一种自动脱模的塑料注塑模具的制作方法

1.本实用新型涉及模具技术领域，尤其涉及一种自动脱模的塑料注塑模具。


背景技术：

2.模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具，素有“工业之母”的美称，而注塑模具是模具的一种，通常会与注塑机进行组合使用，可以使零件一体成型，目前的注塑模具在脱模的过程中，由于材质的特殊性，都是塑料制品，而注塑成型过程中温度高，即使经过保压冷却，还是容易出现粘膜的情况，尽管会有顶针顶出，但是顶针顶出时需要额外的驱动力，同时顶针顶出时需要上模和下模完全分离时才进行顶出动作，此时产品接触外界空气，快速冷却很容易粘附在型腔内部，进而容易出现顶出不完全的情况，需要加以改进。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种自动脱模的塑料注塑模具。
4.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种自动脱模的塑料注塑模具，包括上模和下模，所述上模和下模相远的一端分别安装有上模板和下模板，所述上模板的中心位置处开设有注塑口，所述下模的内侧开设有型腔，所述上模的内侧安装有模芯，所述下模的内部位于型腔的两端对称开设有异形槽，所述异形槽的内侧插设有压杆，所述压杆的一侧安装有顶块，所述顶块贯穿异形槽并延伸至型腔的内部，所述压杆的底端与异形槽的内壁之间安装有高强度压簧。
5.为了提高高强度压簧的作用效果，本实用新型改进有，所述压杆的底端安装有套杆，所述异形槽的底端内壁安装有圆杆，所述圆杆插设在套杆的内部。
6.为了实现对顶块极限位置的限定效果，本实用新型改进有，所述异形槽靠近顶块一侧的内壁安装有内置块，所述内置块的上表面与顶块的下表面相贴合。
7.为了提高压杆与上模的接触效果，本实用新型改进有，所述压杆的顶端安装有垫板，所述上模的内侧位于模芯的两侧对称安装有垫块，所述垫板与垫块相贴合。
8.为了提高合模效果，本实用新型改进有，所述上模的内侧四角位置处对称安装有导杆，所述下模的内侧四角位置处对称开设有导孔，所述导杆和导孔呈一一对应关系。
9.为了提高对注塑口的保护效果，本实用新型改进有，所述上模板的外表面位于注塑口的边缘位置处安装有连接环，所述上模板的外表面位于连接环的边缘位置处开设有环形槽，所述环形槽的内部对称安装有磁铁，所述连接环的外表面套设有圆盖，所述圆盖的底部对称安装有弧形铁块，所述弧形铁块与环形槽的内壁滑动连接。
10.为了方便圆盖的拆装，本实用新型改进有，所述圆盖的外表面安装有把手，所述把手的外表面套设有防滑套。
11.与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果在于：
12.1、本实用新型中，通过设置该异形槽、压杆、顶块以及高强度压簧等结构，可以在脱模的过程中，利用两组高强度压簧的高弹力，进而推动着顶块实现顶出功能，在顶出过程中，会随着开模同时进行顶出动作，大大降低了产品出现粘膜的情况，同时也不需要额外的动力，使用效果更好。
13.2、本实用新型中，通过设置该连接环、环形槽、磁铁、圆盖以及弧形铁块等结构，可以在该模具不使用的过程中，利用圆盖实现对注塑口的封闭作用，进而可以避免复杂的厂区环境对注塑口造成污染的情况发生，保证模具后续的正常使用。
附图说明
14.图1为本实用新型提出一种自动脱模的塑料注塑模具的合模结构示意图；
15.图2为本实用新型提出一种自动脱模的塑料注塑模具下模内部剖视图；
16.图3为本实用新型提出一种自动脱模的塑料注塑模具上模仰视图；
17.图4为本实用新型提出一种自动脱模的塑料注塑模具上模俯视图；
18.图5为本实用新型提出一种自动脱模的塑料注塑模具图4中a处放大图。
19.图例说明：
20.1、上模；2、下模；3、上模板；4、下模板；5、注塑口；6、型腔；7、异形槽；8、压杆；9、顶块；10、高强度压簧；11、套杆；12、圆杆；13、内置块；14、垫板；15、垫块；16、导杆；17、导孔；18、连接环；19、环形槽；20、磁铁；21、圆盖；22、弧形铁块；23、把手；24、模芯。
具体实施方式
21.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
