一种全海拔智能转杯式燃油燃烧器的制作方法

本发明涉及燃油燃烧装置技术领域，尤其涉及一种全海拔智能转杯式燃油燃烧器。

背景技术：

目前，在国内外工业和商用燃油燃烧器行业，如锅炉行业和饮食装备行业等，主要采用压力雾化横喷式(卧式)燃烧器，这种燃烧器具有燃烧不充分，燃烧热效率低等问题，主要存在问题如下：

1、由于采用压力雾化燃油的结构，燃油雾化区是由高压喷嘴形成的油雾高压区，油风混合不均匀，达不到燃油充分燃烧的混合程度，燃烧不充分；

2、在海拔A0～5000米的工作环境范围内，卧式燃烧器在高海波地区会出现冒黑烟等燃烧不充分和燃烧热效率严重下降的现象，严重影响装备的加工保障能力；

3、没有在不同海拔高度环境下正常燃烧的调节功能；不能实现高平原通用，部分具有手动调节风门大小的功能，但只适用于低海拔范围，调节不方便，不准确，只是一个大致的调节范围；

4、卧式燃烧器火焰大小只提供单段火或双段火，不能做到多级调节或无级调节，不能满足使用装备作业过程需要不同火候的要求，功能适应性差；

5、卧式燃烧器重量重，体积大，由于使用设备的安装空间狭小，维修极不方便；

6、卧式燃烧器由于火焰方向为横喷式，需经蓄能块或聚火盆或用耐火水泥制成相应的火焰通道，对火焰反弹或引导后加热，导致加热灶膛结构复杂，偏火现象严重；

7、卧式燃烧器由于采用压力雾化的形式，火焰长度较长，燃烧火焰直接接触受热体，长期加热会导致设备的热腐蚀现象严重；

目前转杯式燃烧器主要采用燃油空气预混燃烧或非预混式燃烧方式，主要存在问题如下：

1、采用燃油空气预混燃烧的燃油燃烧器在正常燃烧时，虽然燃烧效果很好，但存在几个致命的缺陷，首先是在正常燃烧的过程中，会出现燃烧腔内爆燃的情况，安全性得不到保障，这是由预混燃油燃烧器的结构所决定的；其次，在正常燃烧的过程中，由于燃烧腔内温度场的变化，极易引起燃烧火焰的跳动变化，最终导致熄火；燃烧稳定性和可靠性得不到保障；

2、采用燃油空气非预混式燃烧的燃油燃烧器存在的一个致命缺陷就是燃烧腔会出现漏油现象，导致燃油雾化的转杯内出现回火的情况，易引起设备着火，引发火灾；

3、由于燃油雾化转杯和风机叶轮采用同一电机带动，燃油雾化转杯和风机叶轮同步转动，故在不同火力档位，燃油雾化和风量不能独立控制，尤其在中小火燃烧时，由于风量需求小，电机转速减小，燃油雾化转杯转速同步减小，导致燃油雾化效果严重下降，最终影响燃烧效果；

4、由于燃油燃烧器的一二次风的分配比例不精准，燃烧火焰为黄色或黄白色，燃烧热效率不高，燃烧的尾气排放不达标；

5、燃油燃烧器点火时间较长，且在点火和熄火过程中，会出现燃油雾化颗粒在燃烧腔内随处飘逸和冒黑烟现象；

6、不能实现燃烧器在燃烧过程中，由于燃烧腔内温度场的变化进行动态燃烧的控制；

7、燃油燃烧器的最小火的输出热量偏大，输出的热功率范围小，不能完全满足不同设备的需求。

特别是在高海拔的高原地区，由于大气压力偏小，氧气浓度偏低，普通的卧式燃烧器和转杯式燃烧器不能达到稳定持续燃烧的效果，因此，提出一种全海拔智能转杯式燃油燃烧器。

技术实现要素：

本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。

鉴于上述现有燃油燃烧装置存在的问题，提出了本发明。

因此，本发明目的是提供一种全海拔智能转杯式燃油燃烧器，其用于解决如何提高燃油燃料的使用效率和装置的适用环境。

为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种全海拔智能转杯式燃油燃烧器，此燃烧器包括进风室、燃烧室和智能控制系统，其中进风室，包括进风室壳体、双轴电机和进风叶片，所述双轴电机设置在进风室壳体的内腔中部，所述进风叶片连接在所述双轴电机的下端输出轴上；

