模板3内)，也可以安装在内模芯4和/或行位7内。所述吹气脱模装置6的尾部(即吹气脱模装置6靠近所述制造硅橡胶拔罐器具的装置的外部的部分)可以与高压气源连接。所述吹气脱模装置6可以包括在其尾部的吹气脱模装置固定板16用以固定和对其进行控制。
[0073]所述吹气脱模装置6包括吹气孔道21，如图4所示，所述吹气孔道21的一端为吹气孔道开口 23，该开口与模具型腔I连通，还包括位于吹气孔道21内、控制吹气孔道开口 23开闭的吹气针。所述吹气孔道21在所述吹气孔道开口 23附近为锥台孔结构，所述锥台孔结构在靠近所述吹气孔道开口 23处的截面直径小于远离所述吹气孔道开口 23处的截面直径，所述吹气针包括中空杆部62和靠近所述吹气孔道开口 23的顶部61。所述杆部62在中空部分具有与吹气孔道21连通的气孔24。所述顶部61是与所述吹气孔道21的锥台孔的锥角相同且能够紧密贴合的锥台体结构，即所述吹气针的顶部61顶到所述吹气孔道开口 23处时，所述吹气针顶部61的锥台体结构的外锥面与所述吹气孔道21在所述吹气孔道开口 23附近的锥台孔结构的内锥面可以紧密贴合，确保在注射成型过程中，吹气针顶部61顶住吹气孔道开口23处时(即吹气孔道21的锥台孔结构将吹气针顶部61的锥台体结构定位时)，模具型腔I能被完全密封(密闭)，使液体硅橡胶无法通过吹气孔道开口 23流入吹气孔道21内；而在脱模过程中，所述吹气针沿所述吹气孔道21远离所述模具型腔I，使所述吹气孔道开口23打开，从而使吹气孔道21与模具型腔I连通，此时，高压气体得以通过吹气孔道21进入模具型腔I。所述锥台孔结构和锥台体结构中的锥台可以是互相定位和配合的圆台，也可以是椭圆台或棱台(比如三棱台、四棱台、六棱台等)。
[0074]所述吹气孔道21设置在内模芯4内。内模芯的中空结构的内壁为吹气孔道壁211(如图4所示)。所述吹气针的顶部61的顶面为与所述模具型腔I在所述吹气孔道开口 23附近的内模面25相平或平滑过渡的形状，比如，若此处的内模面25按周围内模面25的连续性来说应为平面或微曲面，如图1a所示，则此处吹气针的顶部61的顶面的形状即为上述的平面或微曲面。这样可以避免在吹气孔道开口 23位置出现不均匀的凸起或凹陷，从而避免影响产品质量，保证了成型后的硅橡胶拔罐器具的均匀性。所述内模面25是指内模芯4与模具型腔I中的硅橡胶拔罐器具之间的交界面，如图la、图1b所示。
[0075]所述吹气脱模装置6还可以包括输送气体进入吹气孔道21的进气道29，如图la、图1b所示。所述进气道29—端通过进气口 28与高压气源连接，进气道29另一端开口于所述吹气针的中空部分内。在吹气脱模过程中，高压气体通过所述进气道29进入吹气孔道21，再通过吹气孔道开口23进入到模具型腔I内。为了防止高压气体通过进气道29进入吹气孔道21时从如图la、图1b所示的吹气孔道21的下方泄漏，吹气孔道21在锥台孔结构之外的部分为两段变径的管道，靠近所述锥台孔结构的一段为小直径段，在大直径段内设置有防止高压气体泄漏的、在中间有开孔的密封垫30，如图1a、图1b和图4所示。所述密封垫30外缘与吹气孔道21内壁密封贴合，其中间开孔处的内缘与吹气针的杆部62的外壁密封贴合，从而防止高压气体向外泄漏。
[0076]为了保证注射成型时液体硅橡胶出来不会漏入吹气孔道21，可以将所述吹气针杆部62的尾部设置成具有凸台的部分，并将吹气孔道21尾部设置成具有内部凸台的部分，并且所述吹气针杆部62尾部的凸台与所述吹气孔道21尾部的内部凸台相匹配，在这二部分之间安装密封垫30，如图4所示，吹气孔道21在锥台孔结构之外的部分为两段变径的管道，靠近所述锥台孔结构的一段为小直径段，在大直径段内设置有防止高压气体泄漏的、在中间有开孔的密封垫30，用以在成型过程中封闭所述吹气针与所述吹气孔道21在贴合时其间的空隙。当然，吹气脱模装置6也可以是能够在成型时封闭吹气孔道21而在脱模时连通吹气孔道21与模具型腔I的其它结构。需要说明的是，在所述吹气针顶部61的顶面与吹气孔道开口23密封时，所述吹气针杆部62的尾部设置成具有凸台的部分与所述吹气孔道21尾部的内部凸台压紧其二者之间的密封垫30，所以，在吹气针杆部62拉开使吹气针顶部61离开吹气孔道开口 23时，吹气针顶部61与吹气孔道开口 23的距离LI小于所述吹气针杆部62尾部的凸台与所述吹气孔道21尾部的内部凸台之间的距离L2，后者L2与前者之差应略小于密封垫30的厚度，以便在Ll = O时，即吹气针顶部61顶面与吹气孔道开口 23密封时，轴向受到压缩的密封垫30可以密封所述吹气针杆部62尾部的凸台与所述吹气孔道21尾部的内部凸台之间的缝隙，起到密封的作用。
