一种注塑机混料装置的制作方法

1.本实用新型涉及注塑机装置技术领域，具体是指一种注塑机混料装置。


背景技术：

2.注塑机又被称为注射成型机或注射机，注塑机是将热塑性塑料或者热固性塑料利用塑料成型的模具制成各种形状的塑料制品，并且注塑机分为立式、卧式、全电式等，注塑机是通过对热熔塑料施加高压，使其通过高压挤压射出而充满模具型腔，从而形成模具的工作运行，注塑机所使用的热塑性塑料以及热固性塑料在使用前需要使用到特制的加热混料装置对其原料进行加热混合后才可用于后续的注塑机装置上进行注塑。常见的注塑机混料装置采用立式混料方式，且通过设置搅拌杆搅拌叶在立式混料桶内水平方向旋转搅拌，通常从立式混料桶顶部加料，对于不同的原料会出现上下层问题，水平方向的搅拌不利于上下层的充分混合，导致混料不均的问题。
3.如专利申请号为cn202122034990.9的一种注塑机用原料加热混料装置，包括壳体，所述壳体的顶部活动连接有盖板，所述盖板的顶部固定连接有插块，所述盖板的顶部固定连接有固定柱，所述固定柱的一端固定连接有电机，所述电机的输出轴通过联轴器固定连接有转轴。本实用新型通过设置的壳体、盖板、电机、转轴、轴承、搅拌柱、转子、切割盘、加热板、进料板、出料阀和出料管，盖板和壳体形成的密封空间避免了原料粉碎时的扬尘溢出，电机可带动切割盘对原料进行粉碎，搅拌柱可对原料进行搅拌混料，加热板可对原料进行加热，带混料完成后可通过开启出料阀将其从出料管处排出，区别于人工混料该装置极大的增加了工作的效率，满足了人们的使用需求。该专利通过搅拌柱的旋转实现搅拌，搅拌柱则对上下层的不同原料进行混合。


