一种双色注塑模具的制作方法

1.本发明涉及模具领域，尤其是涉及一种双色注塑模具。


背景技术：

2.双色注塑是指将两种不同的材料注塑到同一套模具，从而实现注塑出来的零件由两种材料形成的成型工艺。相关技术中存在一种空心杆状工件，其包括工件本体，工件本体包括套管部和一体成型于套管外侧的包覆部。
3.上述空心杆状工件即工件本体加工成型时首先经由一套模具实现对套管部的加工成型，随后通过另一套模具实现对包覆部的注塑成型，注塑成型后的工件通常滞留于与空心杆状工件内部外形相适配的成型杆，两次注塑后经由工作人员手动或是通过机械手将工件依次由成型杆取出。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为工作人员手动或是通过机械手将成型后的空心杆状工件依次从成型杆进行取下的操作繁琐，工作效率较低。


技术实现要素：

5.为了便于将成型后的空心杆状工件从成型杆取下，提高工作效率，本技术提供一种双色注塑模具。
6.本技术提供的一种双色注塑模具采用如下的技术方案：一种双色注塑模具，包括前模组件、后模组件以及推料组件，所述前模组件包括前模板、第一前模仁以及第二前模仁，所述第一前模仁和第二前模仁均嵌设安装于前模板，所述第一前模仁和第二前模仁分别用于对套管部和工件本体的一侧成型；所述后模组件包括后模板、第一后模仁以及第二后模仁，所述第一后模仁和第二后模仁均嵌设安装于后模板并分别与第一前模仁和第二前模仁对应，所述第二后模仁和第二后模仁分别用于对套管部和工件本体的另一侧成型。
7.所述推料组件包括转动件、固定座、成型杆以及推料座，所述固定座位于第一后模仁和第二后模仁之间，所述转动件用于驱动固定座绕自身轴线转动，所述成型杆与第一后模仁和第二后模仁对应设置有两组，所述成型杆固定安装于固定座并用于对套管部的内部成型，所述推料座设置有两个并分别滑移配合于固定座的两侧，两组所述成型杆分别穿设于两推料座并与推料座滑移配合。
8.通过采用上述技术方案，当套管部在第一前模仁和第一后模仁之间注塑成型后，套管部成型于其中一组成型杆，依次对前模组件和固定座进行开模，并通过转动件驱动固定座进行转动换向，随后再进行合模，通过第二前模仁和第二后模仁的配合实现对包覆部即工件本体的最终成型，此时，第二前模仁和第二后模仁分别位于第一前模仁和第一后模仁的底部，再次开模后，通过推料座朝远离固定座的运动即可将位于各成型杆的工件本体从各成型杆取下，工件本体取下过程中无需工作人员手动或通过机械手依次进行取下，对固定座进行运动即可，操作简便，且有利于提高工作效率，且通过推料座将两次注塑成型的
工件推出时，成型工件的主要受力点靠近成型杆的根部，从而使得成型工件取出时的受力更为均匀，便于保证成型工件取出后的成型质量。
9.可选的，所述推料座设置有导向件，所述导向件与推料座之间安装有导向弹簧，所述导向件的一端穿出推料座外并与推料座滑移配合；所述后模板固定安装有限位件，所述限位件的一侧开设有相连通设置的进料槽和脱料槽，所述导向件与进料槽和脱料槽滑移配合，所述脱料槽的深度大于进料槽的深度；所述导向件在进料槽内滑移时，所述导向件所在位置不变，所述导向件在脱料槽内滑移时，所述导向件带动推料座朝远离固定座的方向运动。
10.通过采用上述技术方案，导向件和限位件的配合使得固定座和推料座一同朝远离后模板的方向运动时，推料座在脱料槽的限位作用下自动朝远离固定座的方向运动，从而实现对位于成型杆的工件本体的脱模处理，限位件的设置有利于进一步简便工件本体进行脱模的操作。
11.可选的，所述推料座包括推料固定块和导向镶块，所述导向镶块通过螺栓安装于推料固定块一侧，所述导向件呈阶梯状且位于推料固定块和导向镶块之间，所述导向件穿设于导向镶块并与导向镶块滑移配合。