[0077]本发明虽然主要以包括吹气孔道开口23、吹气孔道21和吹气针的吹气脱模装置6为例进行说明，但这不应视为对吹气脱模装置6的任何限制。所述吹气脱模装置吹出的高压气体压强优选为6至7.5个大气压，可以顺利的将已成形的硅橡胶拔罐器具脱模。
[0078]所述制造硅橡胶拔罐器具的装置的模具型腔I可以为两个或两个以上。
[0079]制造硅橡胶拔罐器具的装置还可以包括用于固定和/或包裹行位和内模芯的模板，所述模板可以包括前模板8和后模板3。所述模板还可以是可分离的；至少，模板包裹和/或固定行位7的那部分是可分离的。通常，模板可以分为彼此可分离的前模板8和后模板3，比如在图1a和图1b中，可分离的前模板8包裹和支撑行位7，因此在该实施例中前模板8本身是可分离的，而后模板3只需与前模板可分离即可。但包裹行位7的模板部分也可以是其它情况，比如如图3所示的由前模板8的一半和后模板3的一半共同包裹行位7，因此在图3中，在行位7周围的前模板8和后模板3是可分离的，前模板8与后模板3各自均可分离为两部分。在图1a中可分离的前模板8自身的分离方向可以是沿平行或近似平行于行位7的分离方向(在图1a中行位7的分离方向是左右分离)发生分离的背向移动(即可分离的前模板8的分离方向也是左右分离)，也可以是向远离行位的其它方向运动(比如可分离的前模板8可以是分别沿左上、右上方向分离)。在图3中，前模板和后模板的各自的一半包裹了行位，因此在图3中，前模板8和后模板3分别沿平行或近似平行于行位的分离方向发生了分离(即图3中的上下方向分离)，使得行位的分离不受限制。
[0080]所述的制造硅橡胶拔罐器具的装置，还可以包括隔绝模具区的至少一个隔热板2。所述模具区是至少由行位7、内模芯4及其形成的模具型腔I构成的区域，在具有前模板8、后模板3的情况下，所述模具区还可以包括前模板8和后模板3。模具区在注射成型过程中需要加热和保温，而液体硅橡胶在较低温下才能保持其流动性，因此需要将模具区与液体硅橡胶原料流经的冷流道17通过隔热材料或隔热板2热隔绝。
[0081 ]所述内模芯4可以是由内模镶件5和内模芯固定架41构成的可分离和/或可拆卸结构，如图lb、图2、图3所示。其中，所述内模镶件5具有插件结构，所述内模芯固定架41具有凹槽结构，所述插件结构和所述凹槽结构相适配。可分离是指内模镶件5和内模芯固定架41可以分离，可拆卸是指内模镶件5和/或内模芯固定架41可以从与其连接的其它部件比如后模板3上拆下和安装。
[0082]所述的制造硅橡胶拔罐器具的装置，还可以包括封胶针22，所述封胶针22—端连接高压气源，另一端与冷流道17连接。所述高压气源可以与所述吹气脱模装置6的高压气源为同一气源;所述高压气源可以是外部气源，也可以是设置在所述的制造硅橡胶拔罐器具的装置的内部的自带气源。
[0083]以下对使用上述的制造硅橡胶拔罐器具的装置制造硅橡胶拔罐器具的方法的实施例进行介绍。
[0084]通过上述的制造硅橡胶拔罐器具的装置制造硅橡胶拔罐器具的方法的第一个实施例，包括如下步骤:
[0085]I)预热及冷却保护:对模具区进行加热，同时对液体硅橡胶原料将要流经的通道(即输入液体硅橡胶原料的通道)，比如射嘴12，或该通道周围区域进行冷却，如果液体硅橡胶原料可能流经的通道包括冷流道17，也要对所述冷流道17进行冷却，以使液体硅橡胶原料在被输送过程中不发生升温硫化成型。这里的液体硅橡胶原料可能包括需要加入所述液体硅橡胶中的液体添加剂，因此，也可以将含有液体添加剂的液体硅橡胶原料也简称为液体硅橡胶原料。所述模具区包括行位7、内模芯4、以及由行位7与内模芯4形成的模具型腔I，如图1a所示。对模具区的加热方式可以是通过安装在模具区的发热装置，比如发热管13或发热板或发热片提供热量，也可以是通过外部加热设备提供热量，所提供的热量应尽量使模具区各部分保持相同或接近的温度，这样可以使模具型腔I中的硅橡胶拔罐器具产品的各部分具有均匀的性质。
[0086]2)加料:将液体硅橡胶原料注入模具型腔I，比如可以将液体硅橡胶原料通过射嘴12、和/或冷流道17、和/或热流道27注入模具型腔I。
[0087]3)硫化:停止加料，并保温一定时间，以使液体硅橡胶原料硫化凝固成型。
[0088]4)脱模:可分离的行位7退开，同时开启吹气孔道开口 23，吹气脱膜装置6对模具型腔I内的硅橡胶拔罐器具吹气使其脱模。若吹气脱模装置6主要是由如图4所示的吹气孔道开口 23、吹气孔道21、