一种蒸汽发生器的制作方法

本发明涉及厨房用具技术领域，具体涉及一种蒸汽发生器。

背景技术：

蒸汽发生器是构成蒸烤箱的重要部件，蒸汽发生器通过加热内部的水，使水变成蒸汽供蒸烤箱使用。

现有的蒸汽发生器如图1所示，包括外壳1，外壳1内具有蒸汽室3，蒸汽室3通过封盖11封闭。封盖11通过螺钉12紧固在外壳1上。蒸汽室3内还具有加热管2。工作时水进入蒸汽室3，通过加热管2对水进行加热，使水变成蒸汽供烹饪使用。

但是由于封盖11通过螺钉12封闭。外壳1通常由合金铸造，蒸汽室3内处于高温、潮湿的工作环境中，外壳1和封盖11之间发生锈蚀。并且螺钉12容易发生松动，导致蒸汽室3的密封性变差。

现有技术中，还有另一种蒸汽发生器，如图2所示。采用不锈钢制成管道状，不锈钢弯曲形成蒸汽室3。不锈钢外通过外壳1固定有加热管2。

由于利用不锈钢材料制成管道进行弯曲，成形困难，制造成本高。

技术实现要素：

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中蒸汽发生器内部结构成形困难，制作成本高的缺陷，从而提供一种蒸汽发生器。

一种蒸汽发生器，包括：

蒸汽室，至少由第一壳体、第二壳体扣合形成，所述第一壳体与所述第二壳体一体连接；

凹陷部，至少设于所述第一壳体、第二壳体二者之一上，所述凹陷部之间，或所述凹陷部与所述第一壳体、第二壳体二者之一构成所述蒸汽室；

加热组件，设于所述蒸汽室外侧，用于向所述蒸汽室方向传递或辐射热。

还包括：

固定层，由导热材料制成，包裹设置在所述蒸汽室外。

所述加热组件设于所述固定层内，靠近所述第一壳体和/或第二壳体设置。

所述蒸汽室包括至少一个向所述蒸汽室外延伸的进出水管。

所述蒸汽室为“s”形盘绕设置。

所述凹陷部包括若干平行通道，所述加热组件对应设置于相邻所述平行通道之间。

所述加热组件包括：

加热管，所述加热管平行于所述平行通道设置。

同一所述平行通道对应设置两个加热管，两所述加热管分别对应第一壳体和第二壳体设置在所述蒸汽室的两侧。

所述第一壳体、第二壳体由不锈钢制成，所述凹陷部为冲压形成。

所述固定层为铝合金铸造制成。

所述固定层对应包裹所述第一壳体和第二壳体的厚度各处相同，并在对应所述凹陷部处形成凸起。

本发明技术方案，具有如下优点：

1.本发明提供的蒸汽发生器，包括：蒸汽室，至少由第一壳体、第二壳体扣合形成，所述第一壳体与所述第二壳体一体连接；凹陷部，至少设于所述第一壳体、第二壳体二者之一上，所述凹陷部之间，或所述凹陷部与所述第一壳体、第二壳体二者之一构成所述蒸汽室；加热组件，设于所述蒸汽室外侧，用于向所述蒸汽室方向传递或辐射热。

蒸汽室由分体设置的第一壳体和第二壳体扣合而成，分布在第一壳体和第二壳体上的凹陷部，这种形状的结构可通过冲压方式得到。因此，即使选用抗腐蚀效果更好的合金，如不锈钢进行生产，成本相较于弯曲不锈钢管道来说，明显降低，并且更容易批量生产。不但使生产成本降低，还大幅度提高了生产效率。

2.本发明提供的蒸汽发生器，还包括：固定层，由导热材料制成，包裹设置在所述蒸汽室外。

固定层包裹在蒸汽室外，进一步提高蒸汽室的密封性。同时固定层由导热材料制成，提高了蒸汽室受热的均匀性。

3.本发明提供的蒸汽发生器，所述加热组件设于所述固定层内，靠近所述第一壳体和/或第二壳体设置。

加热组件包裹在固定层内，加热组件发出的热量直接传递给蒸汽室和固定层。固定层将热量更均匀的传递给蒸汽室，因此减少了加热组件外泄的热量，提高了加热组件产生热量的利用率。

