一种烧嘴头及包括该烧嘴头的燃烧器的制作方法

本实用新型涉及燃气燃烧设备领域，具体涉及一种烧嘴头及包括该烧嘴头的燃烧器。

背景技术：

在燃气燃烧器和燃气烧嘴技术领域中，稳定的燃烧需要适量的空气、燃气的均匀混合，才可以大幅度降低氮氧化物，达到国家规定的排放标准。燃气燃烧器、燃气烧嘴在生产过程中需要调节其功率大小，满足生产工艺要求。一些燃气燃烧器、燃气烧嘴在功率变换较大时，不能满足稳定燃烧的要求，容易出现断火现象，影响生产。

公开号为cn206112921u的专利公开了一种多级空气分布的低氮燃烧器。该低氮燃烧器包括燃烧器本体和燃烧头外壳体，在燃烧器本体的腔体内部由内至外依次设有点火燃气通道、主燃气腔、一次风通道、三次风通道和二次风通道；所述燃烧器本体的下部设有一次风进口、二次风进口和三次风进口，主燃气腔的出气端设有燃气喷头，在燃气喷头的外侧设置锥形的一次风分配盘，二次风通道的出风口设有二次风喷射管，三次风通道的出风口设有三次风旋流器；主燃气腔的前端上方设有主燃气进口。本实用新型中，利用燃气和空气的分级燃烧，降低火焰中心区域的温度，降低了nox的生成，实现燃气的浓淡分布，避免环境污染。

该专利在所述主燃气枪的中设置中心燃气枪，中心燃气枪伸出所述一次风分配盘，中心燃气枪中的燃气是在一次风分配盘的前端与空气汇合，使燃气和空气汇合时有一定的滞后性，不能在第一时间完成汇合，在调节燃烧器功率时不能快速将空气和燃气比例调节到最佳值。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型的目的之一是提供一种烧嘴头，通过在烧嘴的燃烧头的圆台壳体侧壁上设置若干组空气孔阵列，使空气通过空气孔与燃气在圆台壳体的内腔中分别分成多股更高速小气流，然后空气小气流和燃气小气流交叉且有层次地混合，满足小功率和大功率所需的空气与燃气混合要求，燃气得到稳定燃烧，不出现断火现象。

为实现上述实用新型目的，本实用新型采取的技术方案如下：

一种烧嘴头，包括烧嘴本体，所述烧嘴本体上开设有供点火电极插接的点火电极穿孔和供检测电极的检测电极穿孔，所述烧嘴本体的中心设置有燃气接头，所述燃气接头连接燃气管道，所述烧嘴本体上还设置有燃烧头，所述燃烧头为圆台壳体，所述圆台壳体沿轴向两端的径向截面直径不相等，所述圆台壳体由内端至外端的径向截面直径逐渐增大，所述燃气接头沿轴向设置在所述圆台壳体的内端的一侧，燃气接头为一端开口的腔体，燃气接头另一端与所述圆台壳体连接，燃气管道插入所述燃气接头的腔体中，所述燃气接头与所述圆台壳体的内端连接的位置还设置有隔板，所述隔板上设置有若干燃气孔；所述圆台壳体的周壁上有若干组沿轴向延伸设置的空气孔阵列，每个所述空气孔阵列上排布若干个沿径向分布的空气孔，每个所述空气孔阵列所处的截面与所述圆台壳体的中心轴线垂直，靠近所述圆台壳体外端的空气孔大于靠近所述圆台壳体内端的空气孔。点火电极通电点火，使空气和燃气的混合气燃烧，检测电极感应到火焰电流。

优选的，所述空气孔的轴线指向圆台壳体的中轴线，空气通过空气孔后得到加速、细分、改向，同时向圆台壳体的中轴线收敛，使空气和燃气在圆台壳体的中轴线附近得到充分汇合，无论流量大小，中心部位均有与空气充分混合的燃气，避免出现断火现象。防止出现气流分散燃烧不充分的现象。

