一种注塑阀针气缸的制作方法

1.本实用新型涉及热流道注塑模具领域，具体涉及一种注塑阀针气缸。


背景技术：

2.目前，热流道注塑模具为设有加热装置使流道内的塑料始终保持熔融状态的一种注塑模具，热流道包括用于将熔融状态的塑料注入型腔的热嘴，阀针气缸用带动阀针开闭热嘴。由于布置空间所限，阀针气缸必须具有紧凑的结构，而且还需要考虑到阀针气缸的动作速度，现有技术的阀针气缸虽然做到了具有紧凑的机构，但是其内部结构挤迫，导致阀针行程太短，不利于热嘴稳定打开或封闭，以及导致气路不畅而使阀针气缸动作不灵活等情况出现，所以现有技术的阀针气缸有必要进行改进。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种注塑阀针气缸，它有利于增大阀针的行程。
4.本实用新型的目的是通过下述技术方案实现的。
5.本实用新型公开的注塑阀针气缸，包括缸体、活塞及阀针，所述活塞形成有塞盘部，所述缸体内形成有气缸腔，所述塞盘部设于所述气缸腔内，所述阀针的上部安装在所述活塞内，其中，所述缸体的上端设有气缸盖，所述气缸盖的下部形成有上凹腔，所述上凹腔与所述气缸腔的上端连通设置，所述活塞形成有管部，所述管部的上端与所述塞盘部的下部连成一体设置，所述塞盘部的下部形成有凹台，所述管部的上端位于所述凹台内，所述气缸腔的下部形成有内底端，所述管部套设有活塞限位垫圈，所述活塞限位垫圈的上部设于所述凹台内，所述活塞限位垫圈的下端面能够与所述内底端接触连接。
6.优选地，所述活塞限位垫圈形成有安装孔，所述管部穿过所述安装孔设置，所述活塞限位垫圈的下端部形成有外圆锥部，所述外圆锥部设为呈从上至下逐渐缩小状。
7.优选地，所述安装孔的下端部形成有内圆锥部，所述内圆锥部设为呈从上至下逐渐增大状。
8.优选地，所述气缸盖的下端形成有缸盖通气槽，所述缸盖通气槽周向均匀分布设置，所述缸盖通气槽与所述上凹腔连通设置，所述缸体的外底部形成有缸底通气槽，所述缸底通气槽周向均匀分布设置，所述缸体的底部形成有缸底通气孔，所述缸底通气孔的上端与所述内底端连通设置，所述缸底通气孔的下端与所述缸底通气槽连通设置，所述塞盘部设于所述缸底通气孔与所述缸盖通气槽之间。
9.优选地，所述缸底通气槽与所述缸底通气孔位置对应设置。
10.优选地，所述阀针的下部向下穿出所述管部设置，所述阀针的上端形成有针头部，所述活塞的上部内螺接安装有塞子，所述活塞内形成有内台阶，所述针头部夹设于所述塞子的下端与所述内台阶之间。
11.本实用新型与现有技术相比较，其有益效果是：通过设置在气缸盖的下部形成有
上凹腔，上凹腔与气缸腔的上端连通设置，活塞形成有管部，管部的上端与塞盘部的下部连成一体设置，塞盘部的下部形成有凹台，管部的上端位于凹台内，气缸腔的下部形成有内底端，管部套设有活塞限位垫圈，活塞限位垫圈的上部设于凹台内，有利于增大阀针的行程。
附图说明
12.图1为本实用新型的阀针气缸的仰视立体结构示意图。
13.图2为本实用新型的阀针气缸的分解示意图。
14.图3为本实用新型的阀针气缸的剖视结构示意图。
15.图4为本实用新型的缸体的仰视立体结构示意图。
16.图5为本实用新型的气缸盖的仰视立体结构示意图。
17.图6为本实用新型的活塞限位垫圈的剖视结构示意图。
18.图7为本实用新型的活塞的立体结构示意图。
19.标号说明：1-缸体；101-缸底通气槽；102-缸底通气孔；11-气缸腔；1101-内底端；2-活塞；201-内台阶；21-塞盘部；211-凹台；22-管部；3-气缸盖；301-缸盖通气槽；31-上凹腔；4-活塞限位垫圈；41-外圆锥部；42-内圆锥部；401-安装孔；5-阀针；51-针头部；6-塞子；99-板座；9901-第一通气道；9902-第二通气道。
具体实施方式
20.下面结合附图对本实用新型作进一步的描述。
21.本实用新型的注塑阀针气缸，如图1至图3所示，包括缸体1、活塞2及阀针5，如图7所示，活塞2形成有塞盘部21，如图2所示，缸体1内形成有气缸腔11，如图3所示，塞盘部21设于气缸腔11内，塞盘部21的外周与气缸腔11的内壁之间设有对应的密封圈，阀针5的上部安装在活塞2内，于是阀针5能够跟随活塞2移动。如图1至图3所示，缸体1的上端设有气缸盖3，气缸盖3用于封闭气缸腔11的上端，如图5所示，气缸盖3的下部形成有上凹腔31，如图3所示，上凹腔31与气缸腔11的上端连通设置；如图7所示，活塞2形成有管部22，管部22的上端与塞盘部21的下部连成一体设置，塞盘部21的下部形成有凹台211，管部22的上端位于凹台211内，具体是，凹台211、塞盘部21及管部22为同轴线设置；如图2所示，气缸腔11的下部形成有内底端1101，管部22套设有活塞限位垫圈4，活塞限位垫圈4的上部设于凹台211内，活塞限位垫圈4的下端面能够与内底端1101接触连接，具体地说，当活塞2上移时，活塞2可会通过摩擦力带动活塞限位垫圈4上移，而当活塞2下移至尽头时，活塞限位垫圈4就会撑住活塞2，具体是活塞限位垫圈4的上端面与凹台211接触，活塞限位垫圈4的下端面与内底端1101接触。