一种汽车上饰板模具的制作方法

1.本技术涉及模具技术领域，尤其是涉及一种汽车上饰板的模具。


背景技术：

2.汽车的上饰板是一种用于汽车a柱和b柱的包覆件，以使得对a柱和b柱内的机械结构或线束进行密封。
3.现有的一种汽车的上饰板100，如图1所示，为了便于安装和拆卸，上饰板100的内壁上部和下部分别设置有卡扣110和安装座120，这就导致上饰板100在模具中注塑进行脱模时比较的困难。同时现有的注塑模具在下料时，一般都是通过上饰板100在脱模后通过重力自行掉落来进行下料或采用机械手进行抓取下料，对于自行掉落下料，由于模具的高度一般比较的高，容易造成产品磕碰，而对于机械手的抓取下料成本比较的高。所以现在急需一种方便脱模且下料成本低廉的上饰板模具。


技术实现要素：

4.本技术的目的在于提供一种汽车上饰板模具，在方便产品进行脱模的同时，还能够在保证产品质量的情况下实现产品的自动下料。
5.为达到上述的目的，本技术采用的技术方案为：一种汽车上饰板模具，包括定模、动模、成型模组和顶料机构；所述动模适于和所述定模进行水平的合模和开模，所述成型模组安装于所述定模，所述成型模组适于和所述动模进行配合以用于成型上饰板，所述成型模组包括定模板、第一动型芯和第二动型芯，所述定模板固定安装于所述定模，所述第一动型芯和所述第二动型芯分别安装于所述定模板的上部和下部，以使得所述第一动型芯和所述第二动型芯分别与所述定模板配合以用于成型卡扣和安装座；所述顶料机构分别与所述第一动型芯以及所述第二动型芯进行连接，以使得在所述动模进行开模时，所述顶料机构适于带动所述第一动型芯和所述第二动型芯依次进行脱模过程和下料过程；其中，脱模过程：所述顶料机构分别带动所述第一动型芯和所述第二动型芯进行倾斜上移和倾斜下移，以使得所述第一动型芯和所述第二动型芯分别与成型的卡扣和安装座进行脱模；下料过程：所述顶料机构适于带动粘附于所述第二动型芯的上饰板依次进行翻转和偏转，以使得上饰板由竖直变为倾斜或水平后与所述第二动型芯脱离粘附以进行下料；通过顶料机构可以分别驱动所述第一动型芯和所述第二动型芯进行同步的倾斜上移和倾斜下移，进而在带动成型后的上饰板远离所述定模板的同时还能够将卡扣以及安装座分别与所述第一动型芯和所述第二动型芯进行脱离，从而方便在后续的下料过程中，上饰板进行翻转时不会产生干涉；并且通过将上饰板进行倾斜或水平放置以进行下料，可以有效的降低上饰板掉落时产生的冲击力，从而保证上饰板的下料质量。
6.优选的，所述顶料机构包括上顶杆和一对下顶杆组件，所述上顶杆倾斜设置并贯穿所述定模以及所述定模板与所述第一动型芯连接；所述下顶杆组件水平间隔设置并贯穿所述定模以及所述定模板与所述第二动型芯连接；当进行脱模过程时，所述上顶杆和所述
下顶杆组件分别驱动所述第一动型芯和所述第二动型芯进行倾斜上移和倾斜下移，以使得成型后的卡扣和安装座分别与所述第一动型芯和所述第二动型芯进行脱模；当进行下料过程时，两所述下顶杆组件适于先驱动所述第二动型芯进行翻转，以使得成型后的上饰板由竖直变为倾斜或水平；随后两所述下顶杆组件向相反的方向转动，以使得倾斜或水平放置的上饰板与所述第二动型芯脱离粘附以进行下料。
7.优选的，所述定模板的上部设置有第一安装槽，所述定模板于所述第一安装槽的端部下侧设置有第一成型槽；所述第一动型芯滑动安装于所述第一安装槽内，以使得所述第一动型芯通过侧部设置的第一成型块与所述第一成型槽进行配合，以形成用于成型卡扣的第一成型腔；以使得在进行脱模过程时，所述第一动型芯适于在所述上顶杆的驱动下进行倾斜上移，进而得以将所述第一成型块与成型后的卡扣脱离。
