一种箱包的生产工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及生产工艺技术领域，更具体地说，它涉及一种箱包的生产工艺。
【背景技术】
[0002]作为出行主要装备，箱包在旅程中的作用极其重要，为行李提供出色的保护是第一要务。因此，要求其不仅具有容纳性，同时还要有防挤压、防水、防碰撞等功能，尤其是箱包要容纳行李，因此最大限度的降低箱包本身的重量也是人们所追求的。
[0003]随着人们生活水平的不断提高，高档的ABS箱已经成为人们喜爱的主要箱包用材。目前，市场上普遍销售地ABS箱包，其材料主要由丙烯腈(A)、丁二烯(B)、苯乙烯(S)三种材料组成的树脂材料制成，是一种既具有一定韧性、又有刚性的材料。用该材料制成的箱包，其优点是:具有较高的抗冲击强度、且在低温下这种抗冲击强度也不会迅速下降；其次具有较高的表面硬度，其硬度在洛氏60-118之间；具有良好的耐寒性，在-40°C时仍有一定的机械强度;具有良好的耐油性、耐水性、和化学稳定性，对水、无机盐、酸几乎没有影响，而且也不溶于大部分醇类和烃类。
但是，上述这种由ABS材料制成的箱包，在多年的使用中也逐渐地暴露出一些缺陷，正是它在抗冲击能力方面的局限性，导致它在受到大于其抗张力冲击时易破碎。因此，近几年又出现了以非晶体工程材料PC塑料为主材的箱包材料，由于这种PC工程塑料，具有特别好的抗冲击强度、热稳定性、光泽度、并同时具有抑制细菌特性、阻燃性以及抗污染性，已经成为箱包材料中的后起之秀;尤其是PC材料非常的轻，在需要搬运的箱包中的应用就更能体现出其特色。但是，虽然PC材料具有很好的机械特性，但流动特性较差，注塑过程较困难。
[0004]现有的拉杆箱的箱体均采用吸塑工艺将平板吸塑成凹槽状箱体，成型后将凹槽状箱体端口多余的物料切除并打磨成型，这就导致边角物料的浪费，成本增加，生产流程长，申请号为201010613220.3的专利文件公开了一种拉杆箱箱体吹塑生产工艺，包括如下生产流程，①将PC原料在熔融状态从注塑口挤入拉杆箱箱体模具内；?从拉杆箱箱体的模具注塑口内吹塑成型，所述吹塑成型的压力为0.6?0.8MPa，所述拉杆箱箱体成型温度为230?260°C，所述拉杆箱箱体成型时间2?3分钟；③将吹塑成型的拉杆箱箱体从模具内取出；④将拉杆箱箱体进行切割。在注塑过程中，由于熔融状态的原料具有非常高的温度，而模具相对于熔融状态原料的温度是较低的，两者之间存在极大的温差，而原料是通过螺杆慢慢的挤到模具成型腔内的，存在有一定的时间过程，最先进入模具和最后进入模具的原料之间存在时间差，上述的技术方案并未对模具成型腔进行一定的温度控制，模具内的原料成型是通过快速冷却的方式，使箱包从熔融状态形成至固态，而由于这个时间差的存在，导致冷却的时间不一致，从而使形成的箱包厚度不均匀，对箱包的质量影响较大，导致较高的制造失败率，给企业带来较大的生产成本压力，综上所述存在改进之处。
【发明内容】
[0005]针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种箱包的生产工艺， 为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案:一种箱包的生产工艺，包括如下步骤:步骤A、将ABS新料和ABS 二次料按比例混合放入混合机，经过180°C至200°C的高温除湿干燥后，制得干燥的ABS混合料；
步骤B、将PC料放入混合机，经过100°C至120°C高温除湿干燥后，制得干燥的PC料；
步骤C、将色料调配好，先经过搅拌机40至60分钟，再经高温除湿干燥加工处理后，得到调配色料；
步骤D、将重量份计算的增韧剂3至4份、100至200份步骤A中所述的干燥的ABS混合料一起投入到反应釜，充分搅拌后在将步骤C中的调配色料投到反应釜中，充分混合均匀后制得ABS原料；
步骤E、将重量份计算的增韧剂3至4份、100至200份步骤A中所述的干燥的PC料一起投入到反应釜，充分搅拌后在将步骤C中的调配色料投到反应釜中，充分混合均匀后制得PC原料；
步骤F、将制得的ABS原料和PC原料按照1: 2至2:1的比例投入到混合机内，制得成品混合料；
步骤G、将制得的成品混合料投入注塑机内，同时，开启温控装置，温控装置用于控制模具内箱包成型腔周壁的温度，通过注塑机内的螺杆挤出机使成品混合料呈熔融状流向模具内，制得半成品箱包；
步骤H、将半成品箱包依次送入缝合机和组装机，制得成品箱包。
[0006]本发明进一步设置为:所述的温控装置包括位于模具表面的进液口和出液口，所述进液口和出液口之间连通有热流管道，所述热流管道均匀分布于模具成型腔周壁内外两侧，所述热流管道内流通有高温液体。
[0007]本发明进一步设置为:所述热流管道延伸至进液口和出液口外侧，且进液口和出液口通过热流管道连通有热流源。
[0008]本发明进一步设置为:所述热流管道为铜管。
[0009]本发明进一步设置为:所述高温液体为高温油。
[0010]本发明进一步设置为:所述高温液体为高温水。
[0011]本发明进一步设置为:所述步骤A、步骤B中的高温除湿干燥控制在30分钟至60分钟。
[0012]本发明进一步设置为:所述步骤H制得的成品箱包放置入烘房内，所述烘房温度为60。。。
[0013]通过采用上述技术方案，采用ABS和PC的混合原料，在保证结构强度和抗冲击性能的同时解决了生产工艺中的注塑难点，在工艺流程内增加针对于模具的温控装置，在原料进入模具成型腔之前对模具成型腔周壁的温度进行控制，使最先的原料在进入模具成型腔之后保持一段时间的熔融状态，直至所有的原料都进入模具成型腔之后，再进行冷却成型，消除了最先进入模具和最后进入模具的原料之间时间差而导致的箱包厚度不均匀的情况，保持冷却的时间一致，有利于降低箱包注塑的废品率，更好的控制生产成本。
【附图说明】
[0014]图1为本发明实施例一种箱包的生产工艺的工艺流程图。
【具体实施方式】
[0015]参照图1对本发明一种箱包的生产工艺实施例做进一步说明。
[0016]一种箱包的生产工艺，包括如下步骤:
步骤A、将ABS新料和ABS 二次料按比例混合放入混合机，经过180°C至200°C的高温除湿干燥后，制得干燥的ABS混合料，高温除湿干燥控制在30分钟至60分钟。；
步骤B、将PC料放入混合机，经过100°C至120°C高温除湿干燥后，制得干燥的PC料，高温除湿干燥控制在30分钟至60分钟。；
步骤C、将色料调配好，先经过搅拌机40至60分钟，再经高温除湿干燥加工处理后，得到调配色料；
步骤D、将重量份计算的增韧剂3至4份、100至200份步骤A中所述的干燥的ABS混合料一起投入到反应釜，充分搅拌后在将步骤C中的调配色料投到反应釜中，充分混合均匀后制得ABS原料；
步骤E、将重量份计算的增韧剂3至4份、100至200份步骤A中所述的干燥的PC料一起投入到反应釜，充分搅拌后在将步骤C中的调配色