燃烧室，包括炉膛外胆、炉膛内胆和转杯，所述炉膛外胆设置在进风室壳体的顶部，且两者之间设置有混合风流道，所述转杯倒扣在所述炉膛内胆的内腔中，与所述炉膛内胆之间形成雾化混合区，而所述炉膛内胆的内腔中且位于所述转杯的外部设置有燃烧区。

其中所述双轴电机的上端输出轴延伸至所述炉膛内胆内腔中，且与所述转杯连接，所述炉膛内胆设置在所述炉膛外胆的内腔中，其顶部与所述炉膛外胆的内腔顶部相连接，两者之间形成有补偿风道区。

智能控制系统，包括自检模块、预约设置模块、正常点火模块和预约点火模块，其中，所述自检模块发出自检信号，对自身模块内的故障做出提示信息；所述预约设置模块在接收正常的所述自检信号后，显示正常工作选项和预约设置选项，通过功能设置进行选择，产生设置信号或预约设置信号；所述正常点火模块接收所述设置信号进行点火步骤；所述预约点火模块接收所述预约设置信号进行延迟点火。

作为本发明所述全海拔智能转杯式燃油燃烧器的一种优选方案，其中：所述进风室壳体包括上壳体、下壳体和紧固螺栓，所述上壳体和下壳体相配合处通过紧固螺栓连接；其中，所述上壳体的顶部侧壁的中间开设有通风口，其四周侧壁上开设有连接端口；所述下壳体的底部侧壁的中间开设有进风口，所述进风口的内壁上设置有金属网。

作为本发明所述全海拔智能转杯式燃油燃烧器的一种优选方案，其中：所述双轴电机为双出轴独立调速组合电机。

作为本发明所述全海拔智能转杯式燃油燃烧器的一种优选方案，其中：所述进风叶片位于所述下壳体的内腔底部，且其中部与进风口相匹配。

作为本发明所述全海拔智能转杯式燃油燃烧器的一种优选方案，其中：所述双轴电机的上端输出轴上还从下往上依次套接有分流锥、分流压片、转杯压片和压紧螺母，所述转杯套接在所述双轴电机的上端输出轴上，且位于所述分流压片和所述转杯压片之间，所述压紧螺母螺纹连接在所述双轴电机上端输出轴的最上端。

作为本发明所述全海拔智能转杯式燃油燃烧器的一种优选方案，其中：所述进风室内还包括喷油管，包括喷油嘴和油管，所述喷油嘴与所述油管相连接，且所述喷油嘴贯穿所述炉膛外胆和所述炉膛内胆的内腔底部延伸至雾化混合区内；点火棒，其上端点火部贯穿所述炉膛外胆和所述炉膛内胆的内腔底部延伸至所述炉膛内胆的内腔中；点火检测器，其顶部探头贯穿所述炉膛外胆和所述炉膛内胆的内腔底部延伸至所述炉膛内胆的内腔中。

作为本发明所述全海拔智能转杯式燃油燃烧器的一种优选方案，其中：所述连接端口中分别设置有燃油输入端口和信号控制端口。

作为本发明所述全海拔智能转杯式燃油燃烧器的一种优选方案，其中：所述炉膛外胆的底部包括混合风挡板和环流挡板，所述混合风挡板的中部开设有主动风通孔，其底部与所述进风室的内腔形成主动风分配区，所述环流挡板的板面上开设有补偿风入风口；所述炉膛外胆的顶部端口设置有红外导热网。

作为本发明所述全海拔智能转杯式燃油燃烧器的一种优选方案，其中：所述炉膛内胆的四周侧壁上均设开设有补偿风出风口。

作为本发明所述全海拔智能转杯式燃油燃烧器的一种优选方案，其中：所述转杯的底部边缘均匀设置有旋叶，且所述转杯的底部与所述炉膛内胆的内腔底部留有间隙，形成混合气抛射区。

本发明的有益效果：本发明适用地区广，对燃油燃料的使用效率高，明火的产生量少，且呈淡蓝色，燃烧温度高，燃料充分燃烧，对大气污染少，燃烧火压力大，动能强劲。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：

