专利名称：燃烧器的制作方法
技术领域：
本发明涉及燃气涡轮燃烧器，而且特别涉及构造成降低流动通过其内部的气流的漂移和干扰的燃烧器。
背景技术：
图12的剖面图示出燃气涡轮的一般构造。如图12所示，燃气涡轮包括压缩机1，该压缩机1压缩空气；燃烧器2，这些燃烧器2供应有燃料和由压缩机1压缩过的空气从而进行燃烧；以及涡轮3，该涡轮3由来自燃烧器2的燃烧气体旋转驱动。压缩机1、燃烧器2以及涡轮3分别由壳体4覆盖。另外，例如为16个的多个燃烧器2等间隔地布置在转子5的外周上，该转子5用作共用压缩机1和涡轮3的一根轴。
在如上文所述的燃气涡轮中，由压缩机1压缩过的空气通过壳体4的内部供应到燃烧器2和转子5上。然后，采用供应到燃烧器2的压缩空气用于供应到燃烧器2的燃料的燃烧。另外，利用供应到壳体4内部和涡轮3的转子5的压缩空气来冷却固定到壳体4上的静轮叶31以及固定到转子5上的旋转叶片32，静轮叶31和旋转叶片32都暴露于由于燃烧气体而产生的高温。
设置到如上文所述构造的这种燃气涡轮上的燃烧器2包括燃烧器筒2a，该燃烧器筒2a设置到燃料供应侧；尾筒2b，该尾筒2b连接到燃烧器筒2a上，并将燃烧气体喷射到涡轮3的第一排中的静轮叶31上；以及外缸体2c，该外缸体2c插入成沿着壳体4的内壁，并覆盖燃烧器筒2a。而且，图13示出表示燃烧器2的附近的放大剖面图，以便描述燃烧器2的附近的详细构造。
如图13所示，燃烧器2具有燃烧器筒2a；导向喷管21，该导向喷管21设置到燃烧器筒2a的中心并进行扩散燃烧；多个主喷管22，所述多个主喷管22等间隔地设置到导向喷管21的外周上，并进行预混燃烧；导向锥体23，该导向锥体23设置成覆盖导向喷管21的下游侧末端；以及主喷燃器24，该主喷燃器24设置成覆盖主喷管22的下游侧末端。另外，压缩机1设有压缩机出口11，该压缩机出口11用于将压缩空气供应到壳体4的插入有燃烧器2的内部，并且从压缩机出口11排出的压缩空气被供应到燃烧器筒2a的内部。
而且，为了描述燃烧器2的详细构造，图14示出燃烧器2的燃烧器筒2a的放大剖面图。如图14所示，燃烧器2包括导向涡旋体25与主涡旋体26，该导向涡旋体25在导向锥体23内部的上游侧安装成与导向喷管21的外周接触，这些主涡旋体26在主喷燃器24内部的上游侧安装成与主喷管22的外周接触。结果，在导向涡旋体25中使得供应到导向锥体23的空气均匀，同时，在主涡旋体26中使供应到主喷燃器24的空气均匀。
另外，燃烧器2具有在其上游侧的多个支撑件27以及在下游侧的肋29，所述多个支撑件27设置到燃烧器筒2a的外周，该肋29设置成支撑由穿孔板构成的冲孔金属板28，该冲孔金属板28设置于到在外缸体2c和燃烧器筒2a之间的空间的入口。通过使支撑件27和肋29连接到外缸体2c和燃烧器筒2a上，将燃烧器筒2a支撑并固定到外缸体2c上。此外，在导向喷管21的下游侧，通过将支撑件30设置成使导向喷管21的外周连接到主喷管22上从而固定主喷管22。
对于如上文所述构造的燃烧器2而言，从压缩机出口11排出到壳体4的内部的压缩空气通过冲孔金属板28流入到在外缸体2c和燃烧器筒2a之间形成的空间中。冲孔金属板28通过由穿孔板制成以便提供阻力，从而起到使流入燃烧器2的压缩空气均匀的作用。通过冲孔金属板28流入到外缸体2c和燃烧器筒2a之间的空间中的压缩空气沿着外缸体2c的内壁流动。
因此，通过在外缸体2c的底部(导向喷管21和主喷管22的基部)处使压缩空气作180度转向，压缩空气在支撑燃烧器筒2a的支撑件27之间流动，并被供应到燃烧器筒2a的内部。然后，最终通过燃烧器2的导向涡旋体25和主涡旋体26供应旋涡流，以便用于通过导向喷管21的扩散燃烧和用于通过主喷管22的预混燃烧。
