一种含油污泥处理成套设备的制作方法

本实用新型涉及一种用于将含有污泥进行处理的成套设备。

背景技术：

含油污泥是指混入原油、各种成品油、渣油等重质油的污泥，由于油田开采、石油炼制过程、运输、使用、贮存等各种与原油、成品油有关的工业、民用、个人等原因，形成油、土、水等其他污染物的混合物。含油污泥对人体有害，对植物、水体生物有害，是石油及石油化工工业的主要污染物之一。

含油污泥因污染造成的原因等不同而组成不同，一般油田、贮罐等产生的含油污泥含油率在10%～50%，含水率在40%～90%。含油污泥处理难度高，含油污泥常用的处理方法：溶剂萃取法、焚烧法、生物法、焦化法、含油污泥调剖、含油污泥综合利用等，上述方法皆不能实现完全处理。现在还没有一种能有效消除含油污泥污染从而对其进行有效处理的方法，本申请人提出一种处理方法，其首先将含油污泥进行干燥，然后对其搅拌粉碎，再搅拌均匀后添加适当的添加剂，再制作成泥丸，最后将泥丸进行彻底焚烧，焚烧时产生的热量用于含油污泥的干燥或做其他用途，焚烧后产生的灰渣通过制砖机制作成建筑用砖或装饰用砖，实现了含有污泥的无害化处理。现在没有一种适用于上述工艺将含有污泥进行处理的成套设备。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种能将含油污泥进行干燥、粉碎、混搅、制粒、焚烧等工艺处理的成套设备。

为解决上述技术问题，所提供的含油污泥处理成套设备包括自前往后依次设置的料仓、干燥机、粉碎机、搅拌机、制粒机、焚烧炉，其结构特点在于：所述料仓与干燥机之间、干燥机与粉碎机之间、粉碎机与搅拌机之间、搅拌机与制粒机之间以及制粒机和焚烧炉之间分别装有密闭设置的螺旋送料器，所述料仓、粉碎机和搅拌机上皆设有粉尘回收罩，粉尘回收罩通过管路连接有粉尘处理装置，粉尘处理装置的排气管通过管路与焚烧炉的进风管连接，所述焚烧炉的排烟管上连接有蒸汽发生装置，蒸汽发生装置的蒸汽排出管连接在干燥机上，干燥机的气体排出管通过管路连接在焚烧炉的进风管上。

采用上述结构后，待处理的含油污泥吊运至料仓中，含油污泥经过干燥机的干燥，然后由粉碎机将干燥后的含油污泥进行充分粉碎，粉碎后经过搅拌机将含油污泥和添加剂充分混合，再将混合后的含油污泥由制粒机造成颗粒状的含油污泥物料，颗粒状的含油污泥颗粒进过焚烧炉充分焚烧，整个过程中，料仓、粉碎机和搅拌机产生的粉尘等气体经过粉尘回收罩的回收，由于粉尘气体中含有可燃气体等杂质，再由粉尘处理装置净化处理，处理后将气体通入到焚烧炉中，既可以提高焚烧时的燃烧值，又避免了产生的废气污染空气环境，焚烧时产生的高温烟气可以通过蒸汽发生装置，从而使水生产蒸汽，蒸汽可以通入干燥机，从而对含油污泥进行干燥，并且高温烟气还可以对上述粉尘处理装置净化后的空气进行预热，充分利用了焚烧时产生的热能。经过上述处理后，含油污泥完全处理，无任何废物产生，不会产生影响环境的杂物、垃圾或气体，不仅变废为宝，而且还有效保护了环境。

