专利名称：处理废气的方法和设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及处理废气的方法和设备，所述废气为包括燃烧包含硫成分的燃料的燃烧炉(例如锅炉)的设施的废气。
背景技术：
在烧煤的热电站中，通过在如锅炉等燃烧炉中燃烧如粉煤或重油、石油焦等燃料来进行发电。因此，当这些燃料中包含硫成分时，燃料燃烧后的废气中包含二氧化硫(SO2), 并且一部分SA被氧化成三氧化硫(SO3)。来自燃烧炉的废气通常在设置于燃烧炉之后的阶段中的如脱硝单元、空气加热器、电集尘器和脱硫单元等废气处理单元中得到处理。在该废气处理单元中，当废气的温度降至低于酸露点时，废气中的SO3最终将冷凝为硫酸(H2SO4),引起气路和各种装置等被腐蚀。已知的除去废气中的这种酸性物质SO3等的方法有使用超细颗粒的干燥型脱硫法 (例如参见专利文献1 (第2-4页，图1-4))和除去废气中的SO3的方法(例如参见专利文献2(第1-3页，图1-4))等等。在专利文献1公开的干燥型脱硫法中，氧化钙(CaO)的超细颗粒被注入生成废气的炉内和/或注入气路中以吸附酸性物质。此外，在专利文献2所公开的去除方法中，SO3例如通过在废气处理单元中于空气加热器与电集尘器之间注入氨来得到处理。相关技术文献专利文献[专利文献1]日本特开平5469341[专利文献2]日本特开平10-230130
发明内容
本发明要解决的问题在上述专利文献1所公开的常规干燥型脱硫法中，超细颗粒从设置在燃烧炉中的超细颗粒注入口供给至燃烧炉内。但是，这难以高效除去酸性物质，其取决于注入位置位于何处。这是专利文献1中所公开的方法的问题。此外，在专利文献2中所公开的常规去除方法中，由于需要注入氨来处理SO3，因此难以更低廉和容易地除去废气中的S03。这是专利文献2中所公开的方法的问题。为解决常规技术的上述问题而进行了本发明，本发明的目的在于提供处理废气的方法和设备，所述方法和设备能够高效且低廉和容易地处理燃烧气体中的so3。解决问题的手段为解决上述问题和实现上述目的，提供了本发明的处理废气的方法，其中，包含硫成分的燃料在燃烧炉的内部燃烧以从所述燃烧炉排出作为废气的燃烧气体，其中燃烧炉包含在所述燃烧炉的内部的上侧的上方鼻状部，所述上方鼻状部被构造成使所述燃烧炉的内
3部空间变窄，和使用脱硫剂注入部件将脱硫剂注入排出废气的燃烧炉中的上方鼻状部的附近。另外，本发明的处理废气的方法可以被构造为在通过废气温度降低部件将由燃烧炉排出的废气冷却至90°C 120°C的温度后，将废气供给至电集尘器。此外，优选的是，脱硫剂为钙化合物，并且该钙化合物包括含有碳酸钙(CaCO3)的水泥厂粉尘。此外，可以将本发明的处理废气的方法设置为其中废气温度降低部件通过气-水式热交换部件间接冷却废气的方法，或者其中废气温度降低部件通过向废气中喷水直接冷却废气的方法。上方鼻状部的附近例如是由鼻状部的三角形的底边限定的高度方向的范围。另外，例如，脱硫剂注入部件包括管道，所述管道是连接于燃烧炉并且在水平方向上向燃烧炉的内部突出的突出管道。突出管道进入燃烧炉内部的突出长度优选大于Omm且小于或等于600mm。本发明的处理废气的设备包括燃烧燃料的燃烧炉，在燃烧炉内部的上侧形成有上方鼻状部，上方鼻状部被构造成使燃烧炉的内部空间变窄；和脱硫剂注入部件，其用于将脱硫剂注入燃烧炉内部的上方鼻状部的附近。本发明的处理废气的设备可以被构造为还包含废气温度降低部件，其用于降低来自燃烧炉的废气的温度；和集尘器，其用于除去来自废气温度降低部件的废气中的粉尘， 使得废气温度降低部件通过气-水式热交换部件间接冷却或者通过喷水装置直接冷却由燃烧炉排出的废气。发明效果根据本发明，可以高效且更低廉和容易地处理燃烧气体中的S03。