但是，以如上文所述的方式供应到燃烧器2的压缩空气在燃烧器2内部的流动方面不稳定。具体地，分别在用作主喷管22的外侧的燃烧器筒2a的内壁上产生由于流动分离而引起的涡流、以及在导向喷管21的基部上产生由于压缩空气流的转向而引起的涡流。另外，还产生沿着导向喷管21流动的涡流、沿着燃烧器筒2a的内壁向燃烧器筒2a的出口流动的涡流等。由于这些涡流，燃烧器筒2内部的压缩空气流变得不稳定。
结果，在导向喷管21和主喷管22的末端处的压缩空气的压力分布变得不平衡，从而导致其不稳定燃烧。因此，不仅NOx产生率变高，而且还由于产生燃烧振动而耐久性劣化。对于这些缺点，本申请人提出一种燃烧器，在该燃烧器中，通过将具有半圆形横截面结构和环形的耐磨环安装到使支撑件27连接至燃烧器筒2a的位置，从而抑制压缩空气流动的干扰和漂移。(参见日本专利申请特开No.2000-346361。)在日本专利申请特开No.2000-346361中，公开了通过在导向喷管21的外侧和主喷管22的内侧之间安装冲孔金属板以便提供阻力，从而维持在燃烧器筒2a内部流动的压缩空气流的均匀性。另外，还公开了通过将导向轮叶安装得比耐磨环靠近导向喷管21的基部侧，从而在压缩空气转向180度时维持流动的均匀性。
由于如上文所述那样构造，所以能够使在燃烧器筒2a内部作180度转向流动的压缩空气流相对稳定。但是，因为在转向时在内侧压缩空气流和外侧压缩空气流之间出现差异，所以压缩空气流的均匀性不够。结果，必须通过分别延长从耐磨环的位置到导向喷管21的末端的距离、和从耐磨环的位置到主喷管22的距离来补偿均匀性。
因此，不仅燃烧器2需要放大，而且必需支撑件30来固定主喷管22的末端，但是这些支撑件30干扰压缩空气的流动。具体地，固定主喷管22的末端的支撑件30促进燃烧器2内部的压缩空气流动的均匀性的劣化。另外，不仅因为支撑件30给燃烧器2内部的压缩空气流的均匀性以不利影响，而且因为没有为了在压缩空气转向180度的位置处的转向的目的来构造外缸体2c的底部(背面侧)，所以没有消除外缸体2c中的流动的不稳定性。而且，因为基于耐磨环和导向轮叶的弯曲的阻力显著，出现显著压降的问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种燃烧器，该燃烧器能够通过用支撑部分呈辐射图案挤压燃烧器筒来将燃烧器筒固定到外缸体的内侧，这些支撑部分支撑冲孔金属板，该冲孔金属板覆盖位于外缸体和燃烧器筒之间的空间的入口区域。
根据本发明的燃烧器包括导向喷管，该导向喷管设置于燃烧器的轴心，并进行扩散燃烧；主喷管，这些主喷管沿周向等间隔地设置在导向喷管的外周侧，并进行预混燃烧；燃烧器筒，该燃烧器筒覆盖导向喷管和主喷管的外周侧；外缸体，该外缸体设置到燃烧器筒的外周侧，并用作位于外缸体的内壁和燃烧器筒的外壁之间的压缩空气通道；冲孔金属板，该冲孔金属板为呈环形的穿孔板，该冲孔金属板覆盖在燃烧器筒和外缸体之间的空间中的位于主喷管的末端侧的入口；
肋，这些肋包括支撑部分和板形部分，且沿着外缸体的周向等间隔地安装，该支撑部分将冲孔金属板支撑于外缸体，该板形部分连接到支撑部分上，且朝向燃烧器筒的中心轴线安装，从而与燃烧器筒紧密接触。
根据本发明，通过使连接到外缸体上的肋沿周向等间隔地安装到外缸体上，能够沿周向从等间隔的位置挤压燃烧器筒。结果，能够将燃烧器筒安装成固定到外缸体的内侧。另外，通过使肋设有支撑部分，冲孔金属板能够被支撑在一起。因为燃烧器筒支撑主喷管，所以支撑主喷管的支撑件变得不必要，从而减少对朝向主喷管的末端的空气流的阻力。