优选的，所述隔板由周面向中心朝着所述圆台壳体的外端弯曲一定的弧度，即所述隔板的中心与所述隔板的周向边缘处于不同的截面上，且隔板的中心位于所述圆台壳体外端的内侧，所述隔板的周向边缘设置在所述燃气接头与所述圆台壳体连接的位置。隔板的中心弯曲一定的弧度便于燃气由隔板上的燃气孔进入所述圆台壳体内腔中时起到了汇聚的作用，改变燃气水平进入的方向，使燃气朝着圆台壳体的中轴线汇聚，便于下一步与圆台壳体中的空气气流汇聚。

优选的，所述隔板上绕所述隔板的中心设置有至少一组呈圆形分布的燃气孔阵列，每个所述燃气孔阵列上设置若干个直径相同且绕隔板中心均布的所述燃气孔，由所述隔板的中心向周面的方向，不同组的所述燃气孔阵列上的所述燃气孔的孔径相等或逐渐增大。燃气经过燃气孔后得到加速、细分、改向、扩散。

更优选的，由所述隔板的中心向周面的方向，不同组的所述燃气孔阵列上的所述燃气孔的孔径逐渐增大。通过这样设置，安装时，将点火电极穿过点火电极穿孔，并将燃气管道与燃气接头的内腔连通，从而燃气可燃气孔阵列上的所述燃气孔中排出，空气圆台壳体的空气孔中排出，燃气孔由隔板中心向周向的方向逐渐增大，从而使得燃气与空气混合时外层燃气孔的出风量大，保证足够的燃气量，有利于快速点火，同时保证外围火焰的稳定性，确保在调节功率时，外围火焰不易被过大的空气气流吹灭。

优选的，每个所述空气孔阵列上的所述空气孔直径相同且绕所述圆台壳体中轴线等间隔均布。

优选的，由所述圆台壳体的内端至外端方向，不同组的空气孔阵列上的所述空气孔的孔径逐渐增大。空气孔的孔径由内端至外端方向逐渐增大，从而使得燃气与空气混合时靠近圆台壳体内端的内层空气孔的出风量小，有利于点火而不易被较强气流吹灭，提高点火的可靠性，通过设置多组空气孔阵列，使空气通过空气孔与燃气在圆台壳体的内腔中分别分成多股更高速小气流，然后空气小气流和燃气小气流交叉且有层次地混合，从而使得燃气与空气进行多次混合，提高燃气与空气混合的均匀性，从而使得燃气燃烧更加充分，减少燃气的浪费以及有害气体的产生，节能环保。

优选的，由所述圆台壳体的内端至外端方向，靠近所述圆台壳体外端的空气孔阵列为外层空气孔阵列，靠近所述圆台壳体内端的空气孔阵列为内层空气孔阵列，所述内层空气孔阵列和所述外层空气孔阵列之间设置至少一组中间层空气孔阵列。

优选的，一组或多组所述中间层空气孔阵列上的所述空气孔孔径和所述内层空气孔阵列上的所述空气孔孔径均相等。只需要保证最外围的空气孔的出风量最大，当调节燃烧器的功率调大时，最外围的空气孔可以满足大股的空气流的进入，无需内层空气阵列和中间层空气孔阵列中通过的空气流同时达到大功率燃烧比例的要求，节省了点火时间，同时由于内层空气阵列和中间层空气孔阵列中的空气孔孔径小，保证了点火的稳定性。

优选的，所述点火电极穿孔和所述检测电极穿孔分别设置在所述圆台壳体的周壁两侧并贯穿周壁，所述圆台壳体的周壁外侧还设置点火电极腔体和检测电极腔体，所述点火电极腔体一端和检测电极腔体一端分别延伸至所述点火电极穿孔和所述检测电极穿孔，所述点火电极腔体另一端和检测电极腔体另一端向所述燃气接头的方向延伸。

优选的，所述点火电极腔体和检测电极腔体的长度大于所述燃气接头的长度。通过这样设置可以保证点火电极和检测电极大部分位于所述点火电极腔体和检测电极腔体中，保证了点火电极和检测电极安装的稳定性。

本实用新型的目的之二是提供一种燃烧器，包括燃烧器本体、空气管道、燃气管道、烧嘴头、导焰管、点火电极和检测电极，所述空气管道与所述燃烧器本体连接，所述燃气管道置于所述燃烧器本体的内腔中，所述燃烧器本体的一端与所述导焰管连接，所述烧嘴头置于所述导焰管的内腔中，所述燃气管道的一端与燃气接头连接，所述烧嘴头为上述任一项所述的烧嘴头。