图1为本发明全海拔智能转杯式燃油燃烧器的整体结构示意图。

图2为本发明全海拔智能转杯式燃油燃烧器的内部结构结构示意图。

图3为本发明全海拔智能转杯式燃油燃烧器的局部剖视侧视结构示意图。

图4为本发明全海拔智能转杯式燃油燃烧器的局部放大结构示意图。

图5为本发明全海拔智能转杯式燃油燃烧器的第二个局部剖视侧视结构示意图。

图6为本发明全海拔智能转杯式燃油燃烧器的外部结构示意图。

图7为本发明全海拔智能转杯式燃油燃烧器的外胆底部结构示意图。

图8为本发明全海拔智能转杯式燃油燃烧器的转杯结构示意图。

图9为本发明全海拔智能转杯式燃油燃烧器的下壳体结构示意图。

图10为本发明全海拔智能转杯式燃油燃烧器的功能区分布示意图。

图11为本发明全海拔智能转杯式燃油燃烧器内部风流向示意图。

图12为本发明全海拔智能转杯式燃油燃烧器的智能控制流程图。

图13为本发明全海拔智能转杯式燃油燃烧器的自检模块控制流程示意图。

图14为本发明全海拔智能转杯式燃油燃烧器的预约设置模块控制流程示意图。

图15为本发明全海拔智能转杯式燃油燃烧器的预约点火模块控制流程示意图。

图16为本发明全海拔智能转杯式燃油燃烧器的正常点火模块控制流程示意图。

图17为本发明全海拔智能转杯式燃油燃烧器的智能控制整体流程示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。

再其次，本发明结合示意图进行详细描述，在详述本发明实施例时，为便于说明，表示器件结构的剖面图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只是示例，其在此不应限制本发明保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间尺寸。

实施例1

参照图1和2，为本发明第一个实施例，提供了一种全海拔智能转杯式燃油燃烧器，此燃烧器包括进风室和燃烧室，其中进风室100，包括进风室壳体 101、双轴电机102和进风叶片103，双轴电机102设置在进风室壳体101的内腔中部，进风叶片103连接在双轴电机102的下端输出轴上。

燃烧室200，包括炉膛外胆201、炉膛内胆202和转杯203，炉膛外胆201 设置在进风室壳体101的顶部，且两者之间设置有混合风流道A，转杯203倒扣在炉膛内胆202的内腔中，与炉膛内胆202之间形成雾化混合区C，而炉膛内胆202的内腔中且位于转杯203的外部设置有燃烧区N。

其中双轴电机102的上端输出轴延伸至炉膛内胆202内腔中，且与转杯203 连接，炉膛内胆202设置在炉膛外胆201的内腔中，其顶部与炉膛外胆201的内腔顶部相连接，两者之间形成有补偿风道区M。

其中，进风室100内为一个风腔，将进风叶片103安装在双轴电机102的底部输出端，通过进风叶片103旋转将外界的空气抽入进风室100内，从而为燃烧室200内燃油燃烧提供充足的氧气。

而燃烧室200内，通过安装炉膛外胆201、炉膛内胆202和转杯203，转杯 203用于雾化燃油燃料，炉膛内胆202内作为燃料燃烧区N的腔体，炉膛外胆 201作为燃烧区N的壳体且具有隔热作用。

安装过程中，将进风叶片103连接在双轴电机102的底部输出轴上，双轴电机102安装在进风室壳体101的内腔中，转杯203连接在双轴电机102的顶部输出轴上，且其开口向下连接在炉膛内胆202的内腔中，炉膛内胆202固定安装在炉膛外胆201的内腔中，炉膛外胆201固定安装在进风室壳体101的顶部。

实施例2

参照图2、3和9，为本发明的第二个实施例，该实施例不同于第一个实施例的是：进风室壳体101包括上壳体101a、下壳体101b和紧固螺栓101c，上壳体101a和下壳体101b相配合处通过紧固螺栓101c连接；其中，上壳体 101a的顶部侧壁的中间开设有通风口101a-1，其四周侧壁上开设有连接端口 101a-2；下壳体101b的底部侧壁的中间开设有进风口101b-1，进风口101b-1 的内壁上设置有金属网101b-2。

