专利名称:燃烧器的制造方法
【专利摘要】本实用新型属于燃气灶具【技术领域】，涉及一种燃烧器。解决了现有技术燃烧不稳定及燃烧效率不高的技术问题。它包括引射器及置于引射器上的气流分配室，气流分配室上可拆卸的套设有外燃烧器头部和内燃烧器头部，气流分配室上还套设有气流分配室挡圈，且气流分配室挡圈的顶部与外燃烧器头部的底部之间形成可供气体出入的稳焰火环槽。本实用新型能够实现宽泛的气体流速，超高的燃烧效率，达到免调风门的目的。
【专利说明】燃烧器
【技术领域】
[0001]本实用新型属于燃气灶具【技术领域】，涉及一种燃气灶具，尤其涉及一种燃烧器。
【背景技术】
[0002]民用灶具都使用大气式燃烧方法，这是因为该种燃烧器，预混了部分空气，使得燃烧火焰短，火力强，温度高，燃烧效率比扩散式燃烧方式要高，亦可以燃烧不同性质的燃气，燃烧安全，可应用于低压燃气，且不需要其它的动力设备，所以比其它燃烧方法更适用于民用燃具。但是传统灶具的大气式燃烧器由于国内气源复杂，加工工艺落后，人们对厨房设备的要求不高，只要能烧就行，不重视也不追求精准及优良的燃烧工况，生产制造厂家的技术能力也低，很多产品都达不到现有国家标准。特别是适合中式烹饪猛火炒炸的传统功能，燃烧稳定且具有高热效率的燃烧器与之配合使用。
[0003]传统的燃气灶具都需要空气调节装置，以适应使用气源在压力、成份、混合浓度变化过程引起的“脱火”、“黄焰”与“回火”的不稳定燃烧现象。而实际上嵌入式安装的灶具，由于结构决定了用户是很难调节或者是不能调节空气量的，况且空气量是不允许随意调节的，因为用户并不知道什么状态下的火焰是在完全燃烧状态，这就需要新的技术方法去保证设定的稳定燃烧。
实用新型内容
[0004]本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种能适应设计气源在燃烧过程中由于浓度、压力、温度变化引起的燃烧速度的变化而需要的宽泛混合气体流速，达到免调风门；增加火孔热强度提高热效率的燃烧器。
[0005]为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案:一种燃烧器，包括引射器及置于引射器上的气流分配室，气流分配室上可拆卸的套设有外燃烧器头部和内燃烧器头部，气流分配室上还套设有气流分配室挡圈，且气流分配室挡圈的顶部与外燃烧器头部的底部之间形成可供气体出入的稳焰火环槽。
[0006]在上述的燃烧器中，所述的引射器包括引射管组件和引射器底座，引射管组件和引射器底座连接，且引射管组件、引射器底座和气流分配室为一体成型，引射管组件包括第一引射管和第二引射管。
[0007]在上述的燃烧器中，所述的气流分配室包括呈圆环状的且与引射器底座封接的第一挡环、第二挡环和挡环封板，所述的挡环封板封接第一挡环和第二挡环的底部，第一挡环和第二挡环为同心设置且第二挡环套设在第一挡环外部，第一引射管的端部穿过引射器底座后延伸到第一挡环内形成内混合气体出口，第二引射管的端部连通引射器底座和挡环封板，挡环封板上设有若干个沿挡环封板的周向均匀分布的外混合气体出口，内燃烧器头部套设在内混合气体出口上，外燃烧器头部套设在第一挡环和气流分配室挡圈上。
[0008]在上述的燃烧器中，所述的第一挡环上且沿第一挡环的周向均匀设置有若干第一进气槽，所述的第二挡环上且沿第二挡环的周向均匀设置有若干第二进气槽，所述的气流分配室挡圈上且沿气流分配室挡圈的周向均匀设置有若干个第三进气槽，第二进气槽与第三进气槽的形状、大小相配适且位置一一对应。
[0009]在上述的燃烧器中，所述的外燃气出口与挡环封板通过斜板封接从而使外燃气出口与挡环封板之间形成上口大下口小的气流分配区。
[0010]在上述的燃烧器中，所述的第一引射管和第二引射管包括依次连接的吸气收缩管、喉部、混合管和扩压管，其中吸气收缩管的孔径大于喉部，喉部和混合管孔径相等、扩压管的孔径依次逐渐增大并光滑连接，吸气收缩管与喉部的连接处呈圆弧过渡，在吸气收缩管远离喉部的一端设有可供空气进入的设定的进气口。