8.优选的，所述定模板的下部一侧设置有第二安装槽，所述第二安装槽的端部上侧设置有第二成型槽；所述第二动型芯包括第一型芯块、第二型芯块和一对落料模块，所述第一型芯块滑动安装于所述第二安装槽的内部一侧；所述第二型芯块滑动安装于所述第二安装槽的内部另一侧，以使得所述第二型芯块通过侧部设置的第二成型块与所述第二成型槽相互配合，以形成用于成型安装座的第二成型腔；所述第二型芯块分别与所述第一型芯块以及所述第二安装槽进行配合连接；其中一所述落料模块滑动安装于所述第一型芯块，另一所述落料模块滑动安装于所述定模板的下部另一侧，成型后的上饰板适于通过下部与两所述落料模块进行粘附连接；当进行脱模过程时，所述第一型芯块和所述落料模块在所述下顶杆组件的驱动下同步水平移动，此时所述第二型芯块在所述第一型芯块的带动下沿所述第二安装槽进行倾斜下移，进而成型后的安装座得以与所述第二成型块进行脱离；当进行下料过程时，所述第一型芯块静止，所述落料模块适于在所述下顶杆组件的驱动下脱离所述第一型芯块并进行翻转，进而得以带动粘附的上饰板倾斜或水平放置，以使得两所述落料模块继续在所述下顶杆组件的反向转动下与上饰板脱离粘附以进行下料。
9.优选的，所述第二安装槽的一侧中部设置有第一挡块，所述第一型芯块的底端侧壁设置有第二挡块；当进行脱模过程时，所述第一型芯块适于沿所述第二安装槽进行滑动，直至所述第一挡块和所述第二挡块进行相抵配合，以使得在下料过程中，所述第一型芯块保持静止。
10.优选的，所述第一型芯块靠近所述第二型芯块的一侧设置有延伸块，所述延伸块与所述第二型芯块通过第一定位结构进行连接，所述第一定位结构包括配合连接的第一定位块和第二定位滑槽；所述第一定位块设置于所述延伸块，所述第二定位滑槽设置于所述第二型芯块；或所述第一定位块设置于所述第二型芯块，所述第二定位滑槽设置于所述延伸块；以使得所述第一型芯块在进行水平移动时，所述第二型芯块适于通过所述第一定位结构随所述第一型芯块进行同步移动。
11.优选的，所述第二安装槽与所述第二型芯块通过第二定位结构进行连接，所述第二定位结构包括配合连接的第二定位块和第一定位滑槽；所述第二定位块倾斜设置于所述第二型芯块，所述第一定位滑槽倾斜设置于所述第二安装槽；或所述第二定位块倾斜设置于所述第二安装槽，所述第一定位滑槽倾斜设置于所述第二型芯块，以使得所述第二型芯块在随所述第一型芯块进行同步移动的过程中，所述第二型芯块适于通过所述第二定位结构进行倾斜下移。
12.优选的，所述定模板的下部设置有一对间隔的第二通孔，其中一所述第二通孔与所述第二安装槽连通；所述下顶杆组件对应设置于所述第二通孔；所述下顶杆组件包括下顶杆和连接轴，所述连接轴的一端与所述落料模块配合连接，所述连接轴的另一端与所述下顶杆的一端进行铰接，其中一所述下顶杆上套接有弹簧，所述弹簧的一端与所述下顶杆连接，所述弹簧的另一端与所述第一型芯块进行连接；所述下顶杆与所述第二通孔之间均通过导向结构进行配合连接；当进行脱模过程时，所述下顶杆进行沿所述第二通孔的水平移动，以使得所述第一型芯块在所述弹簧的弹力下与所述落料模块进行同步水平移动；当进行下料过程时，所述落料模块在所述下顶杆的水平驱动下与所述第一型芯块脱离，进而所述落料模块适于带动上饰板绕所述连接轴与所述下顶杆的铰接位置进行翻转，以使得上饰板呈倾斜或水平放置；进而两所述下顶杆继续在所述导向结构的导向下进行反向的转动，以使得上饰板与两所述落料模块脱离粘附以进行下料。
13.优选的，所述导向结构包括导向块和导向滑槽，所述导向滑槽包括第一导向段和第二导向段，所述第一导向段水平设置，所述第二导向段与所述第一导向段偏折连通，且两所述导向结构中所述第二导向段的偏折方向相反；所述导向块设置于所述下顶杆的侧壁，所述导向滑槽设置于所述第二通孔的侧壁；或所述导向块设置于所述第二通孔的侧壁，所述导向滑槽设置于所述下顶杆的侧壁；以使得上饰板在进行脱模和翻转的过程中，所述导向块适于沿所述第一导向段进行滑动配合，以使得所述下顶杆进行水平移动；而当上饰板进行下料时，所述导向块适于沿所述第二导向段进行滑动配合，以使得两所述下顶杆进行方向相反的转动，进而带动两所述落料模块进行反向偏转以实现对上饰板的脱离粘附。