12.通过采用上述技术方案，导向镶块的设置使得工作人员对导向件与导向弹簧的拆装操作简便，便于实现对导向件与导向弹簧的拆装维护。
13.可选的，所述进料槽的槽口呈喇叭状。
14.通过采用上述技术方案，喇叭状的槽口使得导向件进入至进料槽时具有较大进入间隙，从而便于导向件进入至进料槽内。
15.可选的，所述固定座固定安装有两滑移杆，两所述滑移杆分别穿设于两推料座并与推料座滑移配合，所述滑移杆远离固定座的自由端固定安装有固定环，所述固定环与固定座之间设置有复位弹簧。
16.通过采用上述技术方案，导向件在脱料槽的限位作用下朝远离固定座的方向运动至脱离限位件的位置后，推料座在复位弹簧的弹力作用下自动回复至靠近固定座的所在位置，复位弹簧的设置使得推料座的复位操作简便。
17.可选的，所述固定座包括固定安装块和固定镶块，所述固定镶块通过螺栓固定安装于固定安装块，所述滑移杆安装于固定镶块，所述固定镶块固定安装有与滑移杆平行设置的导向杆，所述导向杆穿设于推料座并与推料座滑移配合。
18.通过采用上述技术方案，固定镶块的设置使得工作人员对滑移杆和导向杆的拆装操作简便，同时，导向杆起到对推料座运动时进一步的限位作用，从而有利于进一步保证推料座运动时的稳定性。
19.可选的，所述第一后模仁设置有用于对套管部成型的潜伏式浇口。
20.通过采用上述技术方案，潜伏式浇口的设置使得套管部成型后随成型杆和固定座一同沿竖直方向运动时，成型套管部的胶料能够直接与成型的套管部相分离，便于实现对水口即多余胶料的快速去除。
21.可选的，所述后模组件还包括顶料座，所述顶料座位于后模板远离前模板的一侧；所述转动件包括伸缩缸、齿条、齿轮以及转动轴，所述转动轴同轴固定连接于固定座远离前模座的一侧，所述齿轮同轴固定连接于转动轴并与顶料座转动配合，所述齿条滑移配合于
顶料座并与齿轮啮合，所述伸缩缸安装于顶料座并用于驱动齿条滑移。
22.通过采用上述技术方案，伸缩缸驱动自身活塞杆运动时，齿轮通过转动轴驱动固定座同轴进行转动，从而实现对两组成型杆的快速换位，伸缩缸的设置使得两组成型杆的换位运动方便快速。
23.可选的，所述顶料座顶部开设有沿水平方向贯穿至自身两侧的容置槽，所述齿条位于容置槽内，所述顶料座固定安装有限位块，所述限位块封闭容置槽的顶部槽口并抵触于齿条。
24.通过采用上述技术方案，容置槽的设置便于实现对齿条的快速拆装，同时，限位块的设置起到对齿条运动时的限位作用，进而有利于保证齿条运动时的稳定性。
25.可选的，所述第一后模仁设置有孔位成型组件，所述孔位成型组件包括第一驱动块、第二驱动块以及孔位成型块，所述第一驱动块滑移配合于后模板，所述第二驱动块固定安装于第一驱动块，所述第二驱动块穿设于第一后模仁并与第一后模仁滑移配合，所述第二驱动块远离后模板的一侧开设有倾斜设置的t型槽，所述孔位成型块一端滑移配合于t型槽内，所述孔位成型块垂直于第一后模仁，所述孔位成型块滑移配合于第一后模仁并与用于实现对套管部一侧孔位的成型；所述第一前模仁设置有驱动第一驱动块朝远离固定座方向运动的驱动杆。
26.通过采用上述技术方案，第一前模仁和第一后模仁开模后，驱动杆驱动第一驱动块朝远离固定座的方向运动时，第二驱动块通过t型槽带动孔位成型块沿垂直于第一后模仁的方向进行远离第一前模仁的运动，孔位成型块的设置便于实现对套管部一侧孔位的成型，同时，在套管部一侧孔位成型后，孔位成型块朝远离成型的套管部的方向运动，成型后的套管部取出时不易与成型孔位的部件相干涉，便于保证套管部即工件最终取出后的成型质量。
27.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1、工件本体取下过程中无需工作人员手动或通过机械手依次进行取下，对固定座进行运动即可，操作简便，且有利于提高工作效率，且通过推料座将两次注塑成型的工件推出时，成型工件的主要受力点靠近成型杆的根部设置，从而使得成型工件取出时的受力更为均匀，便于保证成型工件取出后的成型质量。