相较于实施例1，进一步的，上壳体101a和下壳体101b的内腔侧壁设计成椭球曲线状，如附图中所示，目的在于外界风从进风口101b-1进入进风室壳体101内，能够沿着壳体内壁形成沿壁旋流，由于壳体的内腔设计成椭球曲线状，空气会沿曲面爬升至预留的风道，从而增加风压，统一风流的流动方向，使风从通风口101a-1流出，在促进转杯203中油气紊乱混合的同时，保护了炉膛内部不受高温烧蚀，进而延长燃烧器的生命周期；金属网101b-2的设置用于隔绝空气中的杂物从进风口101b-1进入进风室壳体101的内腔中，从而对燃烧器产生影响或损坏。

连接端口101a-2处通过线缆与智能控制盒相连，智能控制盒为外挂式信号控制盒，内部有智能控制器，分别电性控制双轴电机102和各电子器件。

其余结构与实施例1的结构相同。

安装过程中，将进风叶片103连接在双轴电机102的底部输出轴上，双轴电机102安装在下壳体101b的内腔中部，并通过紧固螺栓101c将上壳体101a 紧固在下壳体101b的上端，使二者形成完整的进风室壳体101，转杯203连接在双轴电机102的顶部输出轴上，且其开口向下连接在炉膛内胆202的内腔中，炉膛内胆202固定安装在炉膛外胆201的内腔中，炉膛外胆201固定安装在进风室壳体101的顶部，连接端口101a-2通过线缆与燃烧器外部的智能控制盒连接。

实施例3

参照图2和3，为本发明的第三个实施例，该实施例不同于第二个实施例的是：双轴电机102为双出轴独立调速组合电机。

相较于实施例2，进一步的，此双轴电机102为专利号CN201910048201.1 中公开的一种双出轴独立调速组合电机，在一个电机内，设置两个转子，分别由对应的定子进行驱动，可以实现两个输出轴转速及功率的独立调控，并能够精准保证两个输出轴的相对位置；在此燃烧器中使用的双轴电机102，通过智能控制盒A分别控制双轴电机102的两个输出轴，使二者匹配不同的转速，从而实现燃油雾化与进气量达到最优，使得燃烧器达到最佳的燃烧效果。

其余结构与实施例2的结构相同。

安装过程中，将进风叶片103连接在双轴电机102的底部输出轴上，双轴电机102安装在下壳体101b的内腔中部，并通过紧固螺栓101c将上壳体101a 紧固在下壳体101b的上端，使二者形成完整的进风室壳体101，转杯203连接在双轴电机102的顶部输出轴上，且其开口向下连接在炉膛内胆202的内腔中，炉膛内胆202固定安装在炉膛外胆201的内腔中，炉膛外胆201固定安装在进风室壳体101的顶部，连接端口101a-2通过线缆与燃烧器外部的智能控制盒连接。

实施例4

参照图2和3，为本发明的第四个实施例，该实施例不同于第三个实施例的是：进风叶片103位于下壳体101b的内腔底部，且其中部与进风口101b-1 相匹配。

相较于实施例3，进一步的，进风叶片103通过分流锥102a固定连接在双轴电机102的底部输出轴上，进风叶片103的水平截面呈环状，中部为叶片，内环由叶片形成入风口，外环为出风口，风叶片103设置有12片，等间距对称分布，叶片根据阿基米德螺旋线原理设计，前吸入角小于35度，有利于切入风流，减少风阻，在增加风流量的同时可以促进外界与吸入风之间形成漩涡风流；后抛出角介于80-90度之间，扩大抛出范围，减少风流阻力，当吸入风形成旋流后，推动整个叶片运转，极大的减少对双轴电机102的功耗。

其余结构与实施例3的结构相同。

安装过程中，将进风叶片103连接在双轴电机102的底部输出轴上，且进风叶片103的内环与下壳体101b的中部进风口101b-1相匹配，双轴电机102 安装在下壳体101b的内腔中部，并通过紧固螺栓101c将上壳体101a紧固在下壳体101b的上端，使二者形成完整的进风室壳体101，转杯203连接在双轴电机102的顶部输出轴上，且其开口向下连接在炉膛内胆202的内腔中，炉膛内胆202固定安装在炉膛外胆201的内腔中，炉膛外胆201固定安装在进风室壳体101的顶部，连接端口101a-2通过线缆与燃烧器外部的智能控制盒连接。