图1是显示废气处理设施的实例的系统示意图，该废气处理设施执行本发明的实施方式的处理废气的方法。图2是本发明的实施方式中在燃烧炉中的上面0. 8M和下面0. 4L处的脱硫剂注入位置的水平横截面图。图3是本发明实施方式的处理废气的方法中关于脱硫剂的供给位置的模拟结果。图4是本发明实施方式的处理废气的方法中关于突出管道的模拟结果。
具体实施例方式下面将参照附图，描述本发明的处理废气的方法和设备的优选实施方式。图1是显示废气处理设施的实例的系统示意图，该废气处理设施执行本发明的实施方式的处理废气的方法。如图1所示，废气处理设施100包括脱硫剂供给单元10，其用于存储通过卡车90等运输的脱硫剂和将脱硫剂供给至如锅炉等燃烧炉20 ；和燃烧炉20，其用于燃烧如粉煤、重油和石油焦等燃料。燃烧炉20的种类不受特别限制。优选使用锅炉、 特别是粉煤燃烧锅炉作为燃烧炉20。另外，废气处理设施100还包括废气温度降低单元30，其用于降低由燃烧炉20排出的废气的温度；和电集尘器40，其用于捕集由废气温度降低单元30排出的废气中的粉尘。此外，由该电集尘器40排出的废气通过鼓风机48经由烟 49输送至大气中。脱硫剂供给单元10被构造成包括储存罐11，其用于存储所输送的脱硫剂；和定量排放机构12，其用于将存储在储存罐11中的脱硫剂适当地供给至燃烧炉20中；和鼓风机13。从储存罐11通过定量排放机构12和鼓风机13输送的脱硫剂经由例如未示出的脱硫剂供给管(一种管道)注入燃烧炉20中，所述脱硫剂供给管与设置在燃烧炉20的壁部分20a中的脱硫剂注入口 14连接。脱硫剂注入口 14优选设置在燃烧炉20的侧壁中。需要注意的是，脱硫剂供给单元10中的脱硫剂注入口 14被形成为能够将脱硫剂 15注入在燃烧炉20中的上部形成的鼻状部21 (有时也称作上方鼻状部21)的附近位置。 此处的鼻状部是设置在炉中并起到使燃烧气体转向作用的突出的物体，其用于防止燃烧气体通过较短的路径流动，而是使燃烧气体经过过热器，由此确保燃烧气体的停留时间。另外，“鼻状部21的附近位置”是图1中H(或L+M)所示的部分。即，“鼻状部21 的附近位置”包含在由鼻状部21的三角形的底边限定的高度方向的范围内。此外，“鼻状部 21的附近位置”是燃烧炉中包含在该高度方向范围内且不存在过热器20b的空间。过热器 20b由鼻状部21的上侧延伸至鼻状部21的空间。脱硫剂被供给至该空间。脱硫剂注入口 14的数量是1个或2个以上。其中，从将脱硫剂适当地分散在燃烧炉20中的方面来看，该数量优选为2个以上，特别是4个 6个。如果脱硫剂注入口 14的位置处于鼻状部的上述“H”范围内，则多个脱硫剂注入口 14可以设置在高度方向上。优选钙化合物作为脱硫剂15。优选氢氧化钙、氧化钙或碳酸钙。更优选的是，脱硫剂15是包含碳酸钙作为主要成分的水泥厂粉尘。水泥厂粉尘例如回收自制造水泥原料的工艺的废气。其具有约2微米的粒径，并且能以极低成本大量获得。将这种脱硫剂15注入燃烧炉20中的上方鼻状部21的附近位置引起注入的脱硫剂15更优且更高效地捕集通过燃料燃烧生成的S03。水泥厂粉尘的实例包括回收自水泥原料粉碎工艺的粉尘或者回收自水泥煅烧废气的粉尘。具体而言，例如，当使用碳酸钙作为脱硫剂15时，脱羧反应使碳酸钙成为氧化钙(CaCO3 — CaO)，并且脱硫反应使该氧化钙CaO与二氧化硫反应成为硫酸钙 (Ca0+S02+0 . 502 — CaSO4)。另外，脱羧反应后氧化钙CaO捕集S03。本发明的发明人已经确定，将脱硫剂15注入燃烧炉20的上方鼻状部21的附近位置引起这种最大程度活化的脱硫反应。脱硫剂的脱硫能力随着脱硫剂比表面积的增加而增高。此处所述的是使用水泥厂粉尘作为脱硫剂15的情况。当水泥厂粉尘(包含75质量％的碳酸钙、13质量％的二氧化硅、7质量％的氧化铝、2质量％的氧化铁和3质量％的其他物质)被煅烧时，其物理性质的值如表1中所示。[表 1]煅烧条件未煅烧1000 C1200 C1400 C平均孔径nm20.119.521.521总孔体积ml/g0.03250.05570.04850.0339多点BET 比表面积m2/g6.4811.49.046.44当在1000°C煅烧时，水泥厂粉尘的比表面积增加至段烧前的1. 