一种组合式三层共挤内冷模头的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种共挤内冷模头，属于塑料挤出吹膜设备领域，具体涉及一种组合 式三层共挤内冷模头。
【背景技术】
[0002] 现有的共挤模头一般分为平面叠加式和同心圆式。平面叠加式应用于三层以上多 层共挤模头，其适应成型温度及物性相差较大的高分子材料，其流道短，但体积大，加工制 造工艺复杂，模具精度难以得到保证；同心圆式三层共挤模头适应于成型温度及物性相近 的高分子材料，其特点是流道长，但模具加工制造简单方便，加工精度易于保证。
[0003] 随着高分子材料和塑料保装市场的发展，三层共挤塑料薄膜的功能性日益增强； 出现了三层共挤尼龙膜、自粘膜等特殊的功能性薄膜。其特点是外层与中、内层的高分子材 料成型温度及物性相差较大，现有的同心圆式三层共挤模头难以得到理想的成型效果，而 平面叠加式共挤模头制造成本高，加工工艺复杂，模具精度难以得到保证而不在三层共挤 模具上采用。
[0004] 图1为现有同心圆式三层共挤模头示意图，外、中、内层采用同样的中心进料、同 心螺旋体分流的方式。这样流道长，加热部分完全重合，当外层高分子材料的成型温度及物 性与中、内层相差较大时，使用该结构模具很难达到理想的生产效果甚至不能生产。当外层 高分子材料的成型温度较中、内层高时，外层料达到成型温度时，中、内层料将会在超温的 状态下产生降解或碳化；反之，外层高分子材料的成型温度较中、内层低时，外层料达到成 型温度时，中、内层料将会在温度不够的状态下而不能正常挤出成型。
[0005] 这样在实际生产中，现有三层共挤模头难以生产这些外层温度及物性相差较大的 特殊功能性薄膜。
【发明内容】
[0006] 本发明的目的在于解决现有技术中存在的上述问题，提供一种组合式三层共挤内 冷模头。该组合式三层共挤内冷模头的中、内层采用同心圆式内冷模头结构，外层采用平面 叠加式模头的平面模头结构，使外层与中、内层加热得到有效的隔离，三层共用加热流道得 到大幅减少，汇合后很快出模口冷却成型，解决了三层共挤模头难以生产诸如尼龙膜、自粘 膜等外层温度及物性相差较大的特殊功能性薄膜的问题。
[0007] 本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：
[0008] -种组合式三层共挤内冷模头，包括外、中、内三层模头以及内冷装置，其中：
[0009] 内层模头包括：设置有内层进料通道的内层芯，与内层进料通道相通的内层螺旋 体；中层模头包括：设置有中层进料通道的中层芯，与中层进料通道相通的中层螺旋体；外 层模头内设有平面螺旋通道；
[0010] 所述内层芯设置于所述中层芯内并且与中层芯共轴心；所述中层螺旋体与所述内 层螺旋体连接并且共轴心，所述外层模头为一环状结构并且通过隔离装置设置于所述中层 螺旋体上部，内层螺旋体的内层出料通道与所述中层螺旋体的中层出料通道汇合后再与所 述外层模头的外层出料通道汇合；所述内冷装置与外、中、内三层共挤内冷模头同轴心并贯 穿至内层螺旋体内。
[0011] 优化的，上述的一种组合式三层共挤内冷模头，所述内层螺旋体具有两层8-0:14 孔组成的流道，分别是8-014孔组成的上流道和8-014孔组成的下流道，所述内层芯的内 层进料通道通过上流道与内层螺旋体的内层出料通道相连；该下流道与所述的中层螺旋体 的中层出料通道相连通。
