接合部34B的周边的方向比凹状开口伸出更远。
[0058]在根据比较例的部件接合方法中，注入口 36C设置在上模具36A中。设置有纤维34F的可流动的树脂材料34R通过注入口 36C注入到腔体内，并且在注入之后，树脂材料34R凝固，从而形成第二部件34，该第二部件包括接合于第一部件24的接合部24B的被接合部34B。在被注入到腔体内之后，树脂材料34R直接沿着腔体内的轮廓形状流动，因此纤维34F也随着树脂材料34R的流动而一起流动，使得纤维34F变为沿着树脂材料34R的流动方向的定向。从而，在第二部件34中，纤维34F在部件主体34A和被接合部34B中具有固定朝向，从而在部件主体34A和被接合部34B的强度中广生各向异性。强度的各向异性是强度在一个方向上强、并且强度在另一个方向上弱的性质。
[0059]与根据比较例的部件接合结构相反地，在根据该示例性实施例的部件接合结构30中，如图2所示，第二部件26的部件主体26A的纤维26F朝向多个方向，并且被接合部26B的纤维26F也朝向多个方向。因此，在被接合部26B的强度中仅存在小的各向异性，使得能够提高被接合部26B的强度。从而，根据该示例性实施例的部件接合结构30使得能够提高第一部件24与由设置有纤维26F的树脂形成的第二部件26之间的接合强度。
[0060]而且，在根据该示例性实施例的部件接合结构30中，如图2所示，第一部件24的凸状末端部24C在朝着周边的方向上伸出的部位用作锚部，并且第二部件26的凹状底部26C在朝着周边的方向上伸出的部位用作销定部(anchored port1ns)，使得能够将被接合部26B锚定于接合部24B。从而，使得能够有效地防止第二部件26从第一部件24被拔出。[0061 ] 在根据该示例性实施例的部件接合结构30中，如图2所示，在被接合部26B中存在均匀密度的纤维26F，使得能够减小被接合部26B的强度变化。更具体地，在树脂材料26R中的每单位体积设置的纤维26F的含量中仅存在小的变化，并且因此不存在强度的局部弱化。从而使得能够提高被接合部26B的强度，使得提高第一部件24与第二部件26之间的接合强度的质量。
[0062]在根据该示例性实施例的部件接合方法中，如图3和图4所示，将第二部件26压制成型在第一部件24的用于部件接合的接合部24B上。通过使第二部件26形成有与接合部24B进行紧密接触、并且通过压制成型而接合于接合部24B的被接合部26B而将第一部件24与第二部件26接合在一起。
[0063]第二部件26由其中纤维26F朝向多个方向的树脂材料26R形成。当压制成型树脂材料26R时，树脂材料26R在压制方向上并且在压制方向的周边方向上均匀地流动。在图4所示的压制成型(板冲压成型)方法中采用了压制模具32的第一压制模具32A和第二压制模具32B，并且因此树脂材料26R被压制并且在上下方向上均匀地流动，并且由压制模具32引导从而在水平方向上均匀地流动。纤维26F随着树脂材料26R的流动一起均匀地流动。从而，使得能够由其中纤维26F朝向多个方向的树脂材料26R形成被接合部26B。树脂材料26R的流动是均匀的，从而使得能够由其中纤维26F的密度均匀的树脂材料26R形成被接合部26B。在由该部件接合方法形成的树脂材料26R中，纤维26F朝向多个方向，并且纤维26F的密度均匀，从而使得能够进一步提高被接合部26B的强度。
[0064]在根据该示例性实施例的部件接合方法中，如图3和图4所示，将夹持接合部24B的多片树脂材料26R(半部件主体26D、26E)压制成型以形成被接合部26B。被接合部26B由沿着接合部24B的凸部和凸状末端部24C的轮廓形状均匀地流动的树脂材料26R形成。设置在树脂材料26R中的纤维26F随着树脂材料26R的流动一起流动。从而，使得被接合部26B能够由纤维26F朝向多个方向并且纤维26F的密度均匀的树脂材料26R形成。