14.优选的，所述落料模块的外端面设置有若干凹槽，以使得通过所述凹槽对成型的上饰板进行粘附；所述落料模块的内端设置有与内腔连通的开口，所述开口的尺寸小于所述内腔的尺寸，所述开口的侧壁设置有花键槽；所述连接轴的侧部设置有花键，所述连接轴适于通过所述花键与所述花键槽进行配合连接，同时所述连接轴伸至所述内腔的端部通过连接块与所述内腔进行滑动配合，以使得所述下顶杆在通过所述弹簧驱动所述第一型芯块进行水平移动时，所述连接轴通过沿内腔的滑动来为所述弹簧提供一定的压缩空间，进而得以保证所述弹簧具有足够的弹力驱动所述第一型芯块和所述落料模块同步移动。
15.与现有技术相比，本技术的有益效果在于：（1）在上饰板被注塑成型后，可以通过顶料机构来分别驱动第一动型芯和第二动型芯进行倾斜上移和倾斜下移，进而可以将上饰板上成型的卡扣和安装座同步与第一动型芯和第二动型芯进行脱模，从而可以有效的降低上饰板的脱模难度；同时也可以避免对后续的下料过程产生干涉。
16.（2）顶料机构在驱动第一动型芯和第二动型芯对卡扣和安装座进行脱模后，还可以继续驱动第二动型芯带动粘附的上饰板依次进行翻转和偏转，以使得上饰板由水平状态变为倾斜或水平后进行下料。通过将上饰板倾斜或水平放置进行下料，可以有效的降低上饰板下落时产生的冲击力，从而无需机械手进行抓取下料，进而在保证上饰板下料质量的同时还能够有效的降低生产成本。
附图说明
17.图1为现有技术的一种汽车上饰板的结构示意图。
18.图2为本发明的整体结构示意图。
19.图3为本发明中成型模组的安装结构示意图。
20.图4为本发明中成型模组以及顶料机构的分解状态示意图。
21.图5为本发明中定模板的结构示意图。
22.图6为本发明图5中局部a处的放大示意图。
23.图7为本发明中定模板的局部内部结构示意图。
24.图8为本发明中第二动型芯的结构示意图。
25.图9为本发明中落料模块的结构示意图。
26.图10为本发明中下顶杆组件的分解状态示意图。
27.图11为本发明中第一动型芯的结构示意图。
28.图12为本发明中第一动型芯与定模板配合成型卡扣的状态示意图。
29.图13为本发明中第一动型芯进行脱模时的状态示意图。
30.图14为本发明中安装座进行成型时第二动型芯与下顶杆组件的状态示意图。
31.图15为本发明中安装座进行成型时第二动型芯与定模板的配合状态示意图。
32.图16为本发明中安装座进行脱模时第二动型芯与下顶杆组件的状态示意图。
33.图17为本发明中安装座进行脱模时第二动型芯与定模板的配合状态示意图。
34.图18为本发明中安装座进行落料时第二动型芯与下顶杆组件的状态示意图。
35.图19为本发明中安装座进行落料时下顶杆驱动落料模块进行偏转的示意图。
36.图中：上饰板100、卡扣110、安装座120、动模2、定模3、顶料机构4、上顶杆41、下顶杆组件42、下顶杆421、导向块4210、连接轴422、连接块4220、成型模组5、定模板51、第一安装槽510、第一通孔511、第一成型槽512、第二通孔513、第二成型槽514、第二安装槽515、第一挡块516、第一定位滑槽517、导向滑槽518、第一导向段5181、第二导向段5182、第一动型芯52、第一成型块521、连接孔522、第二动型芯53、第一型芯块531、第二挡块5311、延伸块5312、第一定位块5313、第二型芯块532、第二成型块5321、第二定位块5322、第二定位滑槽5323、落料模块533、凹槽5330、内腔5331、开口5332、弹簧600。
