一种注塑产品的双工位螺母上料装置的制作方法

1.本实用新型涉及螺母上料装置领域，尤其涉及的是一种注塑产品的双工位螺母上料装置。


背景技术：

2.在注塑行业中，注塑件在注塑成型的过程中，需要将螺母与注塑件结合，用于得到成品。目前通常使用螺母上料机用于进行螺母的上料操作，由于注塑件上具有多个螺母；因此，需要螺母上料机在注塑装置的模内上料多个螺母，才能够制造一个完整的注塑件成品。
3.现有技术中，螺母上料机基本是针对少数几个的螺母进行模内上料，且供料机构都是很单一，通常是用机械手配合治具进行多次取螺母的工序，存在取螺母的工序时间过长，跟不上注塑成型的周期，且生产效率低下，不利于企业的高效生产。
4.因此，现有技术存在缺陷，需要改进。


技术实现要素：

5.本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种自动化程度高、上料工序短，生产效率高的注塑产品的双工位螺母上料装置。
6.为了实现上述目的，本实用新型技术方案如下：
7.一种注塑产品的双工位螺母上料装置，包括机架、两个振动盘、移动台板机构、双轴移动机构及两组螺母顶出机构，所述移动台板机构设于机架顶部，所述机架后侧端设有龙门架，所述双轴移动机构设于龙门架上，两组所述螺母顶出机构分别与双轴移动机构连接，所述龙门架顶部设有两个振动盘，两个所述振动盘的出料端分别通过软管与螺母顶出机构连接；
8.其中，所述螺母顶出机构包括第一l型板、第一气缸、顶针、第二气缸、第二l型板第一滑块、第一导轨、螺母推块、落料管、下料块及螺母嘴，所述第一l型板与双轴移动机构连接，所述第一气缸纵设于第一l型板的竖直段上，且所述第一气缸的活塞端与顶针连接；
9.所述第二气缸横设于第一l型板的水平段上，所述第二气缸的活塞端与第二l型板连接，所述第二l型板的水平段设于第一l型板的水平段下方，所述第二l型板的水平段上设有第一导轨，所述第一l型板底部通过第一滑块与第一导轨连接；
10.所述第一l型板的水平段上设有腰型槽，所述落料管设于腰型槽内，所述落料管顶部通过软管与振动盘的出料端连接，所述第一l型板底部通过垫板与下料块连接，所述下料块顶部设有滑槽，所述滑槽中部设有螺母嘴，且所述螺母嘴位于顶针的正下方，所述螺母推块远离第二l型板的一端位于滑槽内，且所述螺母推块位于落料管的下方。
11.采用上述技术方案，所述的注塑产品的双工位螺母上料装置中，位于所述顶针下方的螺母推块上设有便于螺母工件落料的第一通孔。
12.采用上述各个技术方案，所述的注塑产品的双工位螺母上料装置中，所述螺母顶出机构还包括有落管固定块，所述落料管通过落管固定块固定设于腰型孔内，所述落管固
定块上设有与落料管入料口对应的第二通孔。
13.采用上述各个技术方案，所述的注塑产品的双工位螺母上料装置中，所述双轴移动机构包括横向直线模组及两组竖向移动组件，两组所述竖向移动组件分别与横向直线模组连接，所述竖向移动组件包括连接板、第三气缸及连接块，所述第三气缸通过连接板与横向直线模组连接，所述第三气缸的活塞端通过连接块与第一l型板连接。
14.采用上述各个技术方案，所述的注塑产品的双工位螺母上料装置中，所述移动台板机构包括台板、步进电机、带轮传动组件、丝杆、螺纹座、两根第二导轨及若干第二滑块，所述丝杆设于机架上，所述步进电机设于机架底部，且所述步进电机的输出轴通过带轮传动组件与丝杆的一端连接，所述螺纹座套设在丝杆上，且所述螺纹座顶部与台板连接，两根所述第二导轨分别设于丝杆的左右两侧，所述台板底部的左右两侧分别通过第二滑块与第二导轨连接。
15.采用上述各个技术方案，所述的注塑产品的双工位螺母上料装置中，所述带轮传动组件包括主动带轮、从动带轮及传动带，所述步进电机的输出轴与主动带轮连接，所述丝杆的侧端设有从动带轮，所述主动带轮通过传动带与从动带轮连接。
16.采用上述各个技术方案，本实用新型可将待装配螺母的注塑工件模具放置在移动台板机构上，移动台板机构可移动注塑工件的纵向位置，振动盘内的螺母工件可通过软管输送至螺母顶出机构中，螺母顶出机构可将螺母工件逐一顶至注塑工件上预设的装配孔内，双轴移动机构可双向移动螺母顶出机构的位置，以将螺母精准上料至注塑工件内，整个过程自动化进行，有效提高了螺母工件的上料效率；且螺母顶出机构采用双气缸配合顶出上料的方式，有效降低了螺母工件的上料周期，从而提升企业的生产效率。
附图说明
17.图1为本实用新型的整体结构示意图；
18.图2为本实用新型的移动台板机构结构示意图；
19.图3为本实用新型的螺母顶出机构结构示意图；
20.图4为本实用新型的螺母顶出机构爆炸结构示意图。
具体实施方式
21.以下结合附图和具体实施例，对本实用新型进行详细说明。
22.如图1至图4所示，本实施例提供一种注塑产品的双工位螺母上料装置，包括机架1、两个振动盘2、移动台板机构3、双轴移动机构4及两组螺母顶出机构5，所述移动台板机构3设于机架1顶部，所述机架1后侧端设有龙门架11，所述双轴移动机构4设于龙门架11上，两组所述螺母顶出机构5分别与双轴移动机构4连接，所述龙门架11顶部设有两个振动盘2，两个所述振动盘2的出料端分别通过软管与螺母顶出机构5连接。本实施例中，用户可将待装配螺母的注塑工件模具放置在移动台板机构3上，移动台板机构3可移动注塑工件的纵向位置，振动盘2内的螺母工件可通过软管输送至螺母顶出机构5中，螺母顶出机构5可将螺母工件逐一顶至注塑工件上预设的装配孔内，双轴移动机构4可双向移动螺母顶出机构5的位置，以将螺母精准上料至注塑工件内，整个过程自动化进行，有效提高了螺母工件的上料效率。