[0011]在上述的燃烧器中，所述的外燃烧器头部为一体成型结构，外燃烧器头部的外壁设有锥度环，锥度环的上端面均匀锥环设有若干外主火孔，锥度环的下端面凹环均匀设有若干外稳焰孔，外主火孔的孔径大于外稳焰孔的孔径。
[0012]在上述的燃烧器中，所述的锥度环的锥度为30° -45°，当外燃烧器头部套设在气流分配室和气流分配室挡圈上时，外稳焰孔位于气流分配室挡圈内且稳焰火环槽位于外主火孔下方。
[0013]在上述的燃烧器中，所述的内燃烧器头部为一体成型结构，内燃烧器头部的外壁呈上小下大的锥面，且在锥面上环设有内主火孔和由若干层内稳焰孔组成的内稳焰孔结构。
[0014]在上述的燃烧器中，所述的内稳焰孔结构两层内稳焰孔，每层内稳焰孔环设在内燃烧器头部外壁的锥面上，内主火孔和相邻的内稳焰孔相间排列，两层内稳焰孔也相间排列，内主火孔的孔径大于内稳焰孔的孔径。
[0015]与现有的技术相比，本实用新型的优点在于:
[0016]1、稳焰火环槽是由气流分配室挡圈与外燃烧器头部端面之间留有设定的轴向间隙形成，从而使混合气体从气流分配室通过外稳焰孔流入稳焰火环槽，由于外稳焰孔径小于外主火孔，其气流速度远低于外主火孔的出火孔速度，火焰从稳焰火环槽溢出，加热外主火孔，达到稳定外主火孔火焰的目的。从而能够实现不同的气流速度适应由于混合气体浓度、温度、压力变化引起的宽泛的燃烧速度，达到免调风门的目的。
[0017]2、改变了传统燃烧器的引射器设计，增设了混合管的功能及引射器的总长度，达到最佳的引射能力与混合均匀度，在减少燃烧器头部容积的情况下，增大单火孔面积，增加火孔间的距离，在外燃烧器头部不设中间火孔，形成通畅的二次空气过道；增加了一次空气系数，就可以减少二次空气需要量。所以在减少气流分配室以及头部的直径的情况下，可以提高燃烧功率，做到了真正意义上的大功率，且由于火孔热强度高，形成集中燃烧(发热面缩小)的状态，提高了热效率，实现了一级能效的大气式燃烧器的目的。
[0018]3、改变了传统的燃烧器的火孔排列形式，取而代之的是具有稳焰功能的主火孔和稳焰孔，其原理是不同孔径会产生二种不同的出火孔气流速度，以适应由于混合气体浓度、温度、压力变化引起的宽泛燃烧速度。稳焰结构与气流分配室底座的二次进气结构相配合，通过在气流分配室底座上设置的固定空气进气槽来供给二次空气，保证空气进气量与二次空气气流速度，以维护稳定燃烧，达到不设置空气调节装置，免调风门的目的。
【附图说明】
[0019]图1是本实用新型提供的爆炸图；
[0020]图2是本实用新型提供的结构示意图；
[0021]图3是本实用新型提供的另一个方向的结构示意图；
[0022]图4是本实用新型提供的内燃烧器头部的结构示意图；
[0023]图5是本实用新型提供的外燃烧器头部的结构示意图；。
[0024]图中:引射器10、引射管组件11、第一引射管111、第二引射管112、引射器底座12、吸气收缩管13、喉部14、混合管15、扩压管16、进气口 17、气流分配室20、第一挡环21、第一进气槽211、第二挡环22、第二进气槽221、挡环封板23、斜板24、气流分配区25、外燃烧器头部30、锥度环31、外主火孔32、外稳焰孔33、内燃烧器头部40、内主火孔41、内稳焰孔42、气流分配室挡圈50、第三进气槽51、稳焰火环槽60、内混合气出口 70、外混合气出口
80 ο
【具体实施方式】
[0025]下面结合附图和【具体实施方式】对本实用新型做进一步详细的说明。
[0026]如图1和图3所示，一种燃烧器，包括引射器10及置于引射器10上的气流分配室20，气流分配室20为环形结构，气流分配室20上可拆卸的套设有外燃烧器头部30和内燃烧器头部40，气流分配室20上还套设有气流分配室挡圈50，气流分配室挡圈50可以是与引射器10固接，也可以是活动连接，从而形成封闭的环形容积，且气流分配室挡圈50的顶部与外燃烧器头部30的底部之间形成可供气体出入的稳焰火环槽60，该稳焰火环槽60与气流分配室挡圈50之间留有轴向间隙。