图1为示出根据本发明第一实施例的燃烧器中的燃烧器筒的内部的构造的剖面图。
图2为示出图1的燃烧器的缸体的构造的剖面图。
图3为示出图1的燃烧器的背面壁的构造的剖面图。
图4为示出图1的燃烧器的转向轮叶和主喷管之间的关系的剖面图。
图5A为图1的燃烧器中的外缸体的从上游侧看到的前视图。
图5B为示出图1的燃烧器中的肋的周边的剖面图。
图6为透视图，示出根据本发明第二实施例的燃烧器中的缸体的一部分的概略构造。
图7为从主喷管的基部观察的前视图，示出图6所示的缸体的上游侧末端。
图8A为示出图6的缸体的外壁的构造的简图。
图8B为示出图6的缸体的内壁的构造的简图。
图9为示出图6的缸体中的切口中的压缩空气流的简图。
图10为示出在缸体和燃烧器筒结合在一起时燃烧器的构造的剖面图。
图11为示出肋的构造的另一个实例的简图。
图12为示出一般燃气涡轮的构造的示意剖面图。
图13为传统燃气涡轮的燃烧器的放大剖面图。
图14为传统燃气涡轮的燃烧器的燃烧器筒的放大剖面图。
具体实施例方式
<第一实施例>
现在参照附图，以下将描述本发明的第一实施例。图1为示出根据本实施例的燃烧器中的燃烧器筒的内部的构造的示意剖面图。在图1的燃烧器的构造中，将向用于与图13及图14所示燃烧器相同目的的部分提供相同的附图标记，并将省略对它们的详细说明。另外，燃烧器筒内部的尾筒侧将称为“下游侧”，而在外缸体和燃烧器筒之间的空间中的尾筒侧将称为“上游侧”。
如图1所示，与图13的燃烧器相同，根据本实施例的燃烧器包括导向喷管21，该导向喷管21设置到燃烧器的中心并进行扩散燃烧；多个主喷管22，所述多个主喷管22沿周向等间隔地设置到导向喷管21的外周上，并进行预混燃烧；导向锥体，该导向锥体设置成覆盖导向喷管21的末端；主喷燃器24，该主喷燃器24设置成覆盖主喷管22的末端；导向涡旋体25，该导向涡旋体25安装在导向喷管21的外壁与导向锥体23的内壁之间；以及主涡旋体26，该主涡旋体26设置在主喷管22的外壁与主喷燃器24的内壁之间。
然后，图1所示的燃烧器包括燃烧器筒2a，该燃烧器筒2a形成为覆盖导向喷管21和主喷管22；尾筒2b，该尾筒2b接合到燃烧器筒2a，并将燃烧气体从导向喷管21和主喷管22引入至燃气涡轮3(参见图12)；外缸体2c，该外缸体2c覆盖燃烧器筒2a的外周，并同时与壳体4的内壁接触；和背面壁2d，该背面壁2d封闭外缸体2c的下游。另外，与传统燃烧器不同，该燃烧器设有冲孔金属板51，该冲孔金属板51为呈环形的穿孔板，从而覆盖在燃烧器筒2a和外缸体2c之间的空间中外缸体2c的上游侧；肋52，该肋52支撑冲孔金属板51，并连接到燃烧器筒2a和外缸体2c上；缸体53，该缸体53连接到燃烧器筒2a的上游侧并具有喇叭口构造，该喇叭口构造设有朝向外缸体2c形成的突起；以及转向轮叶54，该转向轮叶54呈环形，安装在缸体53的上游侧端部附近，从而覆盖主喷管22之间的空间。
在如上文所述构造的燃烧器中，多个主喷燃器24在周向上等间隔地连接到燃烧器筒2a的内壁的下游侧，并且导向锥体23安装到燃烧器筒2a的中心，从而与每个主喷燃器24都紧密接触。结果，导向锥体23和主喷燃器24固定到燃烧器筒2a的下游侧。相反，缸体53以如下的方式连接到燃烧器筒2a的上游侧末端从而固定缸体53，即，缸体53的内壁形成为与燃烧器筒2a的在燃烧器筒2a的上游侧端部处的内壁相同的壁表面。