23.如图3及图4所示，所述螺母顶出机构5包括第一l型板511、第一气缸512、顶针513、第二气缸521、第二l型板522第一滑块523、第一导轨524、螺母推块531、落料管532、下料块533及螺母嘴534，所述第一l型板511与双轴移动机构4连接，所述第一气缸512纵设于第一l型板511的竖直段上，且所述第一气缸512的活塞端与顶针513连接；
24.所述第二气缸521横设于第一l型板511的水平段上，所述第二气缸521的活塞端与第二l型板522连接，所述第二l型板522的水平段设于第一l型板511的水平段下方，所述第二l型板522的水平段上设有第一导轨524，所述第一l型板511底部通过第一滑块523与第一导轨524连接；
25.所述第一l型板511的水平段上设有腰型槽5110，所述落料管532设于腰型槽5110内，所述落料管532顶部通过软管(未图示)与振动盘2的出料端连接，所述第一l型板511底部通过垫板与下料块533连接，所述下料块533顶部设有滑槽5330，所述滑槽5330中部设有螺母嘴534，且所述螺母嘴534位于顶针513的正下方，所述螺母推块531远离第二l型板522的一端位于滑槽530内，且所述螺母推块531位于落料管532的下方。
26.进一步的，位于所述顶针513下方的螺母推块531上设有便于螺母工件落料的第一通孔5310。
27.本实施例中，振动盘2可将螺母通过软管输送至落料管532内，此时，螺母抵接在螺母推块531顶部，然后第二气缸521向外移动，以通过第二l型板522带动螺母推块531往外侧移动，使螺母推块531上的第一通孔5310对准落料管532的出料端以完成接料，然后，第二气缸521向内移动，以推动螺母推块531向内侧移动，使第一通孔5310内的螺母落在螺母嘴534内，最后，第一气缸512可带动顶针513往下顶，以将螺母顶出在注塑件预设的装配孔内。整个过程自动化进行，有效提高了螺母工件的上料效率；且螺母顶出机构5采用双气缸配合顶出上料的方式，有效降低了螺母工件的上料周期，从而提升企业的生产效率。第一导轨524及第一滑块523的设置，可提高第二l型板522的移动稳定性。
28.进一步的，所述螺母顶出机构5还包括有落管固定块535，所述落料管532通过落管固定块535固定设于腰型孔5110内，所述落管固定块535上设有与落料管532入料口对应的第二通孔5350。本实施例中，落管固定块535可将落料管532牢靠固定，防止落料管532发生偏移。
29.如图1及图2所示，进一步的，所述双轴移动机构4包括横向直线模组41及两组竖向移动组件42，两组所述竖向移动组件42分别与横向直线模组41连接，所述竖向移动组件42包括连接板421、第三气缸422及连接块，所述第三气缸422通过连接板421与横向直线模组41连接，所述第三气缸422的活塞端通过连接块与第一l型板511连接。本实施例中，横向直线模组41可带动螺母顶出机构5实现横向方向的位置移动，竖向移动组件42可带动螺母顶出机构5进行升降移动，以将螺母嘴534底部抵接在注塑件预设的装配孔内。
30.如图1及图2所示，进一步的，所述移动台板机构3包括台板31、步进电机32、带轮传动组件33、丝杆34、螺纹座35、两根第二导轨36及若干第二滑块37，所述丝杆34设于机架1上，所述步进电机32设于机架1底部，且所述步进电机32的输出轴通过带轮传动组件33与丝杆34的一端连接，所述螺纹座35套设在丝杆34上，且所述螺纹座35顶部与台板31连接，两根所述第二导轨36分别设于丝杆34的左右两侧，所述台板31底部的左右两侧分别通过第二滑块37与第二导轨36连接。本实施例中，移动台板机构3可带动注塑工件模具实现纵向移动。
具体的，步进电机32可通过带轮传动组件33带动丝杆34旋转，使套设在丝杆34上的螺纹座35实现纵向位移，由于台板31与螺纹座35连接，进而带动台板35上的注塑工件模具实现纵向移动。第二导轨36及第二滑块37的设置，可提高台板31的移动稳定性。
31.如图2所示，更进一步的，所述带轮传动组件33包括主动带轮331、从动带轮332及传动带333，所述步进电机32的输出轴与主动带轮331连接，所述丝杆34的侧端设有从动带轮332，所述主动带轮331通过传动带333与从动带轮332连接。
32.采用上述各个技术方案，本实用新型可将待装配螺母的注塑工件模具放置在移动台板机构上，移动台板机构可移动注塑工件的纵向位置，振动盘内的螺母工件可通过软管输送至螺母顶出机构中，螺母顶出机构可将螺母工件逐一顶至注塑工件上预设的装配孔内，双轴移动机构可双向移动螺母顶出机构的位置，以将螺母精准上料至注塑工件内，整个过程自动化进行，有效提高了螺母工件的上料效率；且螺母顶出机构采用双气缸配合顶出上料的方式，有效降低了螺母工件的上料周期，从而提升企业的生产效率。
33.以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。