具体实施方式
37.下面，结合具体实施方式，对本技术做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
38.在本技术的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、
ꢀ“
横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、
ꢀ“
前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本技术的具体保护范围。
39.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。
40.本技术的其中一个优选实施例，如图2至图19所示，一种汽车上饰板模具，包括定模3、动模2、成型模组5和顶料机构4。动模2和定模3均竖直进行安装，从而动模2在驱动装置的驱动下可以通过水平的移动来实现与定模3进行合模和开模。成型模组5安装于定模3，成
型模组5可以和动模2上设置的凹型腔进行配合以用于在合模时进行上饰板100的注塑。成型模组5包括定模板51、第一动型芯52和第二动型芯53，其中定模板51固定安装于定模3，第一动型芯52和第二动型芯53分别安装于定模板51的上部和下部，以使得第一动型芯52和第二动型芯53分别与定模板51进行配合以用于成型卡扣110和安装座120。顶料机构4安装于定模3，且顶料机构4分别与第一动型芯52以及第二动型芯53进行连接，以使得在动模2进行开模时，顶料机构4可以带动第一动型芯52和第二动型芯53依次进行脱模过程和下料过程。
41.其中，脱模过程：顶料机构4分别带动第一动型芯52进行倾斜上移，同时带动第二动型芯53进行倾斜下移，以使得第一动型芯52和第二动型芯53分别与成型的卡扣和安装座120进行脱模。上饰板100在完成卡扣110和安装座120的脱模过程中始终粘附于第二动型芯53，随后进行下料过程。下料过程：顶料机构4可以带动粘附于第二动型芯53的上饰板100依次进行翻转和偏转。在第二动型芯53进行翻转的过程中，被粘附的上饰板100由成型时的竖直状态变为倾斜或水平状态，随后在第二动型芯53的偏转过程中，第二动型芯53与上饰板100脱离粘附，以使得上饰板100在重力的作用下呈倾斜或水平掉落以进行下料。
42.可以理解的是，如图1所示，位于上部的卡扣110和下部的安装座120的截面均呈l形，且卡扣110和安装座120的朝向分别向着上饰板100的上端和下端，从而成型后的上饰板100是通过卡扣110和安装座120扣接于定模板51的，故而上饰板100进行传统的脱模时比较的困难，需要借助机械手等抓取装置进行脱模下料，或采用人工的方式进行下料，采用机械手等抓取装置成本较高，而人工的方式危险性比较的高，且劳动强度大。
43.而本实施例在进行上饰板100的脱模时，可以通过顶料机构4分别驱动第一动型芯52和第二动型芯53进行同步的倾斜上移和倾斜下移，以使得将粘附于第二动型芯53的上饰板100同时进行卡扣110和安装座120的脱模；该脱模过程无需使用机械手等抓取装置，同时也无需人工进行操作。在实现卡扣110和安装座120脱模的同时，还可以保证在后续的下料过程中上饰板100进行翻转时不会产生干涉。并且通过将上饰板100进行倾斜或水平放置以进行下料，可以有效的降低上饰板100掉落时产生的冲击力，从而保证上饰板100的下料质量。