28.2、导向镶块的设置使得工作人员对导向件与导向弹簧的拆装操作简便，便于实现对导向件与导向弹簧的拆装维护。
29.3、固定镶块的设置使得工作人员对滑移杆和导向杆的拆装操作简便，同时，导向杆起到对推料座运动时进一步的限位作用，从而有利于进一步保证推料座运动时的稳定性。
附图说明
30.图1是本技术实施例的整体结构示意图。
31.图2是本技术实施例中前模组件的结构示意图。
32.图3是本技术实施例中后模组件的结构示意图。
33.图4是图3中a部分的局部放大示意图。
34.图5是本技术实施例中导向件和限位件的配合关系示意图。
35.图6是本技术实施例中转动件的结构示意图。
36.图7是本技术实施例中孔位成型组件的结构示意图。
37.图8是图7中b部分的局部放大示意图。
38.附图标记说明：1、前模座；2、前模固定板；3、前模板；4、第一前模仁；5、第二前模仁；6、第一前模成型槽；7、第二前模成型槽；8、后模座；9、后模垫板；10、顶料座；101、顶料固定板；102、顶料安装板；11、后模板；12、第一后模仁；13、第二后模仁；14、顶料导杆；15、第一后模成型槽；16、第二后模成型槽；17、转动件；171、伸缩缸；172、齿条；173、齿轮；174、转动轴；18、固定座；181、固定安装块；182、固定镶块；19、成型杆；20、推料座；201、推料固定块；202、导向镶块；21、导向杆；22、滑移杆；23、固定环；24、复位弹簧；25、导向件；26、导向弹簧；27、限位件；28、进料槽；29、脱料槽；30、潜伏式浇口；31、点浇口；32、容置槽；33、限位块；34、第一驱动块；35、第二驱动块；36、孔位成型块；37、限位镶块；38、t型槽；39、驱动杆；40、驱动槽。
具体实施方式
39.以下结合附图1-8对本技术作进一步详细说明。
40.本技术实施例公开一种双色注塑模具。参照图1和图2，双色注塑模具包括前模组件、后模组件以及推料组件，其中，前模组件包括前模座1、前模固定板2、前模板3、第一前模仁4以及第二前模仁5。
41.参照图2，前模固定板2安装于前模座1一侧，前模板3安装于前模固定板2远离前模座1一侧，第一前模仁4和第二前模仁5均嵌设安装于前模板3远离前模固定板2一侧并沿前模板3的长度方向分布，第一前模仁4远离前模板3的一侧开设有与套管部一侧外形相适配的第一前模成型槽6，以用于实现对套管部一侧的成型。第二前模仁5远离前模板3的一侧开设有与工件本体一侧外形相适配的第二前模成型槽7，以在第二次注塑时实现对工件本体一侧的成型。
42.参照图3，后模组件包括后模座8、后模垫板9、顶料座10、后模板11、第一后模仁12以及第二后模仁13，后模垫板9正对设置有两块且均固定安装于后模座8一侧，后模座8固定安装有若干顶料导杆14，顶料导杆14穿设于顶料座10并与顶料座10滑移配合。顶料座10包括顶料固定板101和顶料安装板102，顶料固定板101位于两后模垫板9之间，顶料安装板102固定安装于顶料固定板101远离后模座8一侧。
43.参照图3和图4，后模板11固定安装于两后模垫板9远离后模座8的一侧，第一后模仁12和第二后模仁13均嵌设安装于后模板11远离后模垫板9的一侧并分别与第一前模仁4和第二前模仁5对应，第一后模仁12远离后模板11的一侧开设有与套管部另一侧外形相适配的第一后模成型槽15，以用于实现对套管部另一侧的成型。第二后模仁13远离后模板11的一侧开设有与工件本体另一侧外形相适配的第二后模成型槽16，以在第二次注塑时实现对工件本体另一侧的成型。