8倍。另一方面，当煅烧温度升至1200°C和1400°C时，比表面积降低。此外，作为水泥厂粉尘的TG-DTA测量结果，水泥厂粉尘的脱羧反应在约700°C开始，并在741°C显示最大峰。当进一步加热时，在约1200°C确认生热伴随的结构变化。该变化的峰值温度为1288°C。由这些发现推断出，当达到1200°C以上的温度时，水泥厂粉尘发生了结构变化，由此其比表面积降低，并且其脱硫能力降低。因此，当使用水泥厂粉尘作为脱硫剂时，在炉内脱硫优选采用低于1200°C的温度。关于相对于燃料的脱硫剂的供给量，钙(Ca)与燃料中提供的脱硫剂中硫部分(S) 的摩尔比(Ca/S)优选为0. 5 3，更优选为1 2. 5。如果该摩尔比超过3，则粉尘的量增加。也即，本发明的发明人所进行的实验已经弄清，当将脱硫剂15注入燃烧炉20的低于上方鼻状部21的位置时，由于炉中的温度很高，因此CaO被用于煤灰等的重整，并且还可能会发生脱硫的逆反应。实验还已弄清，当将脱硫剂15注入燃烧炉20的高于上方鼻状部 21的位置时，由于炉中温度较低，因此SO3的捕集变得不充分。另一方面，如上所述，脱硫剂15被注入上方鼻状部21的附近位置。这样可以获得适当时间的CaO与SO3之间的接触。此外，CaO被有效地分散在燃烧炉20中的气体层中，由此捕集S03。因此，可以预料脱硫反应变得更活跃。这使得可以防止在燃烧炉20中SO3W 浓度局部升高，这种局部升高可引起浓缩从而导致硫酸生成并腐蚀硫酸所附着之处。下面，为评价粉尘在鼻状部中的分散状态，进行颗粒分散的模拟。模拟的结果显示如下。使用STAR-⑶(注册商标)(版本3. 26)作为模拟软件。模拟条件如下。(1)燃烧条件作为条件，在燃烧计算中所使用的煤的性质被设定为常用的煤的性质。空气比例1.17煤的总水分[以达到基础计的质量％] 9质量％煤的工业分析[以空气干燥基础计的质量％]水分3质量％，灰分13质量％，挥发分34质量％，固定碳50质量％。煤的元素分析[以干燥无灰基础计的质量％]碳83质量％，氢5质量％，氧9质量％，氮2质量％，硫1质量％。(2)计算模型在燃烧、热传递和流体计算中使用以下计算模型。·两相流模型拉格朗日两层流模型(Lagrangian two-layer flow model)
6
·湍流模型k- ε模型·挥发分排出模型总括一级反应模型(overall first-order reaction model)·气体燃烧模型涡破碎模型(Eddy-breakup model)·焦烧(Char combustion)模型缩核一级反应模型(shrinking core first-order reaction model)·辐射热传递模型离散传递方法(3)边界条件以下条件设定为边界条件。 锅炉出口目标氧浓度3体积％ 锅炉出口目标温度370°C经确认，温度模拟结果与在实际设备中的炉内温度的实际测量值非常吻合。气体温度表明在燃烧器附近最高为约1800°C，在鼻状部入口为约1200°C，在鼻状部出口为约 1000°C，并且在过热器出口为约700°C。已经知道，对于粒径为数十微米以下的颗粒，颗粒的温度在不超过0. 1秒内变得与气体温度相同。因此，注入炉内的颗粒的温度被认为等于气体温度。图3显示了当将脱硫剂注入至鼻状部的上侧、注入至鼻状部和注入至鼻状部的下侧时颗粒的分散状况和颗粒的温度历程的模拟结果。如图3(a)中所示，当将脱硫剂注入至鼻状部的上侧时，气流几乎没有扰动，并且颗粒由注入口沿气流方向直线流动。结果，没有发生颗粒温度的变化，分散状态不好。此外，如图3(b)所示，当将脱硫剂注入至鼻状部时，在鼻状部中气流存在扰动，由此颗粒发生明显的前后左右扰动，从而总体完全分散。结果，在鼻状部出口处颗粒温度出现了宽范围分布。