44.还可以理解的是，若上饰板100直接在脱模后进行竖直的掉落下料，由于上饰板100的厚度较薄，单侧受力面积小，故而在重力的作用下，上饰板100在竖直掉落至地面或收集装置内时，重力产生的冲击力容易造成上饰板100的下端侧壁受到破损或磨损，从而降低了上饰板100的下料质量。而通过将上饰板100进行倾斜或水平掉落下料，上饰板100掉落后的受力面积将极大的增加，同时在掉落过程中的空气阻力也极大的增加，故而上饰板100在下料后的冲击力明显降低，从而可以保证上饰板100下料后的质量。
45.本实施例中，如图4、图12至图19所示，顶料机构4包括上顶杆41和一对下顶杆组件42，上顶杆41倾斜设置并贯穿定模3以及定模板51与第一动型芯52进行连接；下顶杆组件42水平间隔设置并贯穿定模3以及定模板51与第二动型芯53进行连接。从而当进行脱模过程时，上顶杆41和下顶杆组件42分别驱动第一动型芯52和第二动型芯53进行倾斜上移和倾斜下移，以使得成型后上饰板100上的卡扣110和安装座120分别与第一动型芯52和第二动型芯53进行脱模。而当进行下料过程时，两个下顶杆组件42可以先驱动第二动型芯53进行翻转，以使得成型后的上饰板100由竖直状态变为倾斜或水平状态；随后两个下顶杆组件42通过向相反的方向转动，以使得倾斜或水平放置的上饰板100与第二动型芯53脱离粘附以进
行下料。
46.本实施例中，如图5、图11至图13所示，定模板51的上部设置有第一安装槽510，定模板51于第一安装槽510的端部下侧设置有第一成型槽512，第一成型槽512的具体数量可以根据上饰板100上所需卡扣110的数量进行设置，例如图1和图5所示，第一成型槽512的数量为两个。第一动型芯52滑动安装于第一安装槽510内，第一动型芯52侧部设置有与第一成型槽512数量和位置对应的第一成型块521，以使得在进行合模时，第一成型块521可以和第一成型槽512进行配合以形成用于成型卡扣110的第一成型腔。第一安装槽510的底部设置有第一通孔511，同时第一动型芯52的内端设置有连接孔522，从而上顶杆41可以穿过第一通孔511并与连接孔522进行连接，以使得在进行脱模过程时，第一动型芯52可以在上顶杆41的驱动下沿上顶杆41的轴向进行倾斜上移，进而得以将第一成型块521与成型后的卡扣110进行脱离。
47.应当理解的是，第一动型芯52的内端为靠近第一安装槽510内部的端面，同时第一安装槽510的内部上侧为斜面，且倾斜方向与上顶杆41的倾斜方向相同，故而在上顶杆41驱动第一动型芯52进行脱模时，第一动型芯52可以顺着第一安装槽510的上侧壁滑动。
48.本技术的其中一个实施例，如图5、图6、图8、图14至图19所示，定模板51的下部一侧设置有第二安装槽515，定模板51于第二安装槽515的端部上侧设置有第二成型槽514。第二动型芯53包括第一型芯块531、第二型芯块532和一对落料模块533；其中第一型芯块531滑动安装于第二安装槽515的内部一侧；第二型芯块532滑动安装于第二安装槽515的内部另一侧，同时第二型芯块532的侧部设置有第二成型块5321，以使得当进行合模时，第二型芯块532可以通过第二成型块5321与第二成型槽514相互配合以形成用于成型安装座120的第二成型腔。同时第二型芯块532分别与第一型芯块531以及第二安装槽515进行配合连接，以使得在脱模过程时，第二型芯块532可以在第一型芯块531的驱动下沿第二成型槽514进行倾斜下移，进而得以将成型后的安装座120与第二成型块5321进行脱离。