所述干燥机包括干燥机架，干燥机架上干燥箱体，干燥箱体的顶部设有进料口、底部设有出料口，所述干燥箱体内装有上下间隔设置的至少两块隔板，隔板将干燥箱体的内腔间隔成为至少三个干燥腔室，上下相邻的两个干燥腔室通过设置在隔板上的过料口连通，干燥腔室内转动连接有平行间隔设置且由动力机构驱动的两根传动轴，两根传动轴上对应装有螺旋状排布的多个搅拌干燥叶片，传动轴的中部设有通气通道，所述传动轴上连接有能向通气通道内通入蒸汽的蒸汽通入管和排出冷却气体的气体排出管，所述干燥箱体上连接有与干燥腔室连通且用于输出水和气体的输出管。

所述粉碎机包括粉碎机机架，粉碎机机架上连接有自前往后顺次连通的至少两个粉碎筒，粉碎机机架上连接有与最前部的粉碎筒连通的进料漏斗，粉碎筒内装有由动力机构驱动的粉碎轴且多个粉碎轴的转速自前往后依次增高，所述粉碎轴上固接有沿粉碎轴轴向间隔设置的多个粉碎盘，多个粉碎盘穿装有与粉碎轴平行设置且沿粉碎轴环布的多根连接轴，连接轴上转动连接有能自由转动且位于相邻两个粉碎盘之间的粉碎锤，最后部的粉碎筒上设有出料口。

所述搅拌机包括搅拌机架，搅拌机架上装有搅拌箱体，搅拌箱体的顶部设有进料口、底部设有出料口，所述搅拌箱体内装有至少一块搅拌隔板，搅拌隔板将搅拌箱体的内腔间隔成为上下设置的至少两个搅拌腔室，上下相邻的两个搅拌腔室通过设置在搅拌隔板上的过料口连通，搅拌腔室内转动连接有平行间隔设置且由动力机构驱动的两根搅拌轴，两根搅拌轴上装有对应设置的螺旋突起，螺旋突起的外表面上装有向外伸出且呈扇状的多个搅拌叶片；所述搅拌叶片具有与螺旋突起的外表面垂直设置的连接部和向外伸出的搅拌拨动部，所述搅拌拨动部呈弧形设置且搅拌拨动部在随搅拌轴转动时驱使物料向前拨动。

所述料仓包括顶端设有进料口、底端设有出料口的仓体，所述仓体的出料口上连接有破碎出料装置；所述破碎出料装置包括连接在仓体上的壳体，所述壳体（102）的顶部敞开形成敞口，所述敞口与所述仓体的出料口连通，所述壳体的底部一端设有卸料口，所述壳体内设有转动连接在壳体上的前轴和后轴，所述前轴和后轴由位于壳体外部的动力装置驱动，所述前轴和后轴在水平方向上平行设置，所述前轴和后轴的转向相反且相对向内旋转；所述前轴和后轴在壳体内的轴段分为搅臂段和叶片段，所述搅臂段与卸料口的位置相对应；所述前轴的叶片段上连接有前螺旋叶片、搅臂段上连接有若干根前搅拌臂，所述后轴的叶片段上连接有后螺旋叶片、搅臂段上连接有若干根后搅拌臂。

所述焚烧炉包括两端敞口的下外筒、中外筒、上外筒、下内筒、中内筒和上内筒；下外筒、中外筒和上外筒由下及上依次连接从而形成内腔贯通的外壳体；所述下外筒的下端连接有下堵盖，下内筒位于下外筒内且其下端与下堵盖连接，下内筒内设有顶部敞口、底部设有燃料进口的燃料盒，燃料进口与搅龙输送机的出料口连通；下内筒与下外筒之间的间隙形成下进风室，燃料盒与下内筒之间的区域形成灰渣室，灰渣室上设有出渣口；所述中内筒位于中外筒内且二者之间形成下端与中内筒内腔连通、上端封闭的中进风室，中内筒与下内筒之间设有间隙；所述上外筒上端连接有上堵盖，上堵盖上设有出烟口，上内筒位于上外筒内且上内筒下端伸入中内筒内，上内筒与上外筒之间的间隙形成上端封闭、下端与中内筒连通上进风室；上内筒的上端口与出烟口连通；所述下进风室、中进风室和上进风室上设有切向设置的切向进风口，所述切向进风口与风机连通。