[0027]如图5所示，外燃烧器头部30为一体成型结构，外燃烧器头部30的外壁设有锥度环31，锥度环31的上端面锥环上均匀设有若干外主火孔32，锥度环31的下端面凹环上均匀设有若干外稳焰孔33，外燃烧器30的顶部不设中间火孔，从而形成通畅的二次空气过道，外主火孔32的孔径大于外稳焰孔33的孔径，其原理是二种不同的出火孔会产生二中不同的出火孔气流速度，以适应设计气源在燃烧过程中由于浓度、压力、温度变化范围内引起的宽泛燃烧速度。优选地，锥度环31的锥度为30° -45°，其锥度环31的作用是在完全燃烧状态下尽量缩小火焰发热环的面积。当外燃烧器头部30套设在气流分配室20和气流分配室挡圈50上时，外稳焰孔33位于气流分配室挡圈50内且稳焰火环槽60位于外主火孔32下方。
[0028]混合气体从气流分配室20通过外稳焰孔33流入稳焰火环槽60，由于外稳焰孔径33小于外主火孔32，其气流速度远低于外主火孔32的出火孔速度，火焰从稳焰火环槽60溢出，加热外主火孔32，达到稳定外主火孔32火焰的目的。从而能够实现不同的气流速度适应由于混合气体浓度、温度、压力变化引起的宽泛的燃烧速度，达到免调风门的目的。
[0029]如图4所示，内燃烧器头部40为一体成型结构，内燃烧器头部40的外壁呈上小下大的锥面，且在锥面上环设有内主火孔41和由若干层内稳焰孔42组成的内稳焰孔结构，内稳焰孔的设置也是为了适应不同的气流速度。内稳焰孔结构为两层内稳焰孔42，两层内稳焰孔42的设置能适应更宽泛的燃烧速度，每层内稳焰孔42环设在内燃烧器头部40外壁的锥面上，内主火孔41和相邻的内稳焰孔42相间排列，两层内稳焰孔42也相间排列，内主火孔41的孔径大于内稳焰孔42的孔径，这里所述的相间排列，也可以理解成交错排列。
[0030]由于供气力的变化(高、低峰)以及气源成份比例的变化(液化石油气)，以及混合气体的浓度与温度的变化，使得燃烧速度变化，所以就会出现燃烧不稳定状态，出现脱火，回火，黄焰的现象，外燃烧器头部30的外主火孔32、外稳焰孔33及内燃烧器头部40的内主火孔41、内稳焰孔42的设置具有二种不同的气流速度区域，以适应产生燃烧速度不同的现象，做到了燃气的充分稳定的燃烧。
[0031]如图2所示，引射器10包括引射管组件11和引射器底座12，引射管组件11和引射器底座12连接，且引射管组件11、引射器底座12和气流分配室20为一体铸造成型，气流分配室挡圈50与引射器底座12螺接固定，引射管组件11包括第一引射管111和第二引射管112。第一引射管111和第二引射管112包括依次连接的吸气收缩管13、喉部14、混合管15和扩压管16，其中吸气收缩管13的孔径大于喉部14，喉部14和混合管15为相同孔径、扩压管16的孔径依次逐渐增大并光滑连接，吸气收缩管13与喉部14的连接处呈圆弧过渡，在吸气收缩管13远离喉部14的一端设有可供空气进入的设定的进气口 17。在引射器10的吸气收缩管13处，由于燃气的速度动能带入一次空气从进气口 17进入引射器喉部14，在混合管15内空气与燃气的充分混合，再经扩压管16的减速进入气流分配室20，以此来保证进入外燃烧器头部30和内燃烧器头部40的混合气具有一定的静压，均匀地从头部火孔逸出，由于气流分配室20与内、外燃烧器头部40、30组成环形的头部容积，且其截面设计成渐缩的流道，使得头部容积中的混合气体能够均匀流经火孔，经点燃燃烧形成大气燃烧方式独特的蓝色锥体内焰，再经二次空气混合形成扩散焰面；内燃烧器头部的二次空气通过气流分配室20和气流分配室挡圈50上的第三进气槽51进入，保证了燃气燃烧所需的二次空气的量，且稳定的空气流速。