4.本发明提供的蒸汽发生器，所述蒸汽室包括至少一个向所述蒸汽室外延伸的进出水管。

进出水管用于向蒸汽室内补充水，以及当水加热变成蒸汽时供蒸汽流出，流出的蒸汽输送到蒸烤箱内供用户烹饪使用。

5.本发明提供的蒸汽发生器，所述蒸汽室为“s”形盘绕设置。

呈“s”形盘绕设置的蒸汽室，水流在蒸汽室内沿“s”形的路径流动，与蒸汽室的内壁充分接触，使水更易转化为蒸汽，提高蒸汽的产生效率。

6.本发明提供的蒸汽发生器，所述凹陷部包括若干平行通道，所述加热组件对应设置于相邻所述平行通道之间。

平行通道的位置，即凹陷部的位置，两凹陷部之间构成一个凹槽，加热组件对应设置在凹槽内，提高了加热组件与蒸室的接触面积，提高了加热组件的传热效率。

7.本发明提供的蒸汽发生器，所述加热组件包括：加热管，所述加热管平行于所述平行通道设置。

加热管的截面为圆形，更能契合蒸室呈“s”形盘绕形成的凹槽。同时加热管能够更均匀的向周围环境散热。

8.本发明提供的蒸汽发生器，同一所述平行通道对应设置两个加热管，两所述加热管分别对应第一壳体和第二壳体设置在所述蒸汽室的两侧。

蒸汽室两侧均设置加热管，使水在蒸汽室内流动时，能够从蒸汽室两侧均获取热量，从而更快的转化为蒸汽。

9.本发明提供的蒸汽发生器，所述第一壳体、第二壳体由不锈钢制成，所述凹陷部为冲压形成。

基于本方案的结构，可以通过冲压的方式加工不锈钢上的凹陷部，相对于现有技术中弯折不锈钢管道来说，加工的难度大幅度降低，加工成本以及加工效率得到显著提高。

10.本发明提供的蒸汽发生器，所述固定层为铝合金铸造制成。

固定层不需要接触水和蒸汽，因此固定层可选用防腐蚀性相对于不锈钢差一些的铝合金。使整体性能不变的情况下，降低了整个产品的造价。并且在蒸汽室制造完成后，可将蒸汽室放入模具中通过铸造的方式形成铝合金的固定层。

11.本发明提供的蒸汽发生器，所述固定层对应包裹所述第一壳体和第二壳体的厚度各处相同，并在对应所述凹陷部处形成凸起。

厚度均匀分布的固定层，具有更均匀的传热效果，并且使产品形状更加规则，方便产品运输。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为背景技术示意图；

图2为背景技术示意图；

图3为本发明蒸汽发生器结构的示意图；

图4为本发明蒸汽发生器结构的剖视图；

图5为表示本发明的蒸汽发生器在去除固定层后剩余结构的爆炸图。

附图标记说明：

1、外壳；11、封盖；12、螺钉；2、第二壳体；3、蒸汽室；31、第一壳体；32、第二壳体；33、进出水管；34、凹陷部；4、固定层。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

本实施例提供一种蒸汽发生器，如图3、图4所示，包括：蒸汽室3，至少由第一壳体31、第二壳体32扣合形成，所述第一壳体31与所述第二壳体32一体连接；凹陷部34，至少设于所述第一壳体31、第二壳体32二者之一上，所述凹陷部34之间，或所述凹陷部34与所述第一壳体31、第二壳体32二者之一构成所述蒸汽室3；加热组件，设于所述蒸汽室3外侧，用于向所述蒸汽室3方向传递或辐射热。蒸汽室3由分体设置的第一壳体31和第二壳体32扣合而成，分布在第一壳体31和第二壳体32上的凹陷部34，这种形状的结构可通过冲压方式得到。因此，即使选用抗腐蚀效果更好的合金，如不锈钢进行生产，成本相较于弯曲不锈钢管道来说，明显降低，并且更容易批量生产。不但使生产成本降低，还大幅度提高了生产效率。

对于第一壳体31、第二壳体32的连接方式不做具体限制，本实施例中，第一壳体31、第二壳体32焊接在一起。作为可替换的实施方式，第一壳体31、第二壳体32之间用胶粘层粘贴固定在一起。

对于蒸汽发生器的结构不做具体限制，本实施例中，如图4所示，还包括：固定层4，由导热材料制成，包裹设置在所述蒸汽室3外。固定层4包裹在蒸汽室3外，进一步提高蒸汽室3的密封性。同时固定层4由导热材料制成，提高了蒸汽室3受热的均匀性。