49.两块落料模块533的其中一块滑动安装于第一型芯块531，另一块滑动安装于定模板51的下部另一侧。在上饰板100成型后，两块落料模块533可以与成型后的上饰板100的下部进行粘附连接。当进行脱模过程时，第一型芯块531和落料模块533在下顶杆组件42的驱动下进行同步水平移动，进而成型后的上饰板100随落料模块533进行同步水平移动，此时第二型芯块532在第一型芯块531的带动下沿第二安装槽515进行倾斜下移，进而得以将成型后的安装座120与第二成型块5321进行脱离。随后在进行下料过程时，第一型芯块531保持静止，以使得落料模块533可以在下顶杆组件42的继续驱动下脱离第一型芯块531并进行翻转，进而得以带动粘附的上饰板100进行倾斜或水平放置，随后两块落料模块533在下顶杆组件42的再次驱动下进行方向相反的偏转，以实现与上饰板100脱离粘附以进行下料。
50.可以理解的是，上饰板100的下部分别与两块落料模块533进行粘附，而当上饰板100处于倾斜或水平状态进行下料时，两块落料模块533进行方向相反的偏转，进而上饰板100的下部两侧同时受到方向相反的拉力或压力，当拉力或压力大于落料模块533与上饰板100的粘附力时，上饰板100就会与落料模块533脱离粘附而掉落。
51.本实施例中，如图8和图9所示，落料模块533用于成型上饰板100的外端面上设置有若干凹槽5330，凹槽5330的可以交错分布，也可以整齐排列，凹槽5330为细长结构，通过凹槽5330可以在上饰板100成型时与落料模块533的外端面进行牢固的粘附连接。
52.本实施例中，如图6、图7、图8、图14、图16和图19所示，第二安装槽515的一侧中部设置有第一挡块516，第一型芯块531的底端侧壁设置有第二挡块5311；当进行脱模过程时，第一型芯块531可以在下顶杆组件42的驱动下沿第二安装槽515进行滑动，直至第一挡块516和第二挡块5311进行相抵配合，以使得在后续的下料过程中，第一型芯块531保持静止。
53.可以理解的是，通过第一型芯块531的保持静止，可以保证后续的下料过程中，落料模块533可以脱离第一型芯块531以实现翻转。
54.本实施例中，如图8、图15和图17所示，第一型芯块531靠近第二型芯块532的一侧设置有延伸块5312，延伸块5312与第二型芯块532通过第一定位结构进行连接。第一定位结构包括配合连接的第一定位块5313和第二定位滑槽5323。第一定位块5313设置于延伸块5312，第二定位滑槽5323设置于第二型芯块532；或第一定位块5313设置于第二型芯块532，第二定位滑槽5323设置于延伸块5312。以使得第一型芯块531在进行水平移动时，第二型芯块532可以通过第一定位结构随第一型芯块531进行同步移动，以方便第二型芯块532可以随第一型芯块531进行移动脱模，同时还可以随第一型芯块531进行复位合模。
55.本实施例中，如图6、图8、图15和图17所示，第二安装槽515与第二型芯块532通过第二定位结构进行连接，第二定位结构包括配合连接的第二定位块5322和第一定位滑槽517；第二定位块5322倾斜设置于第二型芯块532，第一定位滑槽517倾斜设置于第二安装槽515；或第二定位块5322倾斜设置于第二安装槽515，第一定位滑槽517倾斜设置于第二型芯块532，以使得第二型芯块532在随第一型芯块531进行同步移动的过程中，第二型芯块532可以通过第二定位结构进行倾斜下移，进而实现第二成型块5321与安装座120进行脱模。
56.可以理解的是，第二定位结构设置于第二安装槽515以及第二型芯块532的下端，该下端位于第二安装槽515远离第二成型槽514以及第二型芯块532远离第二成型块5321的一侧。