[0032]如图1和图2所示，气流分配室20包括呈圆环状的且与引射器底座12封接的第一挡环21、第二挡环22和挡环封板23，所述的挡环封板23封接第一挡环21和第二挡环22的底部，第一挡环21和第二挡环22为同心设置且第二挡环22套设在第一挡环21外部，第一引射管111的端部穿过引射器底座12后延伸到第一挡环21内形成内混合气出口 70，第二引射管112的端部连通引射器底座12和挡环封板23，挡环封板23上设有若干个沿挡环封板23的周向均匀分布的外混合气出口 80，内燃烧器头部40套设在内混合气出口 70上，外燃烧器头部30套设在第一挡环21和气流分配室挡圈50上。
[0033]第一挡环21上且沿第一挡环21的周向均匀设置有若干第一进气槽211，所述的第二挡环22上且沿第二挡环22的周向均匀设置有若干第二进气槽221，所述的气流分配室挡圈50上且沿气流分配室挡圈50的周向均匀设置有若干个第三进气槽51，第二进气槽221与第三进气槽51的形状、大小相配适且位置一一对应，第一进气槽211、第二进气槽221和第三进气槽51保证了燃气燃烧所需的二次空气的量，且稳定的空气流速，第一进气槽211、第二进气槽221和第三进气槽51的数量至少为3个，且第一进气槽211、第二进气槽221和第三进气槽51相对于气流分配室20底座的高度相等。第二进气槽221和第三进气槽51的长度(弧长)至少为60mm，高度至少为8mm。
[0034]外混合气出口 80与挡环封板23通过斜板24封接从而使外混合气出口 80与挡环封板23之间形成上口大下口小的气流分配区25，该气流分配区25的环面上可以是上口大下口小的梯形台或其他形状，从而实现在气流分配区25环形底面上的三个垂直外混合气出口 80流出的混合气经变向，流入斜板24设置的环形截面上其截面积渐缩的气体分配流道。
[0035]本实用新型改变了传统的燃烧器的引射能力低下，二次空气入口不固定，不能保证二次空气的量值与速度，取消了外燃烧器头部30的中间火孔，减少二次空气需要量；改变了传统的燃烧器的火孔排列形式，取而代之的是具有稳焰功能的主火孔和稳焰孔，它的功能不但能产生混合气流的二种出火孔速度，从而来保证火焰的稳定性，而且稳焰结构同时又增加了火孔面积，使得引射器的引射能力提高，提高了一次空气系数。因此可以不用增加引射器喉部尺寸、气流分配室与燃烧器头部的直径来提高功率的目的，做到了真正意义上的大功率(5kW，国标要求彡3.5kW)，低排放(COa =1彡200ppm，国标要求CO a =
500ppm)，高热效率(热效率彡68%，国标要求彡55% ),免调风门且能设定为最佳的燃烧工况(取消空气调节装置)的灶具。
[0036]本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属【技术领域】的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
[0037]尽管本文较多地使用了引射器10、引射管组件11、第一引射管111、第二引射管112、引射器底座12、吸气收缩管13、喉部14、混合管15、扩压管16、进气口 17、气流分配室20、第一挡环21、第一进气槽211、第二挡环22、第二进气槽221、挡环封板23、斜板24、气流分配区25、外燃烧器头部30、锥度环31、外主火孔32、外稳焰孔33、内燃烧器头部40、内主火孔41、内稳焰孔42、气流分配室挡圈50、第三进气槽51、稳焰火环槽60、内混合气出口70、外混合气出口 80等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。
【权利要求】