然后，冲孔金属板51连接到燃烧器筒2a的外壁和外缸体2c的内壁上，以便覆盖外缸体2c的上游侧，并且沿周向等间隔地设置多个固定冲孔金属板51的肋52。通过使肋52连接到燃烧器筒2a的外壁和外缸体2c的内壁上，将燃烧器筒2a固定到外缸体2c的内侧。另外，导向喷管21插入到背面壁2d的中心，并且主喷管22沿周向等间隔地插入在导向喷管21周围。然后，通过使转向轮叶54连接到两个相邻的主喷管22上，转向轮叶54沿周向安装到主喷管22之间的空间中。从外缸体2c的上游侧安装背面壁2d，在背面壁2d处插入导向喷管21和主喷管22。
通过使背面壁2d接合到外缸体2c上并如上文所述地固定，从而由背面壁2d支撑导向喷管21和主喷管22的上游侧，使得导向喷管21和主喷管22分别插入到燃烧器筒2a的内部。另外，为了使导向喷管21的下游侧末端处的外壁与导向锥体23的导向涡旋体25的内壁紧密接触，将导向喷管21插入到导向涡旋体25中，导向涡旋体25支撑导向喷管21的下游侧。同样地，为了使主喷管22的下游侧末端处的外壁与主涡旋体26的内壁紧密接触，将主喷管22插入到主涡旋体26中，主涡旋体26支撑主喷管22的下游侧末端。
(背面壁、缸体和转向轮叶的构造)现在，下文将描述图1中的燃烧器的背面壁2d、缸体53和转向轮叶54的构造。如上所述，所述构造为缸体53的外壁侧朝着外缸体2c向上弯曲的喇叭口构造。如图2的剖面图所示，具有喇叭口构造的缸体53设有锥形部分53a，在该锥形部分53a处，从其上游侧末端到其下游侧，离外缸体2c的内壁的距离变短；平坦部分53b，在该平坦部分53b处，在锥形部分53a的下游侧上离外缸体2c的内壁的距离是均匀的；以及半圆形部分53c，在该半圆形部分53c处，下游侧端部具有呈大致半圆结构的横截面。另外，锥形部分53a的上游侧上的倾斜开始的部分、以及锥形部分53a与平坦部分53b彼此相连的部分成形为光滑圆角。
通过使缸体53如上文所述那样构造，缸体53的外壁构造成向下游侧靠近外缸体2c的内壁。因此，在外缸体2c的内壁和缸体53的外壁之间形成的压缩空气通道的横截面积缓和地变窄。结果，压缩空气流被节流，并实现对缸体53的下游侧流动在燃烧器周向方向上的均匀性。另外，通过使缸体53的锥形部分53a形成为如同球管一样缓和地向上弯曲，能够防止流动通过冲孔金属板51的压缩空气分离。
另外，如图3中的剖面图所示，以如下的方式构造背面壁2d缸体53的作为曲面的外周侧用作弧形部分2x，并且缸体53的平坦的内周侧用作平坦部分2y，从而使背面壁2d的内壁表面为具有研钵形状的凹面。其中，弧形部分2x的曲率对应于缸体53的半圆形部分53c的外周的曲率，并且背面壁2d的弧形部分2x的内壁表面与缸体53的半圆形部分53c的外壁表面之间的距离恒定。另外，背面壁2d中弧形部分2x至平坦部分2y的连接部分形成在从缸体53的半圆形部分53c的下游侧端部起的轴向延长线上。
通过如上文所述的那样构造背面壁2d，能够使背面壁2d的弧形部分2x的内壁表面以及缸体53的半圆形部分53c的外壁表面形成的横截面积等于由外缸体2c的内壁与缸体53的平坦部分53b形成的横截面积，从而横截面积是恒定的。这样，在缸体53的外壁和外缸体2c的内壁之间流动的压缩空气能被均匀地引入缸体53内部，且能使压缩空气流在背面壁2d上稳定地转向180度。另外，以如下的方式指定背面壁2d的弧形部分2x的内壁与缸体53的半圆形部分53c的外壁之间的距离“h”(参见图3)、以及缸体53的半圆形部分53c的半径“r”(参见图3)，即，在压力损失系数“ζ”对燃烧器筒2a和缸体53的内径“D”(参见图1)的关系中，压力损失系数“ζ”很小。