44.推料组件包括转动件17、固定座18、成型杆19以及推料座20，其中固定座18位于第一后模仁12和第二后模仁13之间，转动件17设置于顶料座10并用于驱动固定座18绕自身轴线转动。成型杆19设置有两组，两组成型杆19分别固定安装于固定座18宽度方向的两侧且分别与第一后模仁12和第二后模仁13对应，本技术实施例中每组成型杆19设置有四个，每
组的各成型杆19沿后模板11的宽度方向分布。
45.继续参照图3和图4，成型杆19与套管部的内部外形相适配，以用于实现对套管部内部的成型。两组成型杆19分别穿设于两推料座20并与推料座20滑移配合，当前模板3和后模板11进行合模，套管部和工件本体最终成型于成型杆19外，通过推料座20朝远离固定座18方向的运动即可将套管部或工件本体从成型杆19推下。
46.固定座18包括固定安装块181和固定镶块182，固定安装块181呈矩形块状，固定镶块182设置有两块并通过螺栓分别固定安装于固定安装块181长度方向的两侧。各固定镶块182均通过螺栓固定安装有一导向杆21，导向杆21的两端分别穿设于固定镶块182与固定安装块181相邻的两侧，导向杆21的两端分别穿设于两推料座20并与推料座20滑移配合，以起到对推料座20运动时的限位作用，进而保证推料座20朝靠近或远离固定座18方向运动时的稳定性。
47.继续参照图3和图4，为便于实现对推料座20的复位，保证第一次注塑成型后套管部位于成型杆19的稳定性，各固定镶块182均固定安装有两与导向杆21平行设置的滑移杆22，两滑移杆22分别穿设于两推料座20并与推料座20滑移配合，滑移杆22远离固定镶块182的自由端固定安装有固定环23，滑移杆22外均套设有复位弹簧24，复位弹簧24位于固定环23与固定镶块182之间，以对推料座20施加朝固定镶块182方向运动的弹力，从而便于实现对推料座20朝远离固定座18方向运动后的复位。
48.参照图4和图5，推料座20包括推料固定块201和导向镶块202，推料固定块201呈长条状，导向镶块202设置有两块并分别通过螺栓固定安装于推料固定块201长度方向的两侧。推料固定块201和导向镶块202之间设置有导向件25，导向件25呈阶梯状的圆杆结构，导向件25朝向推料固定块201的一端安装有导向弹簧26，导向件25的一端在导向弹簧26的弹力作用下穿出至导向镶块202外并与导向镶块202滑移配合。
49.参照图3和图5，后模板11宽度方向的两侧均固定安装有一限位件27，限位件27朝向前模板3的一侧开设有相连通设置的进料槽28和脱料槽29，脱料槽29倾斜设置且脱料槽29的槽深大于进料槽28的槽深，合模时，靠近第二后模仁13的两导向件25在进料槽28的导向作用下滑入至脱料槽29内，开模时，靠近第二后模仁13的两导向件25在脱料槽29的限位作用下带动靠近第二后模仁13的推料座20自动朝远离固定座18的方向运动，从而实现对最终成型的工件本体的脱模，导向件25脱离脱料槽29后，推料座20在复位弹簧24的弹力作用下回复至原位。为便于导向件25进入至进料槽28内，进料槽28的槽口呈喇叭状。
50.参照图3和图4，第一后模仁12朝向第一前模仁4的一侧开设有与第一后模成型槽15相连通的潜伏式浇口30，以便于实现对套管部的注塑成型，同时，固定座18带动成型杆19朝远离第一后模仁12的方向运动时，套管部能够自动与成型的水口即废料相脱离，便于实现对套管部的二次注塑。第二后模仁13朝向第二前模仁5的一侧开设有与第二后模成型槽16相连通的点浇口31，以便于保证包覆部的最终成型质量。
51.参照图6，转动件17包括伸缩缸171、齿条172、齿轮173以及转动轴174，转动轴174一端同轴固定连接于固定座18远离前模板3的一侧，另一端与顶料固定板101转动配合，齿轮173同轴固定连接于转动轴174并与顶料固定板101转动配合。顶料固定板101朝向后模板11的一侧开设有水平贯穿至自身宽度方向两侧的容置槽32，齿条172滑移配合于容置槽32内并与齿轮173相啮合，以使得齿条172运动时，齿轮173通过转动轴174带动固定座18同步