所述制粒机包括颗粒成型机架，所述颗粒成型机架上装有由动力机构驱动转动且竖向设置的成型主轴，颗粒成型机架上装有成型底座，成型底座上装有成型环模和位于成型环模上部的顶部盖板，成型环模的内腔为挤压内腔，顶部盖板上装有能投放到挤压内腔中物料的投料斗，所述成型主轴的顶部装有底部托盘，底部托盘上装有环成型主轴轴线环布且竖向设置的多根成型轴，成型轴上转动连接有能自由转动且位于挤压内腔中的成型压辊，所述成型压辊随成型主轴转动时形成的外轮廓线与成型环模的内壁尺寸相适应，所述成型压辊的外表面设有辊压齿纹，所述成型环模上设有沿成型环模径向贯通的成型孔，所述成型底座上装有罩在成型环模外侧的物料排出筒，物料排出筒的一侧连接有颗粒排出管，物料排出筒内装有能将伸出成型孔外的物料刮下并排出的刮料排出装置。

多根成型轴的上部连接有上成型支撑板，所述成型压辊通过上下相邻的两个压辊轴承转动连接在成型轴上，所述成型底座上设有竖向的成型套筒，所述成型主轴和成型套筒之间装有主轴轴承以及密封主轴轴承端部的主轴轴承端盖，上成型支撑板上连接有能对压辊轴承和主轴轴承注入润滑油和回收润滑油的注油润滑装置，所述成型轴上装有将压辊轴承的上下端部密封的密封装置；所述注油润滑装置包括连接在机架上的注油泵，所述上成型支撑板上装有主润滑阀，主润滑阀的进入端通过回转接头与注油泵的出油管连接，所述成型轴内设有自其顶部向内延伸且出口位于两个压辊轴承之间的两条压辊油道，底部托盘上设有自其顶部向内延伸且出口位于主轴轴承的内轴承圈进油端的主轴油道，一条压辊油道的顶部与主润滑阀的出油端口通过管路连接、另一条压辊油道的顶部与主轴油道通过管路连接，所述主轴轴承端盖上设有回油管。

所述蒸汽发生装置的烟气排出管上连接有烟气换热器，所述粉尘处理装置的气体排出管和干燥机的气体排出管皆连接在烟气换热器上，烟气换热器的热气排出管连接在焚烧炉的进风管上，所述烟气换热器的出烟管上连接有自前往后依次设置的喷淋除尘装置和气体净化装置。

所述焚烧炉的灰渣出口部连接有灰渣输送机，灰渣输送机的输出管路上连接有灰渣粉碎机，灰渣粉碎机的后方依次设有灰渣搅拌机、灰渣制砖机，灰渣粉碎机和灰渣搅拌机、灰渣搅拌机和灰渣制砖机之间皆连接有密闭设置的螺旋送料器，灰渣粉碎机、灰渣搅拌机、灰渣制砖机上皆设有粉尘回收罩，粉尘回收罩通过管路连接有粉尘处理装置，粉尘处理装置的排气管通过管路与焚烧炉的进风管连接，粉尘处理装置的固体物排出管通过螺旋输送器连接在灰渣粉碎机上。

综上所述，本实用新型能对含油污泥进行无害化、无有害排放的完全处理，具有处理彻底和效率高的优点。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明：