优选的，所述燃烧头的外端延伸设置凸台段，所述凸台段沿轴向延伸的外壁直径保持不变，所述凸台段的外壁与所述导焰管的内壁配合安装。

优选的，所述凸台段的外壁与导焰管内壁的间隙很小，使得空气几乎全部流过空气孔。

更优选的，所述凸台段的外壁与所述导焰管的内壁通过过盈配合安装，使得凸台段的外壁与导焰管内壁保持紧密接触，使空气不会从凸台段的外壁与所述导焰管的内壁之间流出。

更优选的，所述凸台段的外壁与所述导焰管的内壁通过凹槽和卡柱配合安装，所述凹槽设置在所述凸台段的外壁上，所述卡柱设置在所述导焰管内壁上，所述凹槽和卡柱配合连接可以起到导向安装和防止燃烧头在使用过程中发生移位和转动的作用。

相对于现有技术，本实用新型取得了有益的技术效果：

本实用新型的烧嘴头通过在燃烧头的圆台壳体侧壁上设置若干组空气孔阵列，在燃气接头和燃烧头的连接位置设置带有燃气孔阵列的隔板，使空气与燃气在圆台壳体的内腔中分别分成多股更高速小气流，然后空气小气流和燃气小气流交叉且有层次地混合，实现均匀充分混合，由于空气孔与燃气孔均是轴向对称，无论气体流量大小，空气和燃气混合后的混合气收敛于圆台壳体的中轴线。确保调节燃烧器功率时，空气和燃气在燃烧头中轴线附近得到充分混合的气体，点火电极通电后混合气体燃烧，满足小功率和大功率所需的空气与燃气混合要求，实现大调节比燃烧器的燃气稳定燃烧，不出现断火现象。

附图说明

图1为本实用新型一种烧嘴头的结构示意图；

图2为本实用新型一种燃烧器结构示意图。

附图标记：

1.空气管道；2.燃气管道；3.烧嘴本体；3.1.隔板；3.11.燃气孔；3.2空气孔；3.3燃气接头；3.4.点火电极腔体；3.5.检测电极腔体；3.6.凸台段；3.7.圆台壳体；4.导焰管；5.点火电极；6.检测电极。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本实用新型进行进一步详细说明，但本实用新型要求保护的范围并不局限于下述具体实施例。

实施例1

如图1所示，一种烧嘴头，包括烧嘴本体3，所述烧嘴本体3上开设有供点火电极5插接的点火电极穿孔和供检测电极6的检测电极穿孔，所述烧嘴本体3的中心设置有燃气接头3.3，所述燃气接头3.3连接燃气管道2，所述烧嘴本体3上还设置有燃烧头，所述燃烧头为圆台壳体3.7，所述圆台壳体3.7沿轴向两端的径向截面直径不相等，所述圆台壳体3.7由内端至外端的径向截面直径逐渐增大，所述燃气接头3.3沿轴向设置在所述圆台壳体3.7的内端的一侧，燃气接头3.3为一端开口的腔体，燃气接头3.3另一端与所述圆台壳体3.7连接，燃气管道2插入所述燃气接头3.3的腔体中，所述燃气接头3.3与所述圆台壳体3.7的内端连接的位置还设置有隔板3.1，所述隔板3.1上设置有若干燃气孔3.11；所述圆台壳体3.7的周壁上有若干组沿轴向延伸设置的空气孔阵列，每个所述空气孔阵列上排布若干个沿径向分布的空气孔3.2，每个所述空气孔阵列所处的截面与所述圆台壳体3.7的中心轴线垂直，靠近所述圆台壳体3.7外端的空气孔3.2大于靠近所述圆台壳体3.7内端的空气孔3.2。空气经过空气孔3.2后进入圆台壳体3.7的内腔中，燃气经过燃气孔3.11进入圆台壳体3.7的内腔中，点火电极5通电点火使空气和燃气的混合气燃烧，检测电极6感应到火焰电流。