[0065]而且，在被接合部26B中，树脂材料26R和纤维26F能够完全地绕着接合部24B的轮廓形状流动。更具体地，树脂材料26R和纤维26F能够完全地流到凹状并且包括在朝着被接合部26B的周边的方向上伸出的凹状底部26C的被接合部26B的角部内。例如，在图5所示的树脂注入成型方法中，树脂材料34R在固定方向上流动，并且易于在凸状末端部24C的周边处形成空隙(气孔)，并且导致在被接合部34B中形成缺陷部位的可能性。与之相反，在根据该示例性实施例的部件接合方法中，有效地抑制了产生空隙，使得能够将被接合部26B形成为期望的形状。从而，使得能够进一步提高被接合部26B的强度。
[0066]第二示例性实施例
[0067]下面将参考图6至图9说明根据本发明的第二示例性实施例的部件接合结构和部件接合方法。在该不例性实施例中，利用相同的参考标号表不与第一不例性实施例的构成元件相同或等同的构成元件，并且将省略其重复说明。
[0068]部件接合结构
[0069]图6所示的前侧门10的构造与以上的图1所示的前侧门10的构造大致相同。根据该示例性实施例的部件接合结构40在区域C的铰链装接部、区域D的插入成型部或区域E的门锁定部中的至少一个部位处应用于门主体12的内门面板22。
[0070]如图7所不，内门面板22分为第一部件44和设置在第一部件44的车辆前后方向处的两个第二部件46。第一部件44与第二部件46接合在一起，并且将根据该示例性实施例的部件接合结构40应用于其接合。
[0071]第一部件44的形状根据应用部位而不同，并且包括板状的部件主体44A。在部件主体44A的各个端部处，在车辆前方侧和车辆后方侧处，第一部件44设置有作为部件接合部位的接合部44B，以将第二部件46接合于部件主体44A的端部。设置在车辆前方侧处的接合部44B构造有从部件主体44A的端部朝着车辆后方侧中空的凹状，并且构成有在朝着周边的各个方向(车辆宽度方向)上比凹状开口部伸出更远的凹状底部44C。设置在车辆后方侧处的接合部44B形成为从部件主体44A的端部朝着车辆前方侧中空的凹状，并且构成有在朝着周边的各个方向(车辆宽度方向)上比凹状开口部伸出的凹状底部44C。虽然在车辆侧视图中未示出，但是接合部44B沿着车辆上下方向延伸。多个接合部44B可以以固定间隔沿着车辆上下方向设置。第一部件44由与第一示例性实施例中的第一部件24的材料相同的材料形成。
[0072]车辆前方侧和车辆后方侧处的第二部件46均包括板状的部件主体46A。车辆前方侧处的第二部件46设置有构成部件主体46A的车辆后方侧处的端部处的部件接合部位的被接合部46B，并且设置在与第一部件44的接合部44B紧密接触的部件主体46A的端部处，并且接合于接合部44B。被接合部46B具有从部件主体46A的端部朝着车辆后方侧突出的凸状，并且能够被容纳在接合部44B中，并且构成有在朝着接合部44B的周边的方向(车辆宽度方向)上伸出的凸状末端部46C。车辆后方侧处的第二部件46设置有构成部件主体46A的车辆前方侧的端部处的部件接合部位的被接合部46B，并且设置在与第一部件44的接合部44B紧密接触的部件主体46A的端部处，并且接合于接合部44B。被接合部46B具有从部件主体46A的端部朝着车辆前方侧突出的凸状，并且能够被容纳在接合部44B中，并且构成有在朝着接合部44B的周边的方向(车辆宽度方向)上伸出的凸状末端部46C。第二部件46与第一部件44通过接合于接合部44B的被接合部46B而接合在一起。
[0073]与第一示例性实施例的部件主体26A和被接合部26B相似地，第二部件46的部件主体46A和被接合部46B由其中纤维46F朝向多个方向并且纤维46F的密度均匀的树脂材料46R形成。树脂材料46R和纤维46F由与第一示例性实施例的树脂材料26R和纤维26F的材料相同的材料形成。
[0074]在根据该示例性实施例的部件接合结构40中，如图7所示，板状的第三部件48叠置在第一部件44和第二部件46 (内门面板22)上。第三部件48设置在第一部件44的车辆宽度方向外侧的表面上，并且例如用作加强部件。第三部件48利用插置在第三部件48与第一部件44之间的接合部50接合于第一部件44。第三部件48由与第一部件44的材料相同的材料形成，或由使得能够在第三部件48与第一部件44之间形成接合部50的材料形成。接合部50通过点焊形成。
[0075]部件接合方法
[0076]下面将描述根据该示例性实施例的部件接合方法。首先，如图8所示，形成第一部件44和多个板状的第二部件46 (在该实例