实施例5

参照图4，为本发明的第五个实施例，该实施例不同于第四个实施例的是：双轴电机102的上端输出轴上还从下往上依次套接有分流锥102a、分流压片102b、转杯压片102c和压紧螺母102d，转杯203套接在双轴电机102的上端输出轴上，且位于分流压片102b和转杯压片102c之间，压紧螺母102d 螺纹连接在双轴电机102上端输出轴的最上端。

相较于实施例4，进一步的，分流锥102a采用蚌曲线设计，目的在于减小风流在入口和转杯203时的风压，同时当风压入进风室200内时，不会形成涡流，使风流能够顺畅的进入炉膛外胆201，减少对双轴电机202的依赖度，降低电机的功耗；分流压片102b和转杯压片102c分别用于限制分流锥102a和转杯203的位置。

其余结构与实施例4的结构相同。

安装过程中，将进风叶片103连接在双轴电机102的底部输出轴上，且进风叶片103的内环与下壳体101b的中部进风口101b-1相匹配，双轴电机102 安装在下壳体101b的内腔中部，并通过紧固螺栓101c将上壳体101a紧固在下壳体101b的上端，使二者形成完整的进风室壳体101，双轴电机102的顶部输出轴上套接有分流锥102a和转杯203，分流锥102a、转杯203分别通过分流压片102b、转杯压片102c进行限位，并在上端输出轴的顶部通过压紧螺母102d 紧固限位，转杯203开口向下连接在炉膛内胆202的内腔中，炉膛内胆202固定安装在炉膛外胆201的内腔中，炉膛外胆201固定安装在进风室壳体101的顶部，连接端口101a-2通过线缆与燃烧器外部的智能控制盒连接。

实施例6

参照图4～6，为本发明的第六个实施例，该实施例不同于第五个实施例的是：进风室100内还包括喷油管104，包括喷油嘴104a和油管104b，喷油嘴104a与油管104b相连接，且喷油嘴104a贯穿炉膛外胆201和炉膛内胆202 的内腔底部延伸至雾化混合区C内；点火棒105，其上端点火部贯穿炉膛外胆 201和炉膛内胆202的内腔底部延伸至炉膛内胆202的内腔中；点火检测器106，其顶部探头贯穿炉膛外胆201和炉膛内胆202的内腔底部延伸至炉膛内胆202 的内腔中。

相较于实施例5，进一步的，喷油管104中，油管104b分别与喷油嘴104a 和油泵相连，持续将燃油燃料输入至雾化混合区C；点火棒105则用于燃烧器使用过程中，将炉膛内胆202内燃烧区N的雾化混合气体进行点燃，使气体燃烧；点火检测器106则用于实时探测燃烧区N内的点火和燃烧状态。

其余结构与实施例5的结构相同。

安装过程中，将进风叶片103连接在双轴电机102的底部输出轴上，且进风叶片103的内环与下壳体101b的中部进风口101b-1相匹配，双轴电机102 安装在下壳体101b的内腔中部，并通过紧固螺栓101c将上壳体101a紧固在下壳体101b的上端，使二者形成完整的进风室壳体101，双轴电机102的顶部输出轴上套接有分流锥102a和转杯203，分流锥102a、转杯203分别通过分流压片102b、转杯压片102c进行限位，并在上端输出轴的顶部通过压紧螺母102d 紧固限位，转杯203开口向下连接在炉膛内胆202的内腔中，炉膛内胆202固定安装在炉膛外胆201的内腔中，炉膛外胆201固定安装在进风室壳体101的顶部，连接端口101a-2通过线缆与燃烧器外部的智能控制盒连接。

燃烧器中安装喷油管104，其中，油管104b从进风室壳体101的内腔中贯穿炉膛外胆201和炉膛内胆202的底部侧壁延伸至炉膛内胆202的内腔中，且位于转杯203的内腔中，油管104b的顶部安装喷油嘴104a，点火棒105安装在炉膛内胆202的内腔中，且位于转杯203的外部，点火检测器106安装在炉膛内胆202的内腔中，同样位于转杯203的外部，且位置关于点火棒105的位置中心对称。