所述点火电极穿孔和所述检测电极穿孔分别设置在所述圆台壳体3.7的周壁两侧并贯穿周壁，所述圆台壳体3.7的周壁外侧还设置点火电极腔体3.4和检测电极腔体3.5，所述点火电极腔体3.4一端和检测电极腔体3.5一端分别延伸至所述点火电极穿孔和所述检测电极穿孔，所述点火电极腔体3.4另一端和检测电极腔体3.5另一端向所述燃气接头3.3的方向延伸。

所述空气孔3.2的轴线指向圆台壳体3.7的中轴线，空气通过空气孔3.2后得到加速、细分、改向，同时向圆台壳体3.7的中轴线收敛，使空气和燃气在圆台壳体3.7的中轴线附近得到充分汇合，防止出现气流分散燃烧不充分的现象。

所述隔板3.1由周面向中心朝着所述圆台壳体3.7的外端弯曲一定的弧度，即所述隔板3.1的中心与所述隔板3.1的周向边缘处于不同的截面上，且隔板3.1的中心位于所述圆台壳体3.7外端的内侧，所述隔板3.1的周向边缘设置在所述燃气接头3.3与所述圆台壳体3.7连接的位置。隔板3.1的中心弯曲一定的弧度便于燃气由隔板3.1上的燃气孔3.11进入所述圆台壳体3.7内腔中时起到了汇聚的作用，改变燃气水平进入的方向，使燃气朝着圆台壳体3.7的中轴线汇聚，便于下一步与圆台壳体3.7中的空气气流汇聚。

所述隔板3.1上绕所述隔板3.1的中心设置有至少一组呈圆形分布的燃气孔阵列，每个所述燃气孔阵列上设置若干个直径相同且绕隔板3.1中心均布的所述燃气孔3.11，由所述隔板3.1的中心向周面的方向，不同组的所述燃气孔阵列上的所述燃气孔3.11的孔径相等或逐渐增大。燃气经过燃气孔3.11后得到加速、细分、改向、扩散。每个所述空气孔阵列上的所述空气孔3.2直径相同且绕所述圆台壳体3.7中轴线等间隔均布。

由所述圆台壳体3.7的内端至外端方向，靠近所述圆台壳体3.7外端的空气孔阵列为外层空气孔阵列，靠近所述圆台壳体3.7内端的空气孔阵列为内层空气孔阵列，所述内层空气孔阵列和所述外层空气孔阵列之间设置至少一组中间层空气孔阵列。本实施例设置两组中间层空气孔阵列，中间层空气孔阵列上的所述空气孔孔径和所述内层空气孔阵列上的所述空气孔3.2孔径均相等，中间层空气孔阵列上的所述空气孔3.2孔径小于所述外层空气孔阵列上的所述空气孔孔径。外层空气孔阵列上的空气孔3.2最大，只需要保证最外围的空气孔3.2的出风量最大，当调节燃烧器的功率调大时，最外围的空气孔3.2可以满足大股的空气流的进入，无需内层空气阵列和中间层空气孔阵列中通过的空气流同时达到大功率燃烧比例的要求，节省了功率调节时的点火时间，同时由于内层空气阵列和中间层空气孔阵列中的空气孔3.2孔径小，有利于点火而不易被较强气流吹灭，保证了点火的稳定性。

本实用新型的烧嘴头通过在燃烧头的圆台壳体3.7侧壁上设置若干组空气孔阵列，在燃气接头3.3和燃烧头的连接位置设置带有燃气孔阵列的隔板3.1，使空气与燃气在圆台壳体3.7的内腔中分别分成多股更高速小气流，然后空气小气流和燃气小气流交叉且有层次地混合，实现均匀充分混合，由于空气孔3.2与燃气孔3.11均是轴向对称，无论气体流量大小，空气和燃气混合后的混合气收敛于圆台壳体3.7的中轴线。确保调节燃烧器功率时，空气和燃气在燃烧头中轴线附近得到充分混合的气体，点火电极5通电后混合气体燃烧，满足小功率和大功率所需的空气与燃气混合要求，燃气得到稳定燃烧，不出现断火现象。