另外，转向轮叶54由一块板制成，在从比缸体53更上游侧向下游侧观察的情况下，这块板从主喷管22的外周向主喷管22的轴线的位置弯曲。于是转向轮叶54形成为使其曲率相当于缸体53的半圆形部分53c的内壁的曲率。而且，如图4所示，转向轮叶54为连接主喷管22的侧表面的弧形板。通过如上文所述构造的这些转向轮叶54，在背面壁2d上转向180度的压缩空气被引入至导向锥体23和主喷燃器24。于是，通过使转向轮叶54用作单轮叶，能抑制压力阻力，且压缩空气能以均匀的方式流动。
通过如上文所述的那样构造背面壁2d、缸体53和转向轮叶54中的每一个，从而在缸体53的锥形部分53a处使得流入到外缸体2c和缸体53之间的空间中的压缩空气均匀，并且随后使得压缩空气在背面壁2d处转向180度，从而维持均匀的流动。于是，通过转向轮叶54使在背面壁2d处转向的、均匀流动的压缩空气均匀，然后将压缩空气引入导向锥体23和主喷燃器24。另外，因为能够将引入至导向锥体23和主喷燃器24的压缩空气流维持均匀，从而与传统的构造相比能够缩短从缸体53的上游侧端部到导向锥体23和主喷燃器24的距离。
(冲孔金属板和肋的构造)以下将描述图1所示的燃烧器的冲孔金属板51和肋52的构造。如外缸体2c的从图5A中其下游侧看到的前视图所示的那样，冲孔金属板51构造为呈环形，从而覆盖在燃烧器筒2a的外壁和外缸体2c的内壁之间的压缩空气通道的入口，同时冲孔金属板51还构造成为具有多个孔的穿孔板。然后，如图5A的前视图所示，肋52设置成对燃烧器轴线的辐射图案，其设置方式为肋52的两个端部与燃烧器筒2a的外壁及外缸体2c的内壁接触。另外，设有多个肋52，并且所述多个肋52布置成在燃烧器的周向方向上等间隔并连接到外缸体2c上，从而支撑燃烧器筒2a。
而且，如图5B的剖面图所示，肋52设有连接到冲孔金属板51的外周侧的固定构件52a、以及形成为从该固定构件52a突出到燃烧器筒2a的板构件52b，该板构件52b与燃烧器筒2a接触。然后，固定构件52a构造成以具有半圆形横截面的柱状结构形成，并在其内部设有插入螺钉52c的贯通螺纹孔。固定构件52a的上游侧设有凹部52d，在该凹部52d处嵌入螺钉52c的头部，并且在将螺钉52c插入凹部52d中后，凹部52d填充有金属部件，从而形成平坦端面。
另外，如图5B的剖面图所示，外缸体2c的内壁配备有肋连接构件52e，该肋连接构件52e连接到肋52的固定构件52a上，并形成为使轴向方向呈大致柱形。肋连接构件52e设有插入螺钉52c的螺纹孔。结果，穿过固定构件52a的螺纹孔的螺钉52c插入到肋连接构件52e的螺纹孔中，这样将固定构件52a固定到肋连接构件52e上，从而因此将冲孔金属板51和肋52固定到外缸体2c上。而且，通过使肋连接构件52e的下游侧端面形成为大致半圆形曲面，能尽可能地防止在有干扰的情况下供应压缩空气。
通过如上文所述将固定到外缸体2c上的肋52安装成辐射图案，燃烧器筒2a被肋52压向燃烧器筒2a的中心，从而被肋52固定。结果，连接到燃烧器筒2a上的主喷燃器24中的主涡旋体26能支撑主喷管22的下游侧末端。因此，通过由背面壁2d、缸体53和转向轮叶54形成的上述构造，能够使在燃烧器筒2a中流动的压缩空气均匀，这能缩短导向喷管21和主喷管22的轴向长度。因此，将不需要连接到导向喷管21上的用于支撑主喷管22的下游侧的支撑件。此外，通过使压缩空气均匀，从而与传统构造相比能降低由于冲孔金属板51引起的阻力，由此抑制冲孔金属板51处的压力损失。