图1为本实用新型一种实施例的结构示意图；

图2为图1实施例中料仓的结构示意图；

图3为沿图2中a-a线的剖视图；

图4为图2的g向视图；

图5为图1实施例中干燥机的结构示意图；

图6为图5左视方向的结构示意图；

图7为图5俯视方向的结构示意图；

图8为图5的立体结构示意图；

图9为图5的机械结构简图；

图10为图5中一个干燥腔室的结构示意图；

图11为图10的俯视图；

图12为图10的立体图；

图13为沿图10中b-b线剖视的结构示意图；

图14为图1实施例中粉碎机的结构示意图；

图15为图14左视方向的结构示意图；

图16为图14的立体结构示意图；

图17为沿图15中c-c线剖视的结构示意图；

图18为图14中粉碎锤连接在粉碎轴上的结构示意图；

图19为图18的立体结构示意图；

图20为图1实施例中搅拌机的结构示意图；

图21为图20左视方向的结构示意图；

图22为图20的立体结构示意图；

图23为图20中一个搅拌腔室的结构示意图；

图24为沿图23中d-d线剖视的结构示意图；

图25为图23的立体结构示意图；

图26为图1实施例中制粒机的结构示意图；

图27为沿图26中e-e线剖视的结构示意图；

图28为图26实施例中成型压辊连接在成型轴上的结构示意图；

图29为图26实施例中成型压辊的表面展开的结构示意图；

图30为图26的另一种实施例中成型压辊表面展开的结构简图；

图31为图26的再一种实施例中成型压辊表面展开的结构简图；

图32是本实用新型的结构示意图；

图33是图1的右视图；

图34是沿图33中f-f线的剖视图；

图35是进风口设置方式的结构示意图。

具体实施方式

参考附图1所示，本实用新型提供了一种含油污泥处理成套设备的实施例，其包括自前往后依次设置的料仓1-5、干燥机1-6、粉碎机1-7、搅拌机1-8、制粒机1-9、焚烧炉1-10、灰渣粉碎机1-11、灰渣搅拌机1-12、灰渣制砖机1-13，灰渣粉碎机可以采用上述粉碎机的结构，灰渣搅拌机可以采用搅拌机的结构，即粉碎机和灰渣粉碎机的结构相同，搅拌机和灰渣搅拌机的结构相同，当然，上述灰渣粉碎机和灰渣搅拌机可以采用现有技术中的粉碎机和搅拌机，所述料仓与干燥机之间、干燥机与粉碎机之间、粉碎机与搅拌机之间、搅拌机与制粒机之间以及制粒机和焚烧炉之间分别装有密闭设置的螺旋送料器1-14，螺旋送料器包括螺旋送料筒和连接在螺旋送料筒中的送料螺旋，螺旋送料筒的前部设置进料口、后端设置出料口，即含油污泥的整个输送过程不再出现暴露问题，从而实现上述的密闭设置，通过该结构可以避免粉尘飞扬，有效保护生产环境，所述料仓、粉碎机和搅拌机上皆设有粉尘回收罩1-1，粉尘回收罩通过管路连接有粉尘处理装置，粉尘处理装置包括旋风除尘器1-3以及喷淋塔1-4，也可以包括除味净化器1-15，除味净化器可以采用现有技术中的活性炭处理器，上述旋风除尘器、喷淋塔以及活性炭处理器的具体结构为现有技术，在此不详细描述，粉尘处理装置的排气管通过管路与焚烧炉的进风管连接，所述焚烧炉的排烟管上连接有蒸汽发生装置，蒸汽发生装置可以采用现有技术中的蒸汽发生器1-16，其包括发生器壳体，发生器壳体内设有水室和供烟气通过的烟气通过管，水室中的水经过烟气通过管的高温加热，从而形成蒸汽，其具体结构不再详细赘述，蒸汽发生装置的蒸汽排出管连接在干燥机上，干燥机的气体排出管通过管路连接在焚烧炉的进风管上，所述蒸汽发生装置的烟气排出管上连接有烟气换热器1-2，所述粉尘处理装置的气体排出管和干燥机的气体