扰动使颗粒的停留时间延长。此外，如图3(c)所示，当将脱硫剂注入至鼻状部的下侧时，在颗粒温度升至 1200°C以上之后，所述颗粒进入鼻状部，在鼻状部中剧烈混合并得到总体完全分散。如前所述，在鼻状部的较下区域，发生颗粒的结构变化，由此脱硫剂的反应活性降低。由这些结果明确知道，必须将脱硫剂注入鼻状部。充当脱硫剂注入部件的管道连接于燃烧炉20，由此可将脱硫剂被供给至燃烧炉的内部。该管道可以具有不突出至燃烧炉20的内部的结构(突出长度为0)，不过优选为在水平方向上向燃烧炉的内部突出的突出状管道。这能使脱硫剂的分散得到改善，脱硫速度得到提高。突出状管道进入燃烧炉内部的突出长度大于Omm且小于或等于600mm，且优选为 IOOmrn 500mm。如果突出长度过长，则突出状管道变得不经济，并且也难以构造。此处，突出长度是由燃烧炉20的内壁至突出状管道的顶端的距离。根据存在/不存在突出管道情况的模拟结果如此处所示。模拟条件如上所述。注入的粉尘的量被设定为M3kg/小时，注入空气流速被设定为65m/s，注入空气的温度被设定为25°C，脱硫剂注入管道的直径被设定为φ32，并且脱硫剂的注入位置被设定为距离锅炉底部15m。对突出状管道的长度被设定为500mm的情况和不存在突出状管道的情况进行了评价。该评价的结果显示在图4中。图4显示了粉尘颗粒的位置。与图4(b)所示的不存在突出管道(突出长度为Omrn) 的情况相比，由图4(a)清晰可见的是在存在突出管道的情况中颗粒得到了更广泛的分散。在不存在突出管道的情况中，颗粒受重力作用而移向燃烧炉壁。此结果显示，在存在突出管道的情况中，脱硫剂分散程度更大，此外停留时间更长。这使得脱硫速度的提高得到了实现。因突出管道获得这些优点的原因尚不清楚，但被推断为是因为在炉壁处气的炉内体的环流强于炉中心处气体的环流，为广泛地分散粉尘颗粒，该强流动应被避免。需要注意的是，当将上述脱硫剂15注入上方鼻状部21的附近位置时，燃烧炉20 的优选的内部炉温为1050°C 1150°C。然后，以此方式在燃烧炉20内除去的具有SO2或 SO3的废气经由气路22从燃烧炉排出，以供给至后续阶段的废气温度降低单元30。由于炉中的脱硫反应在高温气氛中发生，因此在脱羧反应后CaO与和仏的反应引起了 CaSO4形成反应，并且同时发生CaSO4的分解反应(逆反应)。形成反应的反应速度常数可以由阿雷尼乌斯方程表达。本发明人通过实验结果已经确认，反应速度常数可以由 Ks=7. 7xl(T3exp(-67000/RT)表达。根据该表达，温度越高，则形成反应进行得越充分。另一方面，分解反应由平衡反应支配。作为计算CaSO4和的存在条件的结果，确认了分解反应在1050°C以上发生，并且在1150°C以上时几乎全部的量都被分解。由以上结果可以判断出从形成反应和分解反应方面来看，脱硫反应温度优选为 1050°C 1150 。废气温度降低单元30由例如空气加热器31和气-水式热交换器32或喷水装置 33构造而成。此处作为降低废气的温度的方法是以下三种方法(1)提高气体空气加热器的性能；⑵间接冷却；和(3)直接冷却。在(3)直接冷却(即，通过例如向废气中喷水来冷却)的情况中，包含在废气中的粉尘可能附着于废气温度降低单元30的装置内部从而导致堵塞等。因此，在本实施方式中，虽然也可以采用(3)直接冷却，但优选采用(2)间接冷却。具体而言，借助设置在空气加热器31的下游侧的气-水式热交换器32中的循环水，从而使废气的热进行热交换。循环水用于使供给至燃烧炉20的水预热。常规来看，燃烧炉20中的SO3的量为的量的约1%，并且其酸露点为约120°C 130°C。因此，从废气回收热限于在废气的温度降低至约150°C的温度之前。相反，在根据本实施方式的处理废气的方法中，由于注入至燃烧炉20中的上方鼻状部21的附近位置中的脱硫剂15预先将废气中的SO3除去，因而可以显著降低酸露点。