<第二实施例>
以下将参考附图描述本发明的第二实施例。根据本实施例的燃烧器具有以与第一实施例不同的方式构造的缸体，该缸体设有导向喷管21和主喷管22的基部侧。但是，采用本实施例的燃烧器的构造的其余部分具有与根据第一实施例的燃烧器相同的构造。因此，以下将说明该缸体的构造与第一实施例不同的部分。图6为透视图，示出采用本实施例的燃烧器的缸体的一部分的概略构造。图7为从导向喷管21和主喷管22的基部侧观察的缸体的上游侧端部的前视图。
与设置到采用第一实施例的燃烧器上的缸体53(参见图2)相同，设置到根据本实施例的燃烧器上的缸体53x包括锥形部分53a，该锥形部分53a连接到燃烧器筒2a上；平坦部分53b，在该平坦部分53b处，离外缸体2c的距离是恒定的；和以及半圆形部分53c，该半圆形部分53c设有曲面，该曲面具有到外壁2d的恒定距离。另外，如图6所示，缸体53x具有切口60，该切口60设置到半圆形部分53c的末端部分上。
如图7所示，切口60设置到径向线上的位置，该径向线将相邻的主喷管22的中间位置(安装转向轮叶54的位置)连接到燃烧器的轴线中心，并使半圆形部分53c形成为沟槽，在该沟槽处，切口60的表面比切口60以外的其它表面更向下下沉。另外，如图8A所示，切口60在半圆形部分53c的外壁上从燃烧器筒2a侧展开到与背面壁2d面对的端部，并且如图8B所示在半圆形部分53c的内壁上也从燃烧器筒2a侧向与背面壁2d面对的端部展开。
通过使切口60如上文所述那样形成，沿着切口60形成压缩空气流。因此，如图9所示，在缸体2a的内壁侧上，压缩空气流的涡F1a和F1b相对于中心轴线F0对称地形成在切口60内侧，该中心轴线F0将切口60的中央位置连接到两个主喷燃器24的相邻位置上。涡F2a和F2b相对于切口60中央的中心轴线F0对称地形成在压缩空气流的涡F1a和F1b外侧。涡F2a和F2b比涡F1a和F1b大，另外还沿着切口60的外侧形成，从而面向主喷燃器24。另外，在涡F2a和F2b的两侧上，压缩空气流F3a和F3b形成为沿着涡F2a和F2b，从而流向位于切口60两侧的主喷燃器24。
如从图9所示的压缩空气流观察到的那样，通过形成切口60，能够在压缩空气流中形成涡F1a和F1b，从而使它们的绝对位置在切口60的不同高度处。于是，通过压缩空气流的涡F1a和F1b，能够确定朝向主喷燃器24的压缩空气流的方向。因此，能够使供应给主喷燃器24的压缩空气流均匀，从而抑制对流入主喷燃器24的压缩空气流的干扰。
而且，因为供应到燃烧器内部的压缩空气的压力是高压，例如20Pa，所以能够使图9所示的压缩空气流中的涡F1a、F1b、F2a和F2b很小。因此，能够使在低压例如大气压的情况下作为对流动的阻力和干扰的涡F1a、F1b、F2a和F2b很小，这样不仅抑制对流动的阻力和干扰，而且起到用于确定压缩空气流的方向的功能，从而产生更有利的效果。因此，能够使沿着缸体53的内壁流动的压缩空气更均匀地流动到主喷燃器24。
当没有如第一实施例那样设置切口60时，流动到缸体53的内部的压缩空气中产生的涡的位置在缸体53的周向上移动，从而使得流入主喷燃器24的压缩空气流不均匀。相反，根据本实施例，切口60设置到位于沿着缸体53的周向彼此相邻的主喷燃器24之间的中间位置，从而切口60能够固定涡F1a、F1b、F2a和F2b的位置。结果，给流入主喷燃器24的压缩空气流带来更少不利影响，由此尽可能地维持均匀流动。