实施例7

参照图6，为本发明的第七个实施例，该实施例不同于第六个实施例的是：连接端口101a-2中分别设置有燃油输入端口101a-21和信号控制端口 101a-22。

相较于实施例6，进一步的，连接端口101a-2为进风室100的外部连接端口，油管104b与燃油输入端口101a-21相连通，双轴电机102、点火棒105和点火检测器106的控制线缆均与信号控制端口101a-22相连接。

其余结构与实施例6的结构相同。

安装过程中，将进风叶片103连接在双轴电机102的底部输出轴上，且进风叶片103的内环与下壳体101b的中部进风口101b-1相匹配，双轴电机102 安装在下壳体101b的内腔中部，并通过紧固螺栓101c将上壳体101a紧固在下壳体101b的上端，使二者形成完整的进风室壳体101，双轴电机102的顶部输出轴上套接有分流锥102a和转杯203，分流锥102a、转杯203分别通过分流压片102b、转杯压片102c进行限位，并在上端输出轴的顶部通过压紧螺母102d 紧固限位，转杯203开口向下连接在炉膛内胆202的内腔中，炉膛内胆202固定安装在炉膛外胆201的内腔中，炉膛外胆201固定安装在进风室壳体101的顶部，连接端口101a-2通过线缆与燃烧器外部的智能控制盒连接。

燃烧器中安装喷油管104，其中，油管104b从进风室壳体101的内腔中贯穿炉膛外胆201和炉膛内胆202的底部侧壁延伸至炉膛内胆202的内腔中，且位于转杯203的内腔中，油管104b的顶部安装喷油嘴104a，点火棒105安装在炉膛内胆202的内腔中，且位于转杯203的外部，点火检测器106安装在炉膛内胆202的内腔中，同样位于转杯203的外部，且位置关于点火棒105的位置中心对称。其中油管104b与燃油输入端口101a-21相连通，与外部油泵相连，双轴电机102、点火棒105和点火检测器106的控制线缆均与信号控制端口 101a-22相连接。

实施例8

参照图7，为本发明的第八个实施例，该实施例不同于第七个实施例的是：炉膛外胆201的底部包括混合风挡板201a和环流挡板201b，混合风挡板201a的中部开设有主动风通孔201a-1，其底部与进风室100的内腔形成主动风分配区B，环流挡板201b的板面上开设有补偿风入风口201b-1；炉膛外胆 201的顶部端口设置有红外导热网201c。

相较于实施例7，进一步的，混合风挡板201a呈开口向下的碗状，底部边缘与环流挡板201b的内环连接，混合风挡板201a的中部套接在双轴电机102 的顶部输出轴上，且其中部边缘两侧对称开设由主动风通孔201a-1，环流挡板 201b用于加压和分流，在进风室壳体101的内腔中，主动旋流通过小口径的主动风通孔201a-1释放后，压力增加，至环流挡板201b上的补偿风入风口201b-1 时，一分为二，在提供主动风压的同时，提供被动风压，为燃烧和炉体降温起到双重作用；环流挡板201b的板面上等间距均匀开设补偿风入风口201b-1，用于加强和改善燃烧区N的燃烧效果；在炉膛外胆201的顶部开口处安装的红外导热网201c的作用在于保护炉膛内胆202和高速旋转的转杯203，同时在燃烧时均匀传导热量，增加雾化燃油的燃烧时间，增强燃烧效果。

其余结构与实施例7的结构相同。

安装过程中，将进风叶片103连接在双轴电机102的底部输出轴上，且进风叶片103的内环与下壳体101b的中部进风口101b-1相匹配，双轴电机102 安装在下壳体101b的内腔中部，并通过紧固螺栓101c将上壳体101a紧固在下壳体101b的上端，使二者形成完整的进风室壳体101，双轴电机102的顶部输出轴贯穿炉膛外胆201底部的混合风挡板201a延伸至炉膛外胆201的内腔中，其上端输出轴上套接有分流锥102a和转杯203，分流锥102a、转杯203分别通过分流压片102b、转杯压片102c进行限位，并在上端输出轴的顶部通过压紧螺母102d紧固限位，转杯203开口向下连接在炉膛内胆202的内腔中，炉膛内胆202固定安装在炉膛外胆201的内腔中，炉膛外胆201固定安装在进风室壳体101的顶部，连接端口101a-2通过线缆与燃烧器外部的智能控制盒连接。