具体而言，这使得废气得到冷却，从而使得废气的温度被降低，例如降低至约100°C。已经清楚的是，所获得的热回收的量的增加使得能量效率得到显著提高。此外，顺便指出，设置在废气温度降低单元30中的各种装置不再需要利用昂贵的耐腐蚀材料来构造。例如，气-水式热交换器32的废气接触的区域的材料可以被构造为低成本的碳钢材料。需要注意的是，可以理解，通过这种废气温度降低单元30来降低废气的温度可以显著影响下一阶段中电集尘器的集尘性能的保持和提高。S卩，在本实施方式的废气处理设施100中，在燃烧炉20中通过脱硫剂15除去废气中的SO3可使腐蚀等问题得到某种程度的解决。但是，从废气中除去SO3导致电集尘器40 的集尘性能显著降低。通常，电集尘器40的集尘性能被认为由以下各因素决定(1)废气的温度；(2)废气的速度(流速)；和⑶SO3W浓度。认为(3) SO3的浓度越高，则集尘性能越得到改善。在本实施方式的废气处理设施100中，由于SO3通过注入燃烧炉20中的上方鼻状部21的附近位置的脱硫剂15而被除去，因此当将处于低SO3浓度状态的废气供给至电集尘器40时， 将不再能够获得所期望的集尘效果。因此，通过在燃烧炉20与电集尘器40之间提供废气温度降低单元30并由此降低由燃烧炉20排出的废气的温度，废气的体积被减小，并且废气的流速被降低。结果，废气中SO3的浓度达到了对电集尘器40的集尘性能没有影响的水平，由此集尘性能得到保持和提高。实施例下面通过实施例具体描述根据本发明的处理废气的方法。实施例中使用的测试机器是图1所示的发电设施中的80吨蒸汽/小时的锅炉。粉煤和空气被供给至粉煤燃烧锅炉。使用的脱硫剂是上述水泥厂粉尘，其在水泥厂原料粉碎工艺中自旋风器回收。水泥厂粉尘的化学组成通过荧光X射线分析来测定。结果是CaO具有60. 6质量％，SiO2具有 20. 8质量％，并且Al2O3具有10. 3质量％。另外，使用的水泥厂粉尘的重均粒径为约2微米。下示实施例1和2中的注入位置为炉内α，实施例3中的注入位置为炉内β。炉内α的注入位置为处于比图2(a)中所示的鼻状部21的顶点(图1中鼻状部21的三角形的顶点)高出0. 8Μ的高度的Α、B、C、D这四个地方，和处于比图2(b)所示的鼻状部21的顶点低0. 4L的高度的Ε、F和G这三个地方(共七个地方)。另一方面，炉内β的注入位置为处于比图2(b)所示的顶点低0.4L的高度的E、F 和G这三个地方。在图2(a)中，脱硫剂在避开存在过热器20b的位置供给。图2(a)中的 B和C位于侧表面的中心点和端点之间。此外，图2(b)中的E、F和G位于燃烧炉的各个侧表面的中心线部分。实施例中获得的SO3量结果显示在表2中。需要注意的是，SO3的测量在静电集尘器的入口处进行。[表 2]
脱硫剂SOx浓度 (ppm)SO3浓度 (ppm)种类注入位置Ca/S实施例1水泥厂粉尘炉内α0.93200低丁· 0.05实施例22.06180低于0.05实施例3炉内β2.921504氐于0.05(实施例1)在实施例1中，将水泥厂粉尘注入炉中，使得炉中S02+S03的SOx浓度为200ppm且 Ca/S摩尔比为0.93。结果为SO3浓度低于0. 05ppm。(实施例2)在实施例2中，当炉中SOx浓度为ISOppm且注入炉中的水泥厂粉尘的Ca/S摩尔比为2. 06时，与实施例1类似，SO3浓度低于0. 05ppm。(实施例3)在实施例3中，当炉中SOx浓度为150ppm且注入炉中的水泥厂粉尘的Ca/S摩尔比为2. 92时，与实施例1和2类似，SO3浓度低于0. 05ppm。需要注意的是，在实施例1、2和3中，在未注入水泥厂粉尘的情况中，度与脱硫前各自的浓度相同。在进行对热平衡的估计时，已经清楚的是，根据本实施方式的废气处理设施100 使废气的酸露点被设定为由降低至低于88°C。据此，即使当处于废气温度降低单元 30中的空气加热器31的下游侧的气-水式热交换器32收集来自经过气体空气加热器31 的温度为约150°C的废气的约50°C的热，并且使用该热作为供给至燃烧炉20的水的预热源时，也可以防止因SO3浓缩而造成的腐蚀。具体而言，实施例1 3的发电设施可使燃烧炉中用于供水加热的蒸汽减少2. 5吨/小时，由此能使能量效率提高约3%。如上所述，本实施方式的废气处理设施100可使废气中的SO3得到高效和更低廉且容易的处理，并可以在防止设施的腐蚀等的同时高效地利用热能。
