一种双腔冷却火焰高温检测装置的制作方法

本实用新型涉及冶金领域和检测电路领域，具体地说涉及一种双腔冷却火焰高温检测装置。

背景技术：

火焰监测仪广泛应用于化工、钢铁厂等冶金、燃气锅炉领域，其对保护设备安全运行具有重要作用。燃气锅炉的火焰不是很亮，辐射温度高，有时会产生酸性物质，发出的火焰高度不高，造成现有检测装置检测气体火焰不灵敏。另一方面，该传感器由于长时间在高温环境下工作，对冷却体系的要求很高，现有的冷却体系只能降低传感器表现温度，内部核心温度得不到有效降低。

技术实现要素：

发明目的：本实用新型的目的是提供一种耐高温、防腐、增加检测距离的火焰高温检测装置，具有出色的冷却系统，可有效降低内部核心温度。

技术方案：为实现上述目的，本实用新型的一种双腔冷却火焰高温检测装置，包括相互嵌套的外壳体和内壳体，内壳体末端连接控制器壳体和输出插座，外壳体与内壳体之间形成第一冷却腔，外壳体表面设有与第一冷却腔连通的进风管，外壳体前端开口并安装有聚光镜；所述内壳体内部形成第二冷却腔，第二冷却腔内设有光学传感器，内壳体与外壳体之间设有排风管，排风管的一端与第二冷却腔连通，排风管的另一端伸出外壳体侧壁与大气连通；所述控制器壳体内设有与光学传感器通信连接的数据解读器和mcu。

本实用新型通过内壳体和外壳体双腔提供了双腔冷循环的新型高效循环冷却方式。因其增加了内部循环冷却表面积，保证传感器长时间高温工作不会受到影响。

须说明的是，在没有特殊说明的情况下，本实用新型所述的“前端”指检测端、靠近高温火焰的一端；所述的“末端”指该检测装置的安装端，即观测的一端。

所述第一冷却腔内设有隔板，将第一冷却腔分为前腔和后腔，所述隔板上开设第一通孔；所述前腔与第二冷却腔之间设有第二通孔；所述第二冷却腔通过第三通孔与排风管连通；所述排风管侧壁开设与后腔连通的第四通孔。

作为本实用新型的进一步优化，为了进一步对控制器壳体实现非接触降温，同时，从内壳体末端进入循环冷气，实现前端、末端同时降温，保证内壳体内的核心元器件得以有效降温。所述内壳体末端伸出外壳体，部分收容于控制器壳体内，所述外壳体与控制器壳体之间设有风道。进一步的，所述控制器壳体与内壳体末端的连接处设有第五通孔。

所述数据解读器包括低通滤波模块和放大模块，所述光学传感器依次连接低通滤波模块、放大模块、mcu。须说明的是，本发明要解决的技术问题并非采用何种滤波模块和放大模块，而在于以内壳体和外壳体为基础的双腔冷循环设计。本领域技术人员可根据需求，采用合理的低通滤波模块和放大模块。比如，所述低通滤波模块采用二阶rc滤波电路。

作为一种优选的实施方式，所述mcu为lpc2130芯片，32位处理器，100mz工作频率。

有益效果：本实用新型设计为双腔多通道结构，使冷循环充分遍历内腔，提高冷却效果，壳体采用铝棒一次成型的防爆设计，且防止传导热量的增加；该装置可通过紫外线并在300℃以上的高温环境下持续检测，聚光镜根据检测距离的远近选择聚焦点不同的镜片，可在6米开外精准检测到火焰。

附图说明

图1是本实用新型的纵剖面示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作更进一步的说明。

实施例1

如图1所示，一种双腔冷却火焰高温检测装置，包括相互嵌套的外壳体1和内壳体2，内壳体2末端连接控制器壳体3和输出插座4，控制器壳体3内设有与光学传感器通信连接的数据解读器和lpc2130芯片5，其为32位处理器，100mz工作频率。

外壳体1与内壳体2之间形成第一冷却腔6，第一冷却腔6内设有隔板7，将第一冷却腔6分为前腔8和后腔9，隔板7上开设第一通孔10。

外壳体1表面设有与第一冷却腔6连通的进风管11，外壳体1前端开口并安装有聚光镜12；内壳体2内部形成第二冷却腔13，第二冷却腔13内设有光学传感器，内壳体2与外壳体1之间设有排风管14，排风管14的一端与第二冷却腔13连通，排风管14的另一端伸出外壳体1侧壁与大气连通；

前腔8与第二冷却腔13之间设有第二通孔15；第二冷却腔13通过第三通孔16与排风管14连通；排风管14侧壁开设与后腔9连通的第四通孔17。

本实施例的风冷循环路线为：进风管11进入冷风，从第一冷却腔6的后腔9，经第一通孔10至前腔8，然后经第二通孔15进入第二冷却腔13的前部空间，从前向后经第三通孔16至排风管14；其中一部分从排风管14侧壁的第四通孔17循环回至后腔9（相对于进风管11的对侧），另一部分从排风管14排至大气。第四通孔17可以为槽孔，也可以通过电磁阀控制开合及其程度，以合理分配循环气量。

实施例2

本实施例在实施例1的基础上，增加内壳体2末端风冷进气口，实现前端末端同时进行降温。具体来说，内壳体2末端伸出外壳体1，部分收容于控制器壳体3内，外壳体1与控制器壳体3之间设有风道，因此，从进风管11吹入的冷气，有一小部分通过风道，进入控制壳体内，控制器壳体3与内壳体2末端的连接处设有第五通孔18，从末端向前端吹风，进入第二冷却腔13的核心区，再经第三通孔16进入排风管14排出。

风道设计根据需要，可利用现有的阀门单元设计风道开关，并结合需要，决定是否开启从后向前的风冷循环。