燃烧器中安装喷油管104，其中，油管104b从进风室壳体101的内腔中贯穿炉膛外胆201和炉膛内胆202的底部侧壁延伸至炉膛内胆202的内腔中，且位于转杯203的内腔中，油管104b的顶部安装喷油嘴104a，点火棒105安装在炉膛内胆202的内腔中，且位于转杯203的外部，点火检测器106安装在炉膛内胆202的内腔中，同样位于转杯203的外部，且位置关于点火棒105的位置中心对称。其中油管104b与燃油输入端口101a-21相连通，双轴电机102、点火棒105和点火检测器106的控制线缆均与信号控制端口101a-22相连接。

实施例9

参照图1～6，为本发明的第九个实施例，该实施例不同于第八个实施例的是：炉膛内胆202的四周侧壁上均设开设有补偿风出风口202a。

相较于实施例8，进一步的，炉膛内胆202呈开口向上的盆状，其底端中部的形状与混合风挡板201a相似，炉膛内胆202的四周侧壁均匀开设补偿风出风口202a，补偿风出风口202a呈圆形，环形阵列在炉膛内胆202的四周侧壁上，补偿风自环流挡板201b上开设的补偿风入风口201b-1进入，在补偿风道区M中穿过，经补偿风出风口202a中穿出进入炉膛内胆202的内腔中；补偿风进入燃烧区N内，不仅提高燃烧时的氧气含量，而且可以形成风墙，隔离火焰与炉膛内胆202侧壁的接触，并促使火焰形成火旋。

其余结构与实施例8的结构相同。

安装过程中，将进风叶片103连接在双轴电机102的底部输出轴上，且进风叶片103的内环与下壳体101b的中部进风口101b-1相匹配，双轴电机102 安装在下壳体101b的内腔中部，并通过紧固螺栓101c将上壳体101a紧固在下壳体101b的上端，使二者形成完整的进风室壳体101，双轴电机102的顶部输出轴贯穿炉膛外胆201底部的混合风挡板201a延伸至炉膛外胆201的内腔中，其上端输出轴上套接有分流锥102a和转杯203，分流锥102a、转杯203分别通过分流压片102b、转杯压片102c进行限位，并在上端输出轴的顶部通过压紧螺母102d紧固限位，转杯203开口向下连接在炉膛内胆202的内腔中，炉膛内胆202固定安装在炉膛外胆201的内腔中，且在炉膛内胆202的四周侧壁上开设补偿风出风口202a，炉膛外胆201固定安装在进风室壳体101的顶部，连接端口101a-2通过线缆与燃烧器外部的智能控制盒连接。

燃烧器中安装喷油管104，其中，油管104b从进风室壳体101的内腔中贯穿炉膛外胆201和炉膛内胆202的底部侧壁延伸至炉膛内胆202的内腔中，且位于转杯203的内腔中，油管104b的顶部安装喷油嘴104a，点火棒105安装在炉膛内胆202的内腔中，且位于转杯203的外部，点火检测器106安装在炉膛内胆202的内腔中，同样位于转杯203的外部，且位置关于点火棒105的位置中心对称。其中油管104b与燃油输入端口101a-21相连通，双轴电机102、点火棒105和点火检测器106的控制线缆均与信号控制端口101a-22相连接。

实施例10

参照图9，为本发明的第十个实施例，该实施例不同于第九个实施例的是：转杯203的底部边缘均匀设置有旋叶203a，且转杯203的底部与炉膛内胆202的内腔底部留有间隙，形成混合气抛射区D。

相较于实施例9，进一步的，转杯203为20度角空心圆台式316不锈钢式，转杯203底部有用于辅助抛射的30组具有上下偏角的旋叶，当空气与燃料的混合气在转杯203内紊乱混合后，在高速旋转的作用下做伞状螺旋运动，接触到上下偏移角后，混合气从混合气抛射区抛出形成抛射面，接触后热源后即可燃烧。

转杯203由双轴电机102的上端输出轴带动，配合双轴电机102下端的进风叶片103，使得转杯203雾化的燃油一直具有充分燃烧所需的氧气，经点火棒105点燃，雾化的燃油呈现淡蓝色火焰。