绕自身轴线转动。
52.继续参照图6，伸缩缸171的缸体通过螺栓固定安装于顶料座10，齿轮173固定安装于伸缩缸171的活塞杆，以使得伸缩缸171驱动齿条172进行运动，操作简便，伸缩缸171在本技术实施例中可选为气缸。顶料固定板101朝向后模板11的一侧固定安装有两限位块33，两限位块33分别靠近顶料固定板101宽度方向的两侧，两限位块33封闭容置槽32的顶部槽口即容置槽32朝向后模板11的槽口并抵触于齿条172，以起到对齿条172运动时的限位作用，进而保证齿条172运动时的稳定性。
53.参照图7和图8，第一后模仁12设置有孔位成型组件，孔位成型组件包括第一驱动块34、第二驱动块35以及孔位成型块36，其中，后模板11通过螺栓固定安装有两平行设置的限位镶块37，限位镶块37垂直于推料座20设置，第一驱动块34位于限位镶块37与后模板11之间并与后模板11滑移配合，以保证第一驱动块34朝靠近或远离推料座20方向运动时的稳定性。
54.继续参照图7和图8，第二驱动块35与第一后模成型槽15一一对应设置有四个，各第二驱动块35均固定安装于第一驱动块34朝向推料座20的一侧，第二驱动块35穿设于第一后模仁12并与第一后模仁12滑移配合，第二驱动块35远离后模板11的一侧开设有倾斜设置的t型槽38，孔位成型块36与第二驱动块35一一对应设置有四个，各孔位成型块36一端分别滑移配合于各第二驱动块35的t型槽38内，各孔位成型块36均沿垂直后模板11的方向穿设于第一后模仁12并与第一后模仁12滑移配合，孔位成型块36的顶部用于在套管部一侧具有孔位时，实现对套管部一侧孔位的成型。
55.参照图2和图8，当第二驱动块35随第一驱动块34朝靠近或远离推料座20的方向运动时，孔位成型块36在t型槽38的限位作用下沿垂直于后模板11的方向进行运动，从而便于使一侧具有孔位的套管部在成型后进行脱模时不易与孔位成型块36相干涉，便于保证套管部成型质量。第一前模仁4朝向第一后模仁12的一侧安装有倾斜设置的驱动杆39，第一驱动块34顶部开设有倾斜贯穿设置的驱动槽40，驱动杆39与驱动槽40滑移配合，前模板3和后模板11进行合模或开模时，通过驱动杆39在驱动槽40内的滑移而自动实现第一驱动块34朝靠近或远离推料座20方向的运动。
56.本技术实施例一种双色注塑模具的实施原理为：实际生产过程中，模具整体安装于注塑机的工作台且第一前模仁4和第二前模仁5沿竖直方向依次分布，前模板3和后模板11合模并注塑后，套管部成型于第一前模成型槽6和第一后模成型槽15围设的区域内，前模板3和后模板11开模后，套管部套设于其中一组成型杆19，随后再通过注塑机的驱动使得顶料座10带动固定座18朝远离后模座8的方向运动，并通过伸缩缸171驱动齿条172的运动使得两组成型杆19的位置互换，随后再对前模板3和后模板11进行合模注塑。
57.二次注塑并使得前模板3和后模板11开模后，包覆部成型于原套管部外即工件本体最终成型于成型杆19，当顶料座10带动固定座18朝远离后模座8的方向运动时，导向件25在脱料槽29的限位作用下自动朝远离固定座18的方向运动，从而实现对位于成型杆19的工件本体的脱模处理，工件本体脱模过程中无需工作人员手动或通过机械手依次进行取下，通过顶料座10带动固定座18同步运动即可，操作简便，且有利于提高工作效率。且通过推料座20将最终成型后的工件本体推出时，工件本体的主要受力点靠近成型杆19的根部而非成型杆19远离固定座18的一端，从而使得成型工件取出时的受力更为均匀，便于保证成型工
件取出后的成型质量。
58.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。