[0012] 优化的，上述的一种组合式三层共挤内冷模头，所述内层螺旋体的至少一部分为 一柱状结构，并且该柱状结构的外部依次套有圆筒状结构的中层螺旋体和圆筒状结构的外 膜体；所述中层螺旋体的内壁与所述内层螺旋体的外壁之间的间隙构成一个圆柱状的内层 螺旋体的内层出料通道；所述中层螺旋体的外壁与所述外膜体的内壁之间的间隙构成中层 螺旋体的中层出料通道，该中层出料通道通过设置于内层螺旋体内部的流道与中层进料通 道相连通。
[0013] 优化的，上述的一种组合式三层共挤内冷模头，所述的内层螺旋体的顶端设置有 一个直径从下至上依次增大的环状内层过渡体，所述中层螺旋体的顶部设置有与该环状内 层过渡体腰部相适应的斜面，并且该斜面与环状内层过渡体腰部之间的间隙与内层螺旋体 的内层出料通道相连通。
[0014] 优化的，上述的一种组合式三层共挤内冷模头，所述的隔离装置是套于所述中层 螺旋体外部的外膜体，所述的外层模头包括平面上模体和平面下模体，所述平面下模体与 外膜体的顶端固定；平面上模体和平面下模体之间设置有若干与外层进料通道和外层出料 通道相连通的螺旋通道。
[0015] 优化的，上述的一种组合式三层共挤内冷模头，所述外层模头为一环状结构，该环 状结构的内部套有一内过渡体，所述内过渡体的下部经过内层过渡体与内螺旋体相连接， 其上部设有一 口膜，所述口膜的外部套有调节环，所述内层出料通道与所述中层出料通道 汇合后经过内过渡体外壁与外层模头内壁之间的间隙与外层出料通道汇合后再经口膜与 调节环之间的间隙与外部相通。
[0016] 优化的，上述的一种组合式三层共挤内冷模头，所述的内冷装置贯穿所述口膜、内 过渡体、内层过渡体后与内层螺旋体位于中层螺旋体内的部分相接。
[0017] 因此，本发明具有如下优点：现有同心圆式三层共挤模头相比，三层共用加热流道 得到大幅减少，回合后很快出模口冷却成型，解决了三层共挤模头难以生产诸如尼龙膜、自 粘膜等外层温度及物性相差较大的特殊功能性薄膜的问题。
【附图说明】
[0018] 附图1是现有同心圆式三层共挤模头示意图；
[0019] 附图2是本发明的组合式三层共挤内冷模头。
【具体实施方式】
[0020] 下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
[0021] 图中：内层进料通道1，中层进料通道2,压盖3,内层芯4,中层芯5,法兰6,内层 螺旋体7,中层螺旋体8,外模体9,内层过渡体10,平面下模体11，平面上模体12,内过渡体 13, 口模14,调节环15,内冷装置16,外层模头17,平面螺旋通道18,下流道19,上流道20。
[0022] 实施例：
[0023] 如图2所示，一种组合式三层共挤内冷模头，包括外、中、内三层模头以及内冷装 置。
[0024] 内层模头包括：设置有内层进料通道1的内层芯4,与内层进料通道1相通的内层 螺旋体7 ;中层模头包括：设置有中层进料通道2的中层芯5,与中层进料通道2相通的中层 螺旋体8 ;内层芯4设置于中层芯5内并且与中层芯5共轴心。
[0025] 内层螺旋体7具有两层8-014孔组成的流道，分别是上流道20和下流道19。该 内层螺旋体7的至少一部分为一柱状结构，并且该柱状结构的外部依次套有圆筒状结构的 中层螺旋体8和圆筒状结构的外膜体9 ;中层螺旋体8的内壁与内层螺旋体7的外壁之间 的间隙构成一个圆柱状的内层螺旋体7的内层出料通道，该内层出料通道通过上流道20与 内层进料通道1相连通；中层螺旋体8的外壁与外膜体9的内壁之间的间隙构成中层螺旋 体8的中层出料通道，该中层出料通道通过该下流道19与中层进料通道2相连通。
[0026] 内层螺旋体7的顶端设置有一个直径从下至上依次增大的环状内层过渡体10,中 层螺旋体8的顶部设置有与该环状内层过渡体10腰部相适应的斜面，并且该斜面与环状内 层过渡体10腰部之间的间隙与内层