一种制造硅橡胶拔罐器具的方法和装置的制造方法
【专利说明】一种制造硅橡胶拔罐器具的方法和装置
[0001 ]本发明是申请号为201210592839.X，发明名称为“一种制造硅橡胶拔罐器具的方法和装置”的专利申请的分案申请。
技术领域
[0002]本发明涉及一种制造拔罐器具的方法和装置，特别涉及一种制造硅橡胶拔罐器具的方法和装置。
【背景技术】
[0003]拔罐器具，是中医传统的医疗保健器具，历史悠久，效果显著。但是传统的拔罐器具通常是由硬质材料制造，如陶瓷、竹筒、玻璃，也有采用有机玻璃材质制造的抽气拔罐。由硬质材料制成的拔罐，通常需要通过点火或抽气，使腔内形成一定的负压，才能拔吸在人体一定的部位上。点火拔罐，容易烫伤;抽气拔罐，操作也不够方便。且硬质材料制成的拔罐，随着拔上后皮肤隆起，罐较容易脱落，而像关节、脊柱等肌肉不丰、凹凸不平的部位很难拔上。且均不便于携带。
[0004]近年也出现了橡胶或硅橡胶材料制成的拔罐器具，与硬质材料制成的拔罐器具相比，橡胶或硅橡胶制成的拔罐，明显具有以下特点:
[0005]I)不用点火，不会烫伤，操作简便，易学易用；
[0006]2)拔吸力大，拔得牢，且拔吸力容易调整；
[0007]3)由于罐口柔软可变形，像关节脊柱等凹凸不平、其它拔罐器具不易拔上的部位亦可拔上；
[0008]4)操作无体位限制，坐卧站立，甚至行走，均可拔罐；
[0009]5)不易破碎，便于携带。
[0010]由于橡胶或硅橡胶材料制造的拔罐器具的以上诸种优点，受到医师和患者的欢迎。
[0011 ]但目前橡胶拔罐采用的橡胶材料不透明；硅橡胶拔罐器具，由于制造工艺的限制，也只能达到半透明的程度，影响了医师对患者治疗部位皮肤的观察，这也是橡胶弹力拔罐的致命弱点。
[0012]橡胶或硅橡胶拔罐器具现有的制造技术是采用模压成形技术。模压成形技术的大体过程如下:先将固态硅橡胶通过混炼机混炼后，将混炼好的胶片经裁料机裁成适于填充模具型腔的大小及厚度，称量出略多于产品重量的胶料，然后放入模具型腔内，将模具安装在压力成型机上，启动压力成形机，在一定温度下保持一定的时间，模压成形，最后经过脱模完成拔罐器具。模压成形具有如下缺点:一是工序复杂，要经过炼胶、混料、切料、称重、放料、装模、模压硫化成形、脱模、飞边处理等多道工序，加工时间长，生产效率低;二是成形方法粗旷，不精细，很难避免产品成型过程中人工操作带来的产品品质偏差;三是脱模困难，在强力脱模过程中拔罐器具易受损伤，废品率高，同时脱模过程中要拆卸模具，费时费力，增大了劳动强度，延长了制造时间。
【发明内容】
[0013]为了解决上述问题，本发明提供了一种制造硅橡胶拔罐器具的方法和装置，以液体硅橡胶为原料，采用注射硅橡胶硫化成型技术，可以制造高弹力、高透明度、形状复杂的硅橡胶拔罐器具，且工序简单、全程自动化，生产效率高，脱模简单快捷，脱模过程无需拆装清洗装置。
[0014]—种制造硅橡胶拔罐器具的装置，包括射嘴，内模芯，可分离的行位和吹气脱膜装置;所述行位由至少两个可分离的行位块组成，所述行位和所述内模芯之间形成用于硅橡胶拔罐器具成形的模具型腔;所述射嘴一端与输入液体硅橡胶原料的通道相连，另一端与模具型腔连通;所述吹气脱模装置通过设置在内模芯与模具型腔交界处的吹气孔道开口与所述模具型腔连通。
[0015]所述行位包括凹形结构，所述内模芯包括凸形结构，所述行位的凹形结构和所述内模芯的凸形结构之间形成用于硅橡胶拔罐器具成形的模具型腔。
[0016]所述射嘴与模具型腔连通的流道上设置一段热流道，所述热流道为所述行位块在组合状态下在行位块之间的交界面形成的流道。
[0017]所述吹气脱模装置可以包括吹气孔道，所述吹气孔道的一端为吹气孔道开口，该开口与模具型腔连通，还包括位于吹气孔道内、控制所述吹气孔道开口开闭的吹气针;所述吹气孔道在所述吹气孔道开口附近为锥台孔结构，所述锥台孔结构在靠近所述吹气孔道开口处的截面直径小于远离所述吹气孔道开口处的截面直径，所述吹气针包括中空杆部和靠近所述吹气孔道开口的顶部，所述杆部在中空部分具有与吹气孔道连通的气孔，所述顶部是与所述吹气孔道的锥台孔结构具有相同锥角并能够紧密贴合的锥台体结构。
[0018]所述吹气孔道设置在内模芯内，所述吹气针的顶部的顶面可以是与所述模具型腔在所述吹气孔道开口附近的内模面相平或平滑过渡的形状。