其余结构与实施例9的结构相同。

安装过程中，将进风叶片103连接在双轴电机102的底部输出轴上，且进风叶片103的内环与下壳体101b的中部进风口101b-1相匹配，双轴电机102 安装在下壳体101b的内腔中部，并通过紧固螺栓101c将上壳体101a紧固在下壳体101b的上端，使二者形成完整的进风室壳体101，双轴电机102的顶部输出轴贯穿炉膛外胆201底部的混合风挡板201a延伸至炉膛外胆201的内腔中，其上端输出轴上套接有分流锥102a和转杯203，分流锥102a、转杯203分别通过分流压片102b、转杯压片102c进行限位，并在上端输出轴的顶部通过压紧螺母102d紧固限位，转杯203开口向下连接在炉膛内胆202的内腔中，转杯 203的底部边缘均匀设置旋叶203a，炉膛内胆202固定安装在炉膛外胆201的内腔中，且在炉膛内胆202的四周侧壁上开设补偿风出风口202a，炉膛外胆201 固定安装在进风室壳体101的顶部，连接端口101a-2通过线缆与燃烧器外部的智能控制盒连接。

燃烧器中安装喷油管104，其中，油管104b从进风室壳体101的内腔中贯穿炉膛外胆201和炉膛内胆202的底部侧壁延伸至炉膛内胆202的内腔中，且位于转杯203的内腔中，油管104b的顶部安装喷油嘴104a，点火棒105安装在炉膛内胆202的内腔中，且位于转杯203的外部，点火检测器106安装在炉膛内胆202的内腔中，同样位于转杯203的外部，且位置关于点火棒105的位置中心对称。其中油管104b与燃油输入端口101a-21相连通，双轴电机102、点火棒105和点火检测器106的控制线缆均与信号控制端口101a-22相连接。

使用过程中，外部空气在进风叶片103的旋转下，被吸入进风室壳体101 的内腔中，气流从进风叶片103的四周吹出，沿进风室壳体101的曲面侧壁上升形成旋流混合风，并由出风口101a-1四周的混合风流道A汇集至混合风挡板201a底部的主动风分配区B内，由于环流挡板201b及补偿风入风口201b-1 的存在，混合风分为主动风和补偿风，主动风自混合风挡板201a内开设的主动风入风口201a-1进入雾化混合区C内，转杯203高速转动，将燃油雾化并与主动风混合，自混合气抛射区D四周中抛出至燃烧区N内，在点火棒105的作用下，雾化混合气被点燃，形成火焰燃烧。补偿风自环流挡板201b板面上的补偿风入风口201b-1穿入至补偿风道区M内，再穿过炉膛内胆202四周侧壁上的补偿风出风口202a进入燃烧区N内。

实施例11

参照图12～17，为本发明的第十一个实施例，该实施例不同于前十个实施例的是：智能控制系统A，包括自检模块A1、预约设置模块A2、正常点火模块A3和预约点火模块A4，其中，所述自检模块A1发出自检信号，对自身模块内的故障做出提示信息；所述预约设置模块A2在接收正常的所述自检信号后，显示正常工作选项和预约设置选项，通过功能设置进行选择，产生设置信号或预约设置信号；所述正常点火模块A3接收所述设置信号进行点火步骤；所述预约点火模块A4接收所述预约设置信号进行延迟点火。

相较于前十个实施例，进一步的，在智能控制系统A开启时，系统会先通过自检模块A1对自身故障类型进行检查，检查的故障分别有断油、油泵、电机、断电、程序、PCB、点火棒105和点火探测器106；检测出相应故障时对故障类型输出提示信息；在自检判断无故障时，进入预约判断。

预约判断的选项分为正常工作选项和预约设置选项，分别对应主程序中的正常点火模块A3和预约点火模块A4。

正常点火模块A3中，设置阶段性点火选项，以应对点火不成功的情况，点火成功时，模块中对燃烧器所工作的时间和耗油量进行统计，而点火不成功时，输出故障报警。

预约点火模块A4分为预约设置和预约点火阶段，预约设置分为三个阶段，以对应不同的预约设置信息，产生预约数据，预约数据经处理后进入预约点火阶段，其中，系统完成倒计时后进入阶段性燃烧，各阶段燃烧时进行检测程序运行和时间耗油量统计。

应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。