57.本技术的其中一个实施例，如图5至图7、图10、图14、图16、图18和图19所示，定模板51的下部设置有一对间隔的第二通孔513，其中一个第二通孔513与第二安装槽515进行连通，另一个第二通孔513与远离第二安装槽515的落料模块533所处的位置进行连通。两个下顶杆组件42对应设置于两个第二通孔513内；下顶杆组件42包括下顶杆421和连接轴422，连接轴422的一端与落料模块533配合连接，连接轴422的另一端与下顶杆421的一端进行铰接，位于和第二安装槽515连通的第二通孔513内的下顶杆421上套接有弹簧600，弹簧600的一端与下顶杆421进行连接，弹簧600的另一端与第一型芯块531进行连接；同时下顶杆421与第二通孔513之间均通过导向结构进行配合连接。
58.当进行脱模过程时，下顶杆421进行沿第二通孔513的水平移动，以使得第一型芯块531在弹簧600的弹力下与落料模块533进行同步水平移动。而当进行下料过程时，第一型芯块531处于静止状态，从而落料模块533在下顶杆421的水平驱动下与第一型芯块531脱离，进而落料模块533在重力的作用下带动粘附的上饰板100绕连接轴422与下顶杆421的铰接位置进行向下翻转，以使得上饰板100由竖直状态呈倾斜或水平放置状态；随后两根下顶杆421继续沿第二通孔513进行移动，使得两根下顶杆421在导向结构的导向下进行反向的转动，进而得以带动与之铰接的落料模块533进行同步的偏转，从而可以将上饰板100与两块落料模块533脱离粘附以进行下料。
59.本实施例中，如图7、图10、图14、图16、图18和图19所示，导向结构包括导向块4210
和导向滑槽518，导向滑槽518包括第一导向段5181和第二导向段5182，第一导向段5181水平设置，第二导向段5182与第一导向段5181偏折连通，且两导向结构中第二导向段5182的偏折方向相反。而导向块4210设置于下顶杆421的侧壁，导向滑槽518设置于第二通孔513的侧壁；或者导向块4210设置于第二通孔513的侧壁，导向滑槽518设置于下顶杆421的侧壁。从而上饰板100在进行脱模和翻转的过程中，导向块4210可以沿第一导向段5181进行滑动，以使得下顶杆421进行水平移动；而当上饰板100进行下料时，导向块4210可以沿第二导向段5182进行滑动配合，以使得两根下顶杆421进行方向相反的转动，进而带动两块落料模块533进行反向偏转以实现对上饰板100的脱离粘附。
60.可以理解的是，两个导向结构上的第二导向段5182可以进行相向的偏折，也可以进行相背的偏折。若两段第二导向段5182进行相向的偏折时，如图19所示，两根下顶杆421可以驱动图19中（a）和（b）的两块落料模块533进行向背偏转，从而对上饰板100产生方向相背的拉力。若两段第二导向段5182进行相背的偏折时，两根下顶杆421可以驱动两块落料模块533对上饰板100产生方向相向的压力。无论产生的拉力或压力大于上饰板100与落料模块533的粘附力时，上饰板100均能够与落料模块533脱离粘附以进行掉落下料。
61.本实施例中，如图9、图10、图14、图16和图18所示，落料模块533的内端设置有与内腔5331连通的开口5332，开口5332的尺寸要小于内腔5331的尺寸，开口5332的侧壁设置有花键槽。连接轴422的侧部设置有花键，连接轴422可以通过花键与花键槽进行配合连接，同时连接轴422伸至内腔5331的端部通过连接块4220与内腔5331进行滑动配合，以使得下顶杆421在通过弹簧600驱动第一型芯块531进行水平移动时，连接轴422通过沿内腔5331的滑动来为弹簧600提供一定的压缩空间，进而得以保证弹簧600具有足够的弹力驱动第一型芯块531和落料模块533同步移动。