如图2所示，本实用新型还提供一种燃气燃烧器，包括燃烧器本体、空气管道1、燃气管道2、烧嘴头、导焰管4、点火电极5和检测电极6，所述空气管道1与所述燃烧器本体连接，所述燃气管道2置于所述燃烧器本体的内腔中，所述燃烧器本体的一端与所述导焰管4连接，所述烧嘴头置于所述导焰管4的内腔中，所述燃气管道2的一端与所述燃气接头3.3连接，所述烧嘴头为上述任一项所述的烧嘴头。所述燃烧头的外端延伸设置凸台段3.6，所述凸台段3.6沿轴向延伸的外壁直径保持不变，所述凸台段3.6的外壁与所述导焰管4的内壁配合安装。所述凸台段3.6的外壁与导焰管4内壁的间隙很小，使得空气几乎全部流过空气孔3.2。所述凸台段3.6的外壁与所述导焰管4的内壁通过过盈配合安装，使得凸台段3.6的外壁与导焰管4内壁保持紧密接触，使空气不会从凸台段3.6的外壁与所述导焰管4的内壁之间流出。

空气从空气管道1进入燃烧器本体中，然后空气流向导焰管4，由于导焰管4内壁和燃烧头外端的凸台部配合端面处的间隙很小，空气只能由燃烧头的圆台壳体3.7周壁上的空气孔3.2进入燃烧头的内腔中，由于燃气管道2连接燃烧头的燃气接头3.3，燃气从燃气管道2进入燃气接头3.3并进过隔板3.1上的燃气孔3.11流入燃烧头的内腔中，从而使燃气和空气混合，点火电极5通电点火使空气和燃气的混合气燃烧，检测电极6感应到火焰电流。

实施例2

该实施例仅描述与上述实施例的不同之处，其余技术特征与上述实施例相同。在本实施例中，所述隔板3.1的中心向周面的方向，不同组的所述燃气孔阵列上的所述燃气孔3.11的孔径逐渐增大。通过这样设置，安装时，将点火电极5穿过点火电极穿孔，并将燃气管道2与燃气接头3.3的内腔连通，从而燃气可燃气孔阵列上的所述燃气孔3.11中排出，空气圆台壳体3.7的空气孔3.2中排出，燃气孔3.11由隔板3.1中心向周向的方向逐渐增大，从而使得燃气与空气混合时外层燃气孔3.11的出风量大，保证足够的燃气量，有利于快速点火，同时保证外围火焰的稳定性，确保在调节功率时，外围火焰不易被过大的空气气流吹灭。

实施例3

该实施例仅描述与上述实施例的不同之处，其余技术特征与上述实施例相同。在本实施例中，由所述圆台壳体3.7的内端至外端方向，不同组的空气孔阵列上的所述空气孔3.2的孔径逐渐增大。空气孔3.2的孔径由内端至外端方向逐渐增大，从而使得燃气与空气混合时靠近圆台壳体3.7内端的内层空气孔3.2的出风量小，有利于点火而不易被较强气流吹灭，提高点火的可靠性，通过设置多组空气孔阵列，使空气通过空气孔3.2与燃气在圆台壳体3.7的内腔中分别分成多股更高速小气流，然后空气小气流和燃气小气流交叉且有层次地混合，从而使得燃气与空气进行多次混合，提高燃气与空气混合的均匀性，从而使得燃气燃烧更加充分，减少燃气的浪费以及有害气体的产生，节能环保。

实施例4

该实施例仅描述与上述实施例的不同之处，其余技术特征与上述实施例相同。在本实施例中，所述点火电极腔体3.4和检测电极腔体3.5的长度大于所述燃气接头3.3的长度。通过这样设置可以保证点火电极5和检测电极6大部分位于所述点火电极腔体3.4和检测电极腔体3.5中，保证了点火电极5和检测电极6安装的稳定性。

实施例5

该实施例仅描述与上述实施例的不同之处，其余技术特征与上述实施例相同。在本实施例中，所述凸台段3.6的外壁与所述导焰管4的内壁通过凹槽和卡柱配合安装，所述凹槽设置在所述凸台段3.6的外壁上，所述卡柱设置在所述导焰管4内壁上，所述凹槽和卡柱配合连接可以起到导向安装和防止燃烧头在使用过程中发生移位和转动的作用。

根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对实用新型的一些修改和变更也应当落入本实用新型的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对实用新型构成任何限制。