技术实现要素：

4.本实用新型针对上述问题提出一种注塑机混料装置，以解决常见的注塑机混料装置采用立式混料方式，且通过设置搅拌杆搅拌叶在立式混料桶内水平方向旋转搅拌，通常从立式混料桶顶部加料，对于不同的原料会出现上下层问题，水平方向的搅拌不利于上下层的充分混合的问题。
5.本实用新型所采用的技术方案为：一种注塑机混料装置，其特征在于：包括混料桶、两个加料斗，混料桶为卧倒式，混料桶的侧壁内设有加热机构，混料桶的内部设有搅拌机构，搅拌机构包括与混料桶的中心轴共线的旋转轴一，旋转轴一的外侧壁设有连接杆一，连接杆一的一端连接有刮板，刮板用于刮除粘在混料桶内壁的原料，混料桶的顶部设有连接筒，连接筒的顶部设有加料斗，两个加料斗之间的连接与混料桶的中心轴相垂直，加料斗的底部设有直筒，加料斗内设有控制加料斗内原料下料的控制组件，混料桶的底部连通有下料筒，混料桶与下料筒与连通的通口处设有弧形板，弧形板在通口处旋转，所述弧形板的两侧与通口的内壁贴合接触，且弧形板的圆心与混料桶的截面圆的圆心重合，所述下料筒的底部设有下料口。
6.通过两个加料斗的设置方便更快的加料，通过两个加料斗之间的位置的设置，方便两个加料斗的下料位置在搅拌机构的同一旋转圆上，通过搅拌机构的搅拌，实现刮板将原料刮走至一定高度后，原料受重力落下，避免了不同原料添加时形成的分层导致混料不均。
7.作为优选，所述旋转轴一连接有电机一，所述旋转轴一与电机一之间设有单向棘轮，所述弧形板上设有旋转轴二，所述旋转轴二的一端连接有电机二，所述电机二带动弧形板在通口处旋转。
8.作为优选，所述加热机构包括设置在混料桶的侧壁内的加热丝。
9.作为优选，所述直筒与连接筒之间设有下料斗，所述下料斗上小下大，所述加料斗上大下小。
10.作为优选，所述控制组件包括挡块，所述挡块的外侧壁与直筒的内侧壁相契合且挡块在直筒内沿下料方向往复滑动，挡块的顶部设有下料块，下料块呈棱锥状结构，下料块的顶部连接有连接杆二，连接杆二连接有控制连接杆二升降的控制机构。
11.作为优选，所述控制机构包括设置在连接筒顶部的支撑架，所述支撑架设置在两个加料斗之间，所述支撑架的顶部设有支撑座，所述支撑座的顶部安装有伸缩杆，所述伸缩杆的活动端连接有连接块一，所述连接块一的顶部设有连接块二，连接块二的顶部设有支撑杆二，所述支撑杆二的两端对称连接连接杆二的顶端。
12.作为优选，所述连接块二与连接块一之间设有多个加强板，所述连接块二与顶板之间设有支撑杆二。
13.本实用新型的有益效果：
14.本实用新型整体结构简单。一种注塑机混料装置，通过竖直方向的旋转实现将不同原料的混料且不会形成分层混料不均的问题，刮板可避免熔融的原料粘在混合桶内壁，避免造成加热不均的问题。
15.通过控制组件能控制下料，挡板在直筒内时能阻止下料。挡板伸入下料斗内能够实现下料，通过伸入挡板在下料斗内与直筒之间的距离，能实现下料速度的控制。
16.弧形板的旋转能实现控制混合好的原料下料进入注塑机内，便于更好地下料。
附图说明
17.图1为本实用新型一种注塑机混料装置的整体结构示意图。
18.图2为本实用新型一种注塑机混料装置的图1局部结构示意图。
19.图3为本实用新型一种注塑机混料装置的侧视图。
20.图4为本实用新型一种注塑机混料装置的搅拌机构结构示意图。
21.(1、混料桶；1.1、连接筒；1.2、加热丝；2、旋转轴一；2.1、连接杆一；2.2、刮板；2.21、通孔；3、下料筒；3.1、下料口；4、弧形板；4.1、旋转轴二；5、加料斗；5.1、直筒；5.2、下料斗；6、挡块；6.1、下料块；6.2、连接杆二；7、支撑架；7.1、支撑座；8、伸缩杆；9、连接块一；9.1、加强板；10、连接块二；11、顶板；12、支撑杆一；13、支撑杆二)
具体实施方式
22.下面结合附图对本实用新型作进一步说明。
23.为了解决常见的注塑机混料装置采用立式混料方式，且通过设置搅拌杆搅拌叶在立式混料桶内水平方向旋转搅拌，通常从立式混料桶顶部加料，对于不同的原料会出现上下层问题，水平方向的搅拌不利于上下层的充分混合的问题，本实用新型提供一种如图所示的一种注塑机混料装置，其特征在于：包括混料桶1、两个加料斗5，混料桶1为卧倒式，混料桶1的侧壁内设有加热机构，加热机构包括设置在混料桶1的侧壁内的加热丝1.2，加热丝1.2绕在混合桶1的侧壁内部，加热丝1.2的通电及加热工作采用常见的现有技术，为常规技术手段，因此这里不再赘述，混料桶1的内部设有搅拌机构，搅拌机构包括与混料桶1的中心轴共线的旋转轴一2，旋转轴一2的外侧壁周向设有多个连接杆一2.1，连接杆一2.1的一端连接有刮板2.2，刮板2.2用于刮除粘在混料桶1内壁的原料，当加热丝1.2给混料桶1内加热时，注塑原料熔融会有一定的粘性，刮板2.2可避免原料黏在混料桶1内壁上而造成的加热不均的情况，且在旋转轴一2旋转过程中，刮板2.2可将混料桶1底部的原料刮至一定高度后原料受重力下落到混料桶1内原料的上方，从而可避免了原料分层上下混料不均的问题，刮板2.2上开设多个通孔2.21，通孔2.21大小要为注塑颗粒大小的1倍以上，本实施例的通孔2.21大小为注塑颗粒大小的5倍，方便刮板2.2搅拌时，促进原料的流动，便于提高混料效果，混料桶1的顶部设有连接筒1.1，连接筒1.1的顶部设有加料斗5，加料斗5的底部设有直筒5.1，加料斗5内设有控制加料斗5内原料下料的控制组件，混料桶1的底部连通有下料筒3，混料桶1与下料筒3与连通的通口处设有弧形板4，弧形板4的两侧与通口的内壁贴合接触，且弧形板4的圆心与混料桶1的截面圆的圆心重合，可实现弧形板4能够封堵通口，在混料时封堵通口，能避免为混合均匀的原料下落的问题，当混合均匀后，弧形板4在通口处旋转，可实现弧形板4不断的延伸至混料桶1内将原料带出，便于更好的下料，下料筒3的底部设有下料口3.1。
24.旋转轴一2连接有电机一，电机一安装在混料桶1的外部一端，安装方式采用常见的螺栓式固定连接，旋转轴一2与电机一之间设有单向棘轮，弧形板4上设有旋转轴二4.1，旋转轴二4.1的一端连接有电机二，电机二带动弧形板4在通口处旋转，单向棘轮的设置可限制搅拌机构的旋转方向，即限制了刮板2.2的转动方向，从而可限制弧形板4的旋转方向，进而方便电机一、电机二的正常工作，避免由于工作人员工作操作方向失误，导致电机一与电机二工作方向发生冲突的问题，减少失误问题。
25.直筒5.1与连接筒1.1之间设有下料斗5.2，下料斗5.2上小下大，加料斗5上大下小。通过控制组件能控制下料，挡板在直筒内时能阻止下料。挡板伸入下料斗内能够实现下料，通过伸入挡板在下料斗内与直筒之间的距离，能实现下料速度的控制。
26.控制组件包括挡块6，挡块6的外侧壁与直筒5.1的内侧壁相契合且挡块6在直筒5.1内沿下料方向往复滑动，挡块6的顶部设有下料块6.1，下料块呈棱锥状结构，下料块6.1的顶部连接有连接杆二6.2，连接杆二6.2连接有控制连接杆二6.2升降的控制机构。
27.控制机构包括设置在连接筒1.1顶部的支撑架7，支撑架7采用常见的螺栓式安装，支撑架7设置在两个加料斗5之间，支撑架7的顶部设有支撑座7.1，支撑座7.1的顶部安装有伸缩杆8，伸缩杆8选用液压缸，伸缩杆8的活动端连接有连接块一9，连接块一9的顶部设有连接块二10，连接块二10的顶部设有支撑杆二13，支撑杆二13的两端对称连接连接杆二6.2的顶端。
28.连接块二10与连接块一9之间设有多个加强板9.1，连接块二10与顶板11之间设有
支撑杆一12。
29.使用时，将下料口3.1处与注塑机的原料进料处密封焊接固定连接即可。
30.以上对本实用新型及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。