0106]附图标记的说明0107]10脱硫剂供给单元0108]11储存罐0109]12定量排放机构0110]13鼓风机0111]14脱硫剂注入口0112]15脱硫剂0113]20燃烧炉0114]20a壁部分0115]20b过热器0116]21鼻状部0117]22气路0118]30废气温度降低单元0119]31气体空气加热器0120]32气-水式热交换器0121]33喷水装置0122]40电集尘器0123]48鼓风机0124]49烟囱0125]100废气处理设施
权利要求
1.一种处理废气的方法，其中包含硫成分的燃料在燃烧炉内燃烧，燃烧气体从所述燃烧炉中作为所述废气排出，其中所述燃烧炉包括位于所述燃烧炉的内部的上侧的上方鼻状部，所述上方鼻状部被构造成使所述燃烧炉的内部空间变窄，和所述方法包括利用脱硫剂注入部件将脱硫剂注入到排出所述废气的所述燃烧炉中的所述上方鼻状部的附近。
2.如权利要求1所述的处理废气的方法，所述方法还包括通过废气温度降低部件将由所述燃烧炉排出的所述废气冷却至90°C 120°C的温度之后，将所述废气供给至电集尘器。
3.如权利要求1或2所述的处理废气的方法，其中所述脱硫剂是钙化合物，并且所述钙化合物包含含有碳酸钙(CaCO3)的水泥厂粉尘。
4.如权利要求2或3所述的处理废气的方法，其中所述废气温度降低部件将所述废气通过气-水式热交换部件进行间接冷却或通过喷水进行直接冷却。
5.如权利要求1 4中任一项所述的处理废气的方法，其中所述上方鼻状部的附近是由所述鼻状部的三角形的底边限定的高度方向的范围。
6.如权利要求1 5中任一项所述的处理废气的方法，其中所述脱硫剂注入部件包括管道，并且所述管道是连接于所述燃烧炉并且在水平方向上向所述燃烧炉的内部突出的突出管道。
7.如权利要求6所述的处理废气的方法，其中所述突出管道进入所述燃烧炉内部的突出长度大于Omm且小于或等于600mm。
8.—种处理废气的设备，所述设备包括燃烧炉，所述燃烧炉用于燃烧燃料并在所述燃烧炉内部的上侧形成有上方鼻状部，所述上方鼻状部被构造成使所述燃烧炉的内部空间变窄；和脱硫剂注入部件，所述脱硫剂注入部件用于将脱硫剂注入所述燃烧炉内部的所述上方鼻状部的附近。
9.如权利要求8所述的处理废气的设备，所述设备还包括废气温度降低部件，所述废气温度降低部件用于降低来自所述燃烧炉的所述废气的温度；和集尘器，所述集尘器用于除去来自所述废气温度降低部件的所述废气中的粉尘，并且其中所述废气温度降低部件对从所述燃烧炉排出的所述废气通过气-水式热交换部件进行间接冷却或通过喷水装置进行直接冷却。
全文摘要
本发明公开了更容易地、更高效并且成本更低地处理燃烧器所含SO3的装置。具体公开的是废气处理设施(100)，其包含脱硫剂供给单元(10)、燃烧炉(20)、废气温度降低单元(30)和电集尘器(40)。脱硫剂供给单元(10)使脱硫剂经由脱硫剂注入口(14)被注入燃烧炉(20)中上方鼻状部(21)的附近位置。设施(100)的构造可以为废气经过气路(22)供给至废气温度降低单元(30)，并且，在废气温度被降低时，通过电集尘器(40)除去粉尘，并且将粉尘从通过烟囱(49)排出至大气中。
文档编号F23J15/04GK102597626SQ20108005009
公开日2012年7月18日 申请日期2010年11月4日 优先权日2009年11月6日
发明者中村敏明, 小山幸弘, 村谷刚, 田野龙海, 虫合一浩 申请人:宇部兴产株式会社