对于固定层4的结构形式不做具体限制，本实施例中，如图4所示，固定层4为实心、包裹在蒸汽室3外面的层状结构。作为可替换的实施方式，固定层4为镂空结构。

对于加热组件的设置位置不做具体限制，本实施例中，所述加热组件设于所述固定层4内，靠近所述第一壳体31和/或第二壳体32设置。加热组件包裹在固定层4内，加热组件发出的热量直接传递给蒸汽室3和固定层4。固定层4将热量更均匀的传递给蒸汽室3，因此减少了加热组件外泄的热量，提高了加热组件产生热量的利用率。作为可替换的实施方式，加热组件设于固定层4外侧。

对于加热组件和蒸汽室3的结构不做具体限制，本实施例中，加热组件贴合蒸汽室3外壁设置。作为可替换的实施方式，加热组件完全包裹在固定层4内，加热组件与蒸汽室3之间间隔设置固定层4。

对于蒸汽室3的结构不做具体限制，本实施例中，所述蒸汽室3包括至少一个向所述蒸汽室3外延伸的进出水管33。进出水管33用于向蒸汽室3内补充水，以及当水加热变成蒸汽时供蒸汽流出，流出的蒸汽输送到蒸烤箱内供用户烹饪使用。

对于进出水管33的数量不做具体限制，本实施例中，进出水管33为两个，分级别设置在蒸汽室3的两端。作为可替换的实施方式，进出水管33为一个。

对于蒸汽室3的形状不做具体限制，本实施例中，如图5所示，所述蒸汽室3为“s”形盘绕设置。呈“s”形盘绕设置的蒸汽室3，水流在蒸汽室3内沿“s”形的路径流动，与蒸汽室3的内壁充分接触，使水更易转化为蒸汽，提高蒸汽的产生效率。作为可替换的实施方式，蒸汽室3为矩形。

其中，蒸汽室3的截面大小各处相同。作为可替换的实施方式，蒸汽室3的截面大小，沿长度方向各处存在差异。

对于凹陷部34的形状、结构不做具体限制，本实施例中，所述凹陷部34包括若干平行通道，所述加热组件对应设置于相邻所述平行通道之间。平行通道的位置，即凹陷部34的位置，两凹陷部34之间构成一个凹槽，加热组件对应设置在凹槽内，提高了加热组件与蒸室的接触面积，提高了加热组件的传热效率。

对于加热组件的形状不做具体限制，本实施例中，如图5所示，所述加热组件包括：加热管，所述加热管平行于所述平行通道设置。加热管的截面为圆形，更能契合蒸室呈“s”形盘绕形成的凹槽。同时加热管能够更均匀的向周围环境散热。作为可替换的实施方式，加热管的截面为多边形。

对于加热管的设置数量不做具体限制，本实施例中，如图5所示，同一所述平行通道对应设置两个加热管，两所述加热管分别对应第一壳体31和第二壳体32设置在所述蒸汽室3的两侧。蒸汽室3两侧均设置加热管，使水在蒸汽室3内流动时，能够从蒸汽室3两侧均获取热量，从而更快的转化为蒸汽。

对于第一壳体31、第二壳体32的材质不做具体限制，本实施例中，如图5所示，所述第一壳体31、第二壳体32由不锈钢制成，所述凹陷部34为冲压形成。基于本方案的结构，可以通过冲压的方式加工不锈钢上的凹陷部34，相对于现有技术中弯折不锈钢管道来说，加工的难度大幅度降低，加工成本以及加工效率得到显著提高。作为可替换的实施方式，第一壳体31、第二壳体32由其他导热材料制成。

对于制作固定层4的材料，不做具体限制，本实施例中，所述固定层4为铝合金铸造制成。固定层4不需要接触水和蒸汽，因此固定层4可选用防腐蚀性相对于不锈钢差一些的铝合金。使整体性能不变的情况下，降低了整个产品的造价。并且在蒸汽室3制造完成后，可将蒸汽室3放入模具中通过铸造的方式形成铝合金的固定层4。作为可替换的实施方式，固定层4由其他导热材料制成。

对于固定层4的形状不做具体限制，本实施例中，如图4、图5所示，所述固定层4对应包裹所述第一壳体31和第二壳体32的厚度各处相同，并在对应所述凹陷部34处形成凸起。厚度均匀分布的固定层4，具有更均匀的传热效果，并且使产品形状更加规则，方便产品运输。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。