一种气缸脱模机构的制作方法

本技术涉及一种气缸脱模机构，属于模具。

背景技术：

1、我国是比较早生产酒曲的国家，酒曲的生产从人工踩曲到现在的机械加工，有了很大的进步。我们公司精益求精，设计了一套多工位复合型压曲机；多工位复合型压曲机是采用伺服电缸与气缸，模拟以往的人工踩压曲料成型为曲胚的一种机型，和人工踩曲相比具有曲胚成型质量好，效率高；多工位复合压曲机主要由机架，传动系统，伺服电缸系统，气压系统压板反馈系统，多次曲胚成型系统，等部件组成。采用plc控制，采用气缸多次拍打技术，和传统工艺中的人工踩曲动作相比，具有操作简单，方便，各项参数数字化，高度智能，压制出来的曲坯外形美观、结实，又节省了劳动力，大大提高产能。

2、模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中。模具具有特定的轮廓或内腔形状，应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离(冲裁)。应用内腔形状可使坯料获得相应的立体形状。模具一般包括动模和定模(或凸模和凹模)两个部分，二者可分可合。分开时取出制件，合拢时使坯料注入模具型腔成形。模具是精密工具，形状复杂，承受坯料的胀力，对结构强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有较高要求，模具生产的发展水平是机械制造水平的重要标志之一。

3、抽芯是用来处理产品分模面上无法脱模的位置的属于倒勾处理系统。保证产品顺利脱模的机构也叫做滑块，公模内外滑块﹐母模内外滑块﹐爆炸滑块﹔倾斜滑块等。抽芯机构是模具中常见的机构，抽芯机构多跟随上模一起运动，采用导向块等定位或者导向机构，保证抽芯的精度，为了简化模具结构，缩小模具空间。

4、现在常见的抽芯机构多由油缸进行驱动完成抽芯，有正向抽芯和反向抽芯等多种结构，反向抽芯的结构相对正向抽芯的结构，占用空间更小，对模具使用空间的限制较少。正向抽芯采用油缸直接驱动拉出结构，结构简单，但是油缸需要一定的安装控件和驱动行程，造成模具增大，提升了模具成本，而且模具使用对场地的要求提升。

5、中国实用新型专利公开了名称为，一种用于模具的型腔隧道滑块抽芯机构，其授权公告号cn210336745u，所述外模(1)的底部从上到下依次活动连接有第一抽板(4)和第二抽板(5)，所述第一抽板(4)的内部且位于第一内芯(2)的正下方贯穿有第一推杆(6)，所述第一推杆(6)的顶端固定连接有第一推块(7)，所述第二抽板(5)的内部且位于第二内芯(3)的正下方贯穿有第二推杆(8)，所述第二推杆(8)的顶端固定连接有第二推块(9)，且第一内芯(2)和第二内芯(3)的底部与第一推块(7)和第二推块(9)的顶部均开设有相适配的斜面(10)。可直接注塑出带有凸边的塑件，而无需分别加工一半后拼接，提高了效率和外观精度。

6、该型腔隧道滑块抽芯机构的缺点在于，是根据零件设计的尺寸形状而设计，所以只能是专用模具上使用，不能用在其它模具上。所以根据目前零件的尺寸形状要求，急需设计出一款适合当前零件的模具和脱模机构，这是一个亟待解决的问题。

技术实现思路

1、为了解决现有技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种气缸脱模机构，因配合批量生产零件的需要，将模具设计为动模、定模，此气缸脱模机构设计安装在定模面，零件为管形件，内部设计有圆形和异形，所以设计此气缸脱模机构制作零件并方便顺利脱模，气动缸通过主轴带动下滑块在左边框和右边框内部上、下滑动运行，右导杆及左导杆与模具定模内零件型腔相配合，生产零件，此设计为一模两穴，一次可生产2个尺寸相同的产品，无需后道工艺加工。

2、为达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

3、一种气缸脱模机构，其特征在于：在底部支板15的左侧通过螺钉固定有左边框13，右侧通过螺钉固定有右边框5，顶部通过螺钉固定有上盖板4，底部通过螺钉固定有下底板9，所述的底部支板15的上方中心位置处通过定位块2固定设置有气动缸1，气动缸1的主轴穿过底部支板15和定位块2向下延伸，与定位套12通过螺钉固定连接，所述的定位套12则镶嵌在下滑块7的上方中心位置处的凹槽内，在定位套12左、右两侧下滑块7上镶嵌有左、右滑块6，在所述的左、右滑块6的一侧下滑块7上固定设置有左滑杆14和右滑杆3，所述的左滑杆14和右滑杆3滑动穿过上盖板4，并通过其头部的螺母固定限位，所述的下滑块7的底部通过长螺钉与下定位块8固定连接，所述的下定位块8上开设有左、右两个通孔，孔内滑动设置有左导杆11和右导杆10，下滑块7带动下定位块8上设置的右导杆10及左导杆11能在左边框13和右边框5内上、下滑动运行。

4、所述的底部支板15的上方，通过螺钉将定位块2和气动缸1固定连接。

5、所述的下滑块7的上方中心位置处设置有倒t形凹槽，定位套12从倒t形凹槽正面进入镶嵌在t形凹槽内，下滑块7的上端与定位套12的上端处于同一水平面。

6、所述的下滑块7上通过向下的凹槽镶嵌有左、右滑块6，下滑块7和左、右滑块6的上端处于同一水平面，左、右滑块6的正面设置有凸起。

7、所述的下滑块7的正面以向下15度开设有左、右两处方形通孔。

8、所述的下定位块8上开设有左、右两个通孔，右导杆10及左导杆11通过其上端的顶帽活动卡接在孔内，右导杆10及左导杆11向下穿过下底板9向下延伸。

9、所述的右导杆10及左导杆11的下端设置有与零件内孔相同的异形面。

10、所述的左边框13和右边框5外侧面下部位置处分别开设有一个凹槽，此凹槽通过销钉与模具固定。

11、所述的气动缸1、定位块2、右滑杆3、上盖板4、右边框5、右滑块6、下滑块7、下定位块8、下底板9、右导杆10、左导杆11、定位套12、左边框13、左滑杆14、底部支板15由45号钢材料制成，表面防锈处理。

12、本实用新型的有益效果在于：

13、因配合批量生产零件的需要，将模具设计为动模、定模，此气缸脱模机构设计安装在定模面，零件为管形件，内部设计有圆形和异形，所以设计此气缸脱模机构制作零件并方便顺利脱模，左边框13和右边框5外侧面下部位置处分别开设有一个凹槽，此凹槽通过销钉与模具固定，既能用来限位整个膜模机构，又能方便拆卸。气动缸1通过主轴带动下滑块7在左边框13和右边框5内部上、下滑动运行，下定位块8上开设有左、右两个通孔，孔内滑动设置有左导杆11和右导杆10，右导杆10及左导杆11的下端设置有与零件内孔相同的异形面。右导杆10及左导杆11与模具定模内零件型腔相配合，生产零件，此设计为一模两穴，一次可生产2个尺寸相同的产品。因下滑块7外形结构尺寸大，在上、下滑动运行时，为防止移位导致卡滞或阻塞，所以在下滑块7的顶部设置有左滑杆14和右滑杆3在上盖板4上孔内滑动穿行，左滑杆14和右滑杆3的头部螺纹连接有螺母，用来固定限位。无需后道工艺加工，批量生产效率高，外观光洁度和零件尺寸符合图纸设计要求。