传递到产品型腔60内部的橡胶中；另外，产品实际用胶量应使注胶塞10和注胶筒20底部胶层厚度大于设计间隙，以保证注胶塞10不压在注胶筒20上，从而使外部提供的压力完全压在胶料上达到高压硫化的设计目的。硫化后脱模，各流道23内均设置有注胶胶头，此胶层与各注胶胶头连成整体，当将注胶筒20与上镶块22分离时，此胶层扯断注胶头；当打开注胶筒20清理胶皮时，此胶层将注胶筒20内的胶皮连成整体，通过拉出此胶层即可快速清理注胶筒20内的硫化胶皮。优选的，压槽25的底面和压块11的底面之间的间隙为0.5～1.0mm。
36.具体的，上镶块22和下镶块42的相对侧均设置有镶条61，以使硫化后的橡胶产品具有开孔。
37.优选的，下镶块42上的镶条61的外侧绕设有第二凹槽62或凸块，以增加橡胶产品与镶条61之间的摩擦力，便于脱模时橡胶产品留在底模40上。
38.注胶筒20、中模30和第一模块55的外侧均设置有吊杆63，脱模时，机台的脱模将对应吊杆63拖住，以便于用于橡胶产品硫化用的机台和顶升装置进行脱模。
39.本实用新型的一种工作方式如下：在进行脱模时，首先将注胶塞10、注胶筒20、中模30和第一模块55依次移开，往上移开第一模块55时，限位部47穿过第四通孔52的宽侧，拉动拉板48，使得第四通孔52的窄侧位于限位柱46的下方，再下移第一模块55，限位柱46穿过
第四通孔52，限位部47止抵于第四通孔52窄侧的顶部开口出，由于第四通孔52的窄侧的宽度小于限位部47的宽度，随着下模的下移，顶芯44停止下移，并与第一模块55之间形成反作用力，随即顶芯44带动橡胶产品与第一模块55分离，以完成脱模。
40.上面结合附图对本实用新型实施例作了详细说明，但是本实用新型不限于上述实施例，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。