一种燃煤锅炉L形受热面安装机构的制作方法

本实用新型属于锅炉配件安装维修技术领域，具体涉及一种燃煤锅炉l形受热面安装机构。

背景技术：

锅炉的屏式受热面的安全稳定运行火电厂中至关重要，传统的受热面在锅炉整屏改造时较为困难，在安装过程中，往往会因为吸热管太长或者焊接应力造成拉伸变形，使鳍片与其焊接时发生错位，管屏在炉膛高温作用下会产生膨胀变形，严重情况下会导致管屏爆裂。

此外，受热管屏在炉膛内不同部位的吸热能力不同，导致受热面中每根管子的最终温度不一样，有时候最大温差能达到120℃，容易导致吸热管产生热应力而变形。因此，一种能够便捷安装管屏且保证低事故率、热应力最小化的管屏安装与分布机构成为火电厂锅炉受热面管屏安装与维修的需求。

技术实现要素：

本实用新型提供一种燃煤锅炉l形受热面安装机构，旨在解决上述背景技术中现有的l形受热面管屏在安装过程中，因管屏管道自身重力的影响，吸热管和鳍片焊接时会产生缝隙，从而在运行中产生爆管，以及管屏的吸热分布不均匀，进入出口联箱的分布温度不均匀，长期运行会使不同的管道之间产生膨胀不均应力无法释放的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种燃煤锅炉l形受热面安装机构，包括l形管屏、出口联箱、进口联箱、第一鳍片和涂层，所述l形管屏的顶端出口设置有出口联箱，所述l形管屏底端入口设置有进口联箱，所述l形管屏包括48个l形管道，48个所述l形管道以24个一组分别分割成了第一独立管屏和第二独立管屏，所述第一独立管屏和所述第二独立管屏之间位于高38～50m处设置有第一鳍片，所述第一鳍片间隔交错分布，所述l形管道相邻两个之间位于高38～50m处设置有涂层，所述l形管屏是由焊接好的多个小管屏依次在炉膛内对接和组装完成的。

优选的，所述小管屏的数量为四个，相邻两个所述小管屏之间设置有第三鳍片，所述小管屏包括从中间位置处焊接有上下两个小屏的焊接处，所述小管屏包括五个小屏管道，相邻所述小屏管道之间焊接有第二鳍片，所述第二鳍片位于所述小管屏上下两个部分，相邻两个小管屏上的所述第二鳍片相间分布。

优选的，所述第二鳍片和第三鳍片的高度位置保持一致。

优选的，相邻两个所述小管屏之间焊接固定，相邻两个所述小屏管道之间上下焊接固定。

优选的，六个所述l形管道上敷设一定厚度的隔热层。

优选的，所述l形管道表面覆盖有浇注料。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1.安装过程更加简化。通过将多个小管屏独立安装，最后拼接，在炉膛内组装成整屏，简化了管屏安装改造过程，安装更加简便。

2.可靠性更高。通过将多个小管屏依次焊接，鳍片和管壁的焊接采用间隔对称焊接法，使鳍片和管屏之间焊接过程中不会因为扭曲产生缝隙，提高使用寿命，鳍片的间隔分布和管道连接口裸露处理，有效保证管道自由热膨胀，避免因高温使管壁和鳍片发生挤压产生破损的问题。

3.管道之间热应力更小。通过第一独立管屏和第二独立管屏之间设置第一鳍片，使整块管屏均匀分成两块，单独运行，互不干扰，仅在出口联箱混合，为保证改进后的管屏受热均匀，中间改造后的相邻根管屏表面均匀覆盖涂层，使管道出口处的温差达到最小，减小管道之间的热应力。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型小管屏安装结构示意图；

图中：1-l形管屏、11-l形管道、12-第一独立管屏、13-第二独立管屏、14-小管屏、141-小屏管道、142-第二鳍片、143-焊接处、144-第三鳍片、2-出口联箱、3-进口联箱、4-第一鳍片、5-涂层。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案：一种燃煤锅炉l形受热面安装机构，包括l形管屏1、出口联箱2、进口联箱3、第一鳍片4和涂层5，l形管屏1的顶端出口设置有出口联箱2，l形管屏1底端入口设置有进口联箱3，l形管屏1包括48个l形管道11，48个l形管道11以24个一组分别分割成了第一独立管屏12和第二独立管屏13，第一独立管屏12和第二独立管屏13之间位于高38～50m处设置有第一鳍片4，第一鳍片4间隔交错分布，l形管道11相邻两个之间位于高38～50m处设置有涂层5，l形管屏1是由焊接好的多个小管屏14依次在炉膛内对接和组装完成的。