62.可以理解的是，在第一型芯块531完成上饰板100的注塑成型后，第一型芯块531与第二安装槽515之间会存在一定的紧固力，从而在下顶杆421通过弹簧600驱动第一型芯块531进行移动脱模时，由于紧固力大于在初始一定距离内的弹簧600的弹力，导致下顶杆421移动了一段距离，但第一型芯块531处于静止，而落料模块533发生了相对滑动，进而带动上饰板100进行同步的移动，从而导致安装座120被第二成型块5321拉破。所以通过在落料模块533内设置内腔5331，以使得弹簧600在移动一段距离未驱动第一型芯块531 的情况下，下顶杆421可以驱动连接轴422沿内腔5331的滑动来保证此时落料模块533也处于静止状态。
63.同时连接轴422与落料模块533之间的花键连接可以保证下顶杆421在发生转动时，可以通过连接轴422带动落料模块533进行同步的偏转。当然为了实现上述的功能，连接轴422与落料模块533之间的结构有多种，例如可以将连接轴422与开口5332的截面均设置为矩形或椭圆形。
64.通过将开口5332的尺寸设置的小于内腔5331的尺寸，可以保证落料模块533与连接轴422始终连接，从而可以通过下顶杆421来驱动连接轴422带动落料模块533进行翻转以及偏转进行下料，同时下顶杆421还可以通过连接轴422带动落料模块533进行复位合模。
65.本实施例中，为了方便落料模块533的复位合模，落料模块533的内端侧部呈锥形或倒圆。
66.本技术的上饰板100的整个落料过程：当上饰板100注塑成型后，动模2水平远离定
模3以进行开模。下顶杆421可以先进行移动一段距离，以使得弹簧600的弹力刚好等于第一型芯块531与第二安装槽515的紧固力，随后上顶杆41和下顶杆421同步进行移动，上顶杆41和下顶杆421的同步移动可以通过传感器进行检测并进行控制。从而下顶杆421通过驱动落料模块533带动上饰板100进行水平移动，同时上顶杆41和下顶杆421分别驱动第一动型芯52和第二型芯块532进行倾斜上移和倾斜下移，直至第一成型块521和第二成型块5321分别与上饰板100上的卡扣110和安装座120进行脱离。当第二成型块5321与安装座120脱离时，第一型芯块531正好通过第二挡块5311和第一挡块516进行相抵接触，以使得第一型芯块531在后续的过程中保持静止，随后下顶杆421继续驱动落料模块533进行水平移动，直至安装于第一型芯块531内的落料模块533脱离第一型芯块531，从而落料模块533在重力的作用下绕连接轴422的铰接位置进行翻转，此时下顶杆421与第二通孔513之间的导向结构中的导向块4210正好移动至第一导向段5181的末端，即第二导向段5182的初始位置，以使得下顶杆421在导向块4210继续沿第二导向段5182的滑动下发生转动，进而带动落料模块533进行同步的偏转以进行与上饰板100的脱离粘附。
67.复位过程：在完成上饰板100的下料后，上顶杆41可以直接带动第一动型芯52进行反向移动复位。而下顶杆421也同样进行反向移动，在下顶杆421反向移动的过程中，先通过导向块4210沿第二导向段5182滑动至第一导向段5181，以使得落料模块533进行反向偏转复位，随后落料模块533在下顶杆421的继续驱动通过侧壁沿第一型芯块531内安装位置边缘的滑动以进行反向翻转复位并收缩至第一型芯块531内，从而带动第一型芯块531同步复位至第二安装槽515内，同时第一型芯块531的复位通过第一定位结构和第二定位结构可以带动第二型芯块532进行同步复位至第二安装槽515内。
68.以上描述了本技术的基本原理、主要特征和本技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本技术的原理，在不脱离本技术精神和范围的前提下本技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本技术的范围内。本技术要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。