由于注塑模具的零件众多，在注塑模具装配完毕后试运行时，阀针5的伸出长度可能过大而导致碰撞模仁，所以此时需要微调阀针5的伸出位置，于是可以拆卸气缸盖3，将活塞2向上取出，再将活塞限位垫圈4磨削加工以减小活塞限位垫圈4的沿活塞限位垫圈4轴线方向的长度。如图3所示，通过在气缸盖3的下部形成有上凹腔31，增大了活塞2可向上移的幅度，而通过设置活塞限位垫圈4的上部设于凹台211内，也增大了活塞2可下移的幅度，也就是说，通过上述设置既可以保持阀针气缸具有紧凑的结构，也增大了阀针5的行程。
22.进一步地，如图6所示，活塞限位垫圈4形成有安装孔401，如图3所示，管部22穿过安装孔401设置，管部22的外壁与安装孔401之间设有对应的密封圈，如图6所示，活塞限位
垫圈4的下端部形成有外圆锥部41，外圆锥部41设为呈从上至下逐渐缩小状，具体是指外圆锥部41的外径是从上至下逐渐变小的，也就是说，外圆锥部41为具有倒置的圆锥面，于是在维持活塞限位垫圈4对活塞2具有支撑限位作用的前提下，减小了活塞限位垫圈4的下端面的面积，于是在需要对活塞限位垫圈4进行磨削加工以调整阀针5伸出位置的情况下，只需要磨削较少材料就可以有效缩减活塞限位垫圈4的沿轴线方向的长度，从而使上述调整过程简单方便。
23.进一步地，如图6所示，安装孔401的下端部形成有内圆锥部42，内圆锥部42设为呈从上至下逐渐增大状，也就是说，内圆锥部42的内径从上至下逐渐增大，于是进一步减小了活塞限位垫圈4的下端面的面积，使得磨削活塞限位垫圈4的下端面更快捷。
24.进一步地，如图5所示，气缸盖3的下端形成有缸盖通气槽301，缸盖通气槽301周向均匀分布设置（所说的“周向”是指以气缸腔11的轴线为中心的圆周方向），如图3所示，缸盖通气槽301与上凹腔31连通设置，更具体地说，气缸盖3的下端适配插装在缸体1的上端内，使得气缸盖3与缸体1同轴线相互定位，但是缸体11的上端没有封闭缸盖通气槽301。如图4所示，缸体1的外底部形成有缸底通气槽101，缸底通气槽101周向均匀分布设置，缸体1的底部形成有缸底通气孔102，如图3所示，缸底通气孔102的上端与内底端1101连通设置，缸底通气孔102的下端与缸底通气槽101连通设置，塞盘部21设于缸底通气孔102与缸盖通气槽301之间。在实际应用中，如图3所示，本实用新型的阀针气缸需要安装在板座99内，板座99内形成有第一通气道9901及第二通气道9902，第一通气道9901及第二通气道9902与换向阀连接，当向第一通气道9901输入压缩空气时，压缩空气从第一通气道9901进入到缸体1的外壁与板座99的内壁之间的第一环形通气道，该第一环形通气道与各个缸盖通气槽301连通，于是如图3中的虚线箭头所示，压缩空气进入到塞盘部21之上的气缸腔11内，压缩空气驱动阀针5向下移动，同时地，塞盘部21下侧的空气经过缸底通气孔102排出至缸底通气槽101，继而塞盘部21下侧的空气到达缸体1的外壁与板座99的内壁之间的第二环形通气道，第二环形通气道与第二通气道9902连通，从而实现塞盘部21下侧排气，第二环形通气道与第一环形通气道通过对应的密封圈分隔；而当向第二通气道9902输入压缩空气时，压缩空气经过缸底通气孔102进入到塞盘部21下侧，于是压缩空气驱动阀针5向上移动。通过设置缸底通气槽101及缸盖通气槽301的结构，使得气缸腔11的进出气结构简单且紧凑，通过设置缸底通气槽101周向均匀分布及缸盖通气槽301周向均匀分布，使得塞盘部21上下两侧进出气均匀，使得塞盘部21受力平衡而避免出现卡滞情况，有利于使阀针5动作灵活，而由于在气缸盖3设置了上述的上凹腔31结构，当塞盘部21处于最低位置时，有利于增大塞盘部21的上侧的容置压缩空气的空间，有利于使塞盘部21得到稳定的空气压力，从而使阀针5可以可靠封闭热流道注塑模具的热嘴。
25.进一步地，如图4所示，缸底通气槽101与缸底通气孔102位置对应设置，有利于缩短气流路径，从而有利于使气流通畅。
26.进一步地，如图3所示，阀针5的下部向下穿出管部22设置，也就是说，阀针5局部置于管部22之内，如图2所示，阀针5的上端形成有针头部51，如图2和图3所示，活塞2的上部内螺接安装有塞子6，活塞2内形成有内台阶201，针头部51夹设于塞子6的下端与内台阶201之间，于是阀针5与活塞2的相对定位结构简单，易于装拆。