1.一种燃烧器，包括引射器(10)及置于引射器(10)上的气流分配室(20)，气流分配室(20)上可拆卸的套设有外燃烧器头部(30)和内燃烧器头部(40)，其特征在于，气流分配室(20)上还套设有气流分配室挡圈(50)，且气流分配室挡圈(50)的顶部与外燃烧器头部(30)的底部之间形成可供气体出入的稳焰火环槽(60)。2.根据权利要求1所述的燃烧器，其特征在于，所述的引射器(10)包括引射管组件(11)和引射器底座(12)，引射管组件(11)和引射器底座(12)连接，且引射管组件(11)、引射器底座(12)和气流分配室(20)为一体成型，引射管组件(11)包括第一引射管(111)和第二引射管(112)。3.根据权利要求2所述的燃烧器，其特征在于，所述的气流分配室(20)包括呈圆环状的且与引射器底座(12)封接的第一挡环(21)、第二挡环(22)和挡环封板(23)，所述的挡环封板(23)封接第一挡环(21)和第二挡环(22)的底部，第一挡环(21)和第二挡环(22)为同心设置且第二挡环(22)套设在第一挡环(21)外部，第一引射管(111)的端部穿过引射器底座(12)后延伸到第一挡环(21)内形成内混合气出口(70)，第二引射管(112)的端部连通引射器底座(12)和挡环封板(23)，挡环封板(23)上设有若干个沿挡环封板(23)的周向均匀分布的外混合气出口(80)，内燃烧器头部(40)套设在内混合气出口(70)上，外燃烧器头部(30)套设在第一挡环(21)和气流分配室挡圈(50)上。4.根据权利要求3所述的燃烧器，其特征在于，所述的第一挡环(21)上且沿第一挡环(21)的周向均匀设置有若干第一进气槽(211)，所述的第二挡环(22)上且沿第二挡环(22)的周向均匀设置有若干第二进气槽(221)，所述的气流分配室挡圈(50)上且沿气流分配室挡圈(50)的周向均匀设置有若干个第三进气槽(51)，第二进气槽(221)与第三进气槽(51)的形状、大小相配适且位置一一对应。5.根据权利要求3所述的燃烧器，其特征在于，所述的外燃气出口(80)与挡环封板(23)通过斜板(24)封接从而使外燃气出口(80)与挡环封板(23)之间形成上口大下口小的气流分配区(25)。6.根据权利要求2所述的燃烧器，其特征在于，所述的第一引射管(111)和第二引射管(112)包括依次连接的吸气收缩管(13)、喉部(14)、混合管(15)和扩压管(16)，其中吸气收缩管(13)的孔径大于喉部(14)，喉部(14)和混合管(15)孔径相等、扩压管(16)的孔径依次逐渐增大并光滑连接，吸气收缩管(13)与喉部(14)的连接处呈圆弧过渡，在吸气收缩管(13)远离喉部(14)的一端设有可供空气进入的进气口(17)。7.根据权利要求1所述的燃烧器，其特征在于，所述的外燃烧器头部(30)为一体成型结构，外燃烧器头部(30)的外壁设有锥度环(31)，锥度环(31)的上端面锥环上均匀设有若干外主火孔(32)，锥度环(31)的下端面的凹环上均匀设有若干外稳焰孔(33)，外主火孔(32)的孔径大于外稳焰孔(33)的孔径。8.根据权利要求7所述的燃烧器，其特征在于，所述的锥度环(31)的锥度为30° -45°，当外燃烧器头部(30)套设在气流分配室(20)和气流分配室挡圈(50)上时，夕卜稳焰孔(33)位于气流分配室挡圈(50)内且稳焰火环槽(60)位于外主火孔(32)下方。9.根据权利要求1所述的燃烧器，其特征在于，所述的内燃烧器头部(40)为一体成型结构，内燃烧器头部(40)的外壁呈上小下大的锥面，且在锥面上环设有内主火孔(41)和由若干层内稳焰孔(42)组成的内稳焰孔结构。10.根据权利要求9所述的燃烧器，其特征在于，所述的内稳焰孔结构(420)两层内稳焰孔(42)，每层内稳焰孔(42)环设在内燃烧器头部(40)外壁的锥面上，内主火孔(41)和相邻的内稳焰孔(42)相间排列，两层内稳焰孔(42)也相间排列，内主火孔(41)的孔径大于内稳焰孔(42)的孔径。
【文档编号】F23D14-58GK204268471SQ201420610207
【发明者】傅福华 [申请人]嵊州市福华燃具有限公司