22.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
23.实施例一
24.请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种自动脱模的塑料注塑模具，包括上模1和下模2，上模1和下模2相远的一端分别安装有上模板3和下模板4，上模板3的中心位置处开设有注塑口5，下模2的内侧开设有型腔6，上模1的内侧安装有模芯24，本实用新型所提及的模具，与传统注塑模具相同，都是与注塑机配合使用，属于本领域技术人员的公知常识，因此在文中并未做过多的赘述，下模2的内部位于型腔6的两端对称开设有异形槽7，异形槽7的内侧插设有压杆8，压杆8的一侧安装有顶块9，顶块9贯穿异形槽7并延伸至型腔6的内部，压杆8的底端与异形槽7的内壁之间安装有高强度压簧10，通过设置该异形槽7、压杆8、顶块9以及高强度压簧10等结构，可以在脱模的过程中，利用两组高强度压簧10的高弹力，进而推动着顶块9实现顶出功能，在顶出过程中，会随着开模同时进行顶出动作，大大降
低了产品出现粘膜的情况，同时也不需要额外的动力，使用效果更好。
25.请参阅图2和图3，压杆8的底端安装有套杆11，异形槽7的底端内壁安装有圆杆12，圆杆12插设在套杆11的内部，套杆11和圆杆12的配合作用，可以起到限制作用，保证高强度压簧10的正常稳定运动，异形槽7靠近顶块9一侧的内壁安装有内置块13，内置块13的上表面与顶块9的下表面相贴合，内置块13可以限制顶块9的极限位置，避免顶块9收缩过度影响产品的正常成型，压杆8的顶端安装有垫板14，上模1的内侧位于模芯24的两侧对称安装有垫块15，垫板14与垫块15相贴合，垫板14和垫块15之间的配合作用，可以提高压杆8和上模1的接触效果，上模1的内侧四角位置处对称安装有导杆16，下模2的内侧四角位置处对称开设有导孔17，导杆16和导孔17呈一一对应关系，导杆16和导孔17的配合关系，可以进一步保证合模过程的稳定进行。
26.实施例二
27.请参阅图1、图4和图5，上模板3的外表面位于注塑口5的边缘位置处安装有连接环18，上模板3的外表面位于连接环18的边缘位置处开设有环形槽19，环形槽19的内部对称安装有磁铁20，连接环18的外表面套设有圆盖21，圆盖21的底部对称安装有弧形铁块22，弧形铁块22与环形槽19的内壁滑动连接，通过设置该连接环18、环形槽19、磁铁20、圆盖21以及弧形铁块22等结构，可以在该模具不使用的过程中，利用圆盖21实现对注塑口5的封闭作用，进而可以避免复杂的厂区环境对注塑口5造成污染的情况发生，保证模具后续的正常使用，圆盖21的外表面安装有把手23，把手23的外表面套设有防滑套，把手23配合上防滑套，可以方便圆盖21的快速取装。
28.工作原理：当工作人员在使用该注塑模具时，在合模的过程中，此时上模1会带着模芯24向下模2的位置进行运动，接着模芯24会慢慢嵌入到型腔6的内部，随着合模过程的不断进行，此时顶块9会慢慢受到压力作用，并向异形槽7的内部运动，此时压杆8会随其一起进行运动，并压缩高强度压簧10，当合模完成后，垫板14会与垫块15贴合在一起，同时顶块9会与内置块13接触，然后开始注料，接着等待产品成型，成型过程结束后，开模，随着上模1和下模2的不断分离，此时高强度压簧10也在不断地推动着顶块9进行顶出动作，在模芯24离开型腔6的一瞬间即可完成顶出动作，进而避免粘膜的情况发生，同时在该模具放置的过程中，此时工作人员可以拿起圆盖21，将圆盖21对准连接环18并盖在连接环18上，此时弧形铁块22会插入环形槽19内部，然后工作人员再握紧把手23，顺时针或者逆时针转动圆盖21，直接弧形铁块22与磁铁20贴合在一起即可，进而可以实现对注塑口5的封闭作用，操作简单方便。
29.以上，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作其他形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其他领域，但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。