在本实施方式中，通过48个l形管道11以24个一组分别分割成了第一独立管屏12和第二独立管屏13，实现管屏分割成两块独立管屏，使管道之间的热应力减少，减少热冲击，第一独立管屏12和第二独立管屏13的高温蒸汽经过进口联箱3受热面吸热后在出口联箱2此汇聚，间隔交错分布的第一鳍片4能够保证l形管道11能够在高温作用下自由膨胀，第23、24、25、29、30和31个l形管道11之间位于高38～50m处设置的涂层5使得l形管道11的38～50m处受热均匀和减小热应力，保证出口联箱2的温度平衡，减小热冲击，将焊接好的多个小管屏14依次在炉膛内对接和组装完成l形管屏1，提高了焊接组装效率，避免整条管屏焊接过程中存在的拉伸变形问题，提高了整屏改造的制作工艺。

进一步的，小管屏14的数量为四个，相邻两个小管屏14之间设置有第三鳍片144，小管屏14包括从中间位置处焊接有上下两个小屏的焊接处143，小管屏14包括五个小屏管道141，相邻小屏管道141之间焊接有第二鳍片142，第二鳍片142位于小管屏14上下两个部分，相邻两个小管屏14上的第二鳍片142相间分布。

在本实施方式中，通过四个小管屏14依次焊接，相邻两个小管屏14之间设置有第三鳍片144，为防止不同管道和鳍片之间焊接存在缝隙偏差，相邻两个小管屏14上的第二鳍片142相间分布，第二鳍片142焊接顺序为正面左上角点焊，背面右上角点焊，正面右上角点焊，背面左上角点焊，正面左下角点焊，背面右下角点焊，正面右下角点焊，背面左下角点焊，通过该顺序依次焊接好第二鳍片142，可以有效防止小屏管道141和第二鳍片142焊接时产生错位的导致后期运行时引起连接处发生拉裂的问题，第二鳍片142的焊接方式为分段交替焊接，使小屏管道141在第二鳍片142的空隙处自由膨胀，有效防止整片第二鳍片142在在高温作用下和小屏管道141管壁产生挤压或者拉扯，造成小屏管道141损坏的问题。

进一步的，第二鳍片142和第三鳍片144的高度位置保持一致。

在本实施方式中，通过第二鳍片142和第三鳍片144的高度位置保持一致，小管屏14依次连接完成后，整块l形受热面组装完成，提高工作效率，同时最大程度减小热应力对l形管道的损害。

进一步的，相邻两个小管屏14之间焊接固定，相邻两个小屏管道141之间上下焊接固定。

在本实施方式中，通过相邻小管屏14焊接好后，再进行小屏管道141上下对接焊接的顺序，依次完成组装保证第二鳍片142和第三鳍片144和小管屏14的位置对照精准，避免产生缝隙。

进一步的，六个l形管道11上敷设一定厚度的隔热层。

在本实施方式中，六个l形管道11分别是第23、24、25、29、30、31个l形管道11，通过第23、24、25、29、30、31个l形管道11上敷设一定厚度的隔热层，使l形管道11内温差尽可能减少，减小热应力，同时可以减小出口联箱2的进汽温差，减小出口联箱2的热冲击，提高运行寿命。

进一步的，l形管道11表面覆盖有浇注料。

在本实施方式中，通过l形管道11表面覆盖的浇注料，在解决某些管道受热不均的问题的同时，保证受热面各管间出口温差达到最小。

本实用新型的工作原理及使用流程：本实用新型安装好过后，通过48个l形管道11以24个一组分别分割成了第一独立管屏12和第二独立管屏13，使管道之间的热应力减少，减少热冲击，第一独立管屏12和第二独立管屏13的高温蒸汽经过进口联箱3受热面吸热后在出口联箱2此汇聚，间隔交错分布的第一鳍片4能够保证l形管道11能够在高温作用下自由膨胀，第23、24、25、29、30和31l形管道11之间位于高38～50m处设置的涂层5使得l形管道11的38～50m处受热均匀和减小热应力，保证出口联箱2的温度平衡，减小热冲击，将焊接好的多个小管屏14依次在炉膛内对接和组装完成l形管屏1，提高了焊接组装效率。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。