[0019]所述吹气脱模装置还可以包括输送气体进入吹气孔道的进气道，所述进气道一端通过进气口与高压气源连接，另一端开口于所述吹气针的中空部分内。
[0020]吹气孔道在锥台孔结构之外的部分为两段变径的管道，靠近所述锥台孔结构的一段为小直径段，在大直径段内设置有防止高压气体泄漏的、在中间有开孔的密封垫。
[0021]所述的制造硅橡胶拔罐器具的装置，还可以包括模板，所述模板用于固定和/或包裹行位和内模芯，所述模板包括彼此可分离的前模板和后模板;或所述模板是可分离的。
[0022]所述的制造硅橡胶拔罐器具的装置，还可以包括隔绝模具区的至少一个隔热板，所述模具区是至少由行位、内模芯及其形成的模具型腔构成的区域。
[0023]所述内模芯可以是由内模镶件和内模芯固定架构成的可分离和/或可拆卸结构，所述内模镶件具有插件结构，所述内模芯固定架具有插槽结构，所述插件结构和所述插槽结构相适配。
[0024]所述的制造硅橡胶拔罐器具的装置，还可以包括对液体硅橡胶原料加热使其硫化成型的发热装置。所述发热装置可以是发热管或发热板。
[0025]所述模具型腔的形状可以为葫芦形，所述吹气孔道开口在所述葫芦形的顶部中央与模具型腔连通;和/或所述模具型腔的厚度可以为7至16_。
[0026]所述吹气脱模装置吹出的高压气体压强可以为6至7.5个大气压;所述模具型腔为两个或两个以上。
[0027]—种利用上述的制造硅橡胶拔罐器具的装置制造硅橡胶拔罐器具的方法，包括如下步骤:
[0028]I)预热及冷却保护:对模具区进行加热，同时对液体硅橡胶原料将要流经的通道和/或所述通道周围区域进行冷却;所述模具区是至少由行位、内模芯及其形成的模具型腔构成的区域；
[0029]2)加料:将液体硅橡胶原料注入模具型腔；
[0030]3)硫化:停止加料，并保温一定时间；
[0031]4)脱模:可分离的行位退开，同时开启吹气孔道开口，吹气脱膜装置对模具型腔内已成形的硅橡胶拔罐器具吹气使其脱模。
[0032]步骤4)可以包括下述步骤4.1)至4.3):
[0033]4.1)可分离的行位沿垂直于或近似垂直于模具型腔轴向方向向两边分开，使模具型腔中硅橡胶拔罐器具的外模面暴露在空气中；
[0034]4.2)开启吹气脱模装置中的吹气孔道开口，使吹气脱模装置的吹气孔道开口与模具型腔连通；
[0035]4.3)吹气脱模:高压气体通过吹气孔道开口进入模具型腔的内模面与已成形的硅橡胶拔罐器具之间，将凝固的硅橡胶拔罐器具吹离内模面；
[0036]还可以包括步骤5):循环生产:重复上述步骤2)至4)。
[0037]上述的方法中，所述装置还包括模板，所述模板用于固定和/或包裹行位和内模芯，所述模板可以是可分离结构，则步骤4.1)替换为:可分离的模板分开，使可分离的行位沿垂直于或近似垂直于模具型腔轴向方向向两边分开，使模具型腔中硅橡胶拔罐器具的外模面暴露在空气中，吹气脱模装置向模具型腔的内模面吹出的高压气体压强可以为6至7.5个大气压。
[0038]所述方法可以用于同时生产一个或一个以上硅橡胶拔罐器具。
[0039]—种硅橡胶拔罐器具，是上述的制造硅橡胶拔罐器具的装置制成，和/或上述的制造硅橡胶拔罐器具的方法制成。
[0040]所述硅橡胶拔罐器具可以是一端开口的、透明的、具有弹性的硅橡胶拔罐器具。
[0041]本发明的技术效果
[0042]本发明提供了一种制造硅橡胶拔罐器具的装置，通过行位和内模芯之间形成用于硅橡胶拔罐器具成形的模具型腔，使输入液体硅橡胶原料的射嘴及所述吹气脱模装置分别与该模具型腔相连通，形成专用于制备硅橡胶拔罐器具的注射硫化成型装置，从而能够以液体硅橡胶为原料，通过注射硫化成型技术可以制造高弹力、高透明度、形状复杂的硅橡胶拔罐器具，且结构简单，可分离的行位和内模芯分离可实现注射成型的全程自动化、生产效率高，吹气脱模装置使脱模过程简单快捷，脱模过程无需拆装清洗装置。液体硅橡胶本身比固态硅橡胶就有更好的透明度，采用本发明的工艺制造，由于模具的精度提高，表面光洁度好，完全解决了以往弹力拔罐不透明和只能做到半透明的缺点，使得用本发明生产的硅橡胶拔罐器具相对于同类产品具有更明显的优势。本发明的制造硅橡胶拔罐器具的装置的注射模具精度高、对位好，产品不会出现错位现象，基本没有飞边，基本不用后续的人工处理。
[0043]本发明进一步的方案中，热流道设置在可分离的行位的交界面，可以避免液体硅橡胶原料的凝固对热流道的阻塞，使得在脱模过程中就可自动