在本实施例中，切口60构造成例如图6至8B所示。但是，切口60可以具有其它结构，只要在主喷管22的最佳位置处形成如下狭槽即可，该狭槽在缸体53x的上游侧端部(主喷管22的基部侧)上具有不同的高度。另外，构造成具有如上所述的其它结构的切口60是可接受的，只要在流动到主喷燃器24的压缩空气流中的如图9所示的固定位置处形成涡F1a和F1b即可。
而且，在第一和第二实施例中，缸体53和53x是不同于燃烧器筒2a的部件。但是，如图10所示，燃烧室筒2a的上游侧端部可以具有如缸体53和53x那样的喇叭口构造。其中，在第二实施例的情况下，设置到缸体53x上的切口60将位于与各个主喷管22面对的位置。
此外，在第一和第二实施例中，如图11所示，代替设置肋连接构件52e，可以将外缸体2c的内壁表面定位在固定构件52a的位于燃烧器筒2a侧的端部的同一位置处。然后，通过在外缸体2c的压缩空气入口侧的端面上设置螺纹孔，将螺钉52c插入穿过固定构件52a的螺纹孔，以便使固定构件52a固定到外缸体2c上，从而将冲孔金属板51和肋52固定到外缸体2c上。
权利要求
1.一种燃烧器，包括导向喷管，该导向喷管设置于燃烧器的轴心，并进行扩散燃烧；主喷管，这些主喷管沿周向等间隔地设置在导向喷管的外周侧，并进行预混燃烧；燃烧器筒，该燃烧器筒覆盖导向喷管和主喷管的外周侧；外缸体，该外缸体设置到燃烧器筒的外周侧，并用作位于外缸体的内壁和燃烧器筒的外壁之间的压缩空气通道；冲孔金属板，该冲孔金属板为呈环形的穿孔板，该冲孔金属板覆盖在燃烧器筒和外缸体之间的空间中的位于主喷管的末端侧的入口；肋，这些肋包括支撑部分和板形部分，且沿着外缸体的周向等间隔地安装，该支撑部分将冲孔金属板支撑于外缸体，该板形部分连接到支撑部分上，且朝向燃烧器筒的中心轴线安装，从而与燃烧器筒紧密接触。
2.如权利要求1所述的燃烧器，其中所述外缸体的内壁设有连接部分，该连接部分连接到所述支撑部分上；并且通过使所述肋的支撑部分安装到所述冲孔金属板的外周侧上、并使支撑部分连接且固定到所述外缸体的连接部分上，从而将所述肋和所述冲孔金属板固定到所述外缸体上。
3.如权利要求2所述的燃烧器，其中所述支撑部分和所述连接部分形成柱状结构，该柱状结构的位于所述燃烧器筒侧的侧表面成形为曲面。
4.如权利要求2所述的燃烧器，其中所述支撑部分和所述连接部分分别设有螺纹孔；并且将一个螺钉分别插入到所述支撑部分和所述连接部分的各个螺纹孔中，从而将所述支撑部分连接和固定到所述外缸体的所述连接部分上。
5.如权利要求4所述的燃烧器，其中，所述支撑部分和所述连接部分形成柱状结构，该柱状结构的位于所述燃烧器筒侧的侧表面成形为曲面。
6.如权利要求2至5中任一项所述的燃烧器，其中所述连接部分的位于所述主喷管的基部侧的端部成形为具有大致半个半球面。
全文摘要
冲孔金属板(51)构造为呈环形，从而覆盖在燃烧器筒(2a)的外壁和外缸体(2c)的内壁之间的空间，同时冲孔金属板(51)还构造成为具有多个孔的穿孔板。另外，肋(52)设置成对燃烧器轴线的辐射图案，其设置方式为肋(52)的两个端部与燃烧器筒(2a)的外壁及外缸体(2c)的内壁接触。另外，设有多个肋(52)，并且所述多个肋(52)布置成在燃烧器的周向方向上等间隔并连接到外缸体(2c)上，从而支撑燃烧器筒(2a)。
文档编号F23R3/04GK101029741SQ20071008430
公开日2007年9月5日 申请日期2007年2月27日 优先权日2006年2月27日
发明者谷村聪, 栗原健太, 斋藤敏彦, 乔斯·罗德里格斯, 寺田义隆, 神谷忠司 申请人:三菱重工业株式会社