排出管皆连接在烟气换热器上，烟气换热器的热气排出管连接在焚烧炉的进风管上，所述烟气换热器的出烟管上连接有自前往后依次设置的喷淋除尘装置和气体净化装置，该喷淋除尘装置可以包括喷淋塔1-4，气体净化装置包括scr处理系统1-17，可以对焚烧时产生的氮氧化合物进行处理，当然，可以还包括现有技术中的脱硫除磷塔1-18，从而对焚烧产生的烟气进行充分处理，所述焚烧炉的灰渣出口部连接有灰渣输送机，灰渣输送机的输出管路上连接有灰渣粉碎机，灰渣粉碎机的后方依次设有灰渣搅拌机、灰渣制砖机，灰渣粉碎机和灰渣搅拌机、灰渣搅拌机和灰渣制砖机之间皆连接有密闭设置的螺旋送料器，灰渣粉碎机、灰渣搅拌机、灰渣制砖机上皆设有粉尘回收罩1-1，粉尘回收罩通过管路连接有粉尘处理装置，粉尘处理装置的排气管通过管路与焚烧炉的进风管连接，粉尘处理装置的固体物排出管通过螺旋输送器连接在灰渣粉碎机上。上述结构的成套设备的使用流程如下：待处理的含油污泥吊运至料仓中，含油污泥经过干燥机的干燥，然后由粉碎机将干燥后的含油污泥进行充分粉碎，粉碎后经过搅拌机将含油污泥和添加剂充分混合，再将混合后的含油污泥由制粒机造成颗粒状的含油污泥物料，颗粒状的含油污泥颗粒进过焚烧炉充分焚烧，焚烧后的灰渣经过灰渣粉碎机粉碎后，再进入灰渣搅拌机，添加适当的灰渣添加剂充分混合后，再由灰渣制砖机将灰渣制成建筑用砖或装饰用砖，整个过程中，料仓、粉碎机和搅拌机产生的粉尘等气体经过粉尘回收罩的回收，由于粉尘气体中含有可燃气体等杂质，再由粉尘处理装置净化处理，处理后将气体通入到焚烧炉中，既可以提高焚烧时的燃烧值，又避免了产生的废气污染空气环境，焚烧时产生的高温烟气可以通过蒸汽发生装置，从而使水生产蒸汽，蒸汽可以通入干燥机，从而对含油污泥进行干燥，并且高温烟气还可以对上述粉尘处理装置净化后的空气进行预热，充分利用了焚烧时产生的热能，最后对经过上述两次换热的烟气进行由喷淋除尘装置和气体净化装置进行净化处理，因而可以形成无污染排放，然后焚烧炉产生的灰渣可以制作成建筑用砖或装饰用砖，对烟气处理产生的颗粒可以再进入制粒机进行重复利用，对灰渣粉碎机、灰渣搅拌机、灰渣制砖机收集的粉尘可以再返回灰渣搅拌机继续制砖。经过上述处理后，含油污泥完全处理，无任何废物产生，不会产生影响环境的杂物、垃圾或气体，不仅变废为宝，而且还有效保护了环境。下面结合相关附图对上述成套设备中的各个机器进行详细的描述。

参照图2-4，本实用新型所提供的料仓包括仓体101，仓体101顶端设有进料口、底端设有出料口；所述仓体101的上部呈方块状，图中示出的仓体101的上部为长方体的壳体，仓体101的下部为四棱锥台状的壳体，仓体101连接在机架113上。所述仓体101的出料口上连接有破碎出料装置；所述破碎出料装置包括连接在仓体101上的壳体102，所述壳体102的顶部敞开形成敞口，所述敞口与所述仓体101的出料口连通，所述壳体102的底部一端设有卸料口103，所述壳体102内设有转动连接在壳体102上的前轴104和后轴105，所述前轴104和后轴105由位于壳体102外部的动力装置110驱动，所述动力装置为电机和变速箱的组合，动力装置连接在壳体102上，动力装置与前轴104动力连接，后轴105通过一对啮合的齿轮111与前轴104动力连接；所述前轴104和后轴105在水平方向上平行设置。所述前轴104和后轴105在壳体102内的轴段分为搅臂段和叶片段，所述搅臂段与卸料口103的位置相对应；所述前轴104的叶片段上连接有前螺旋叶片106、搅臂段上连接有若干根前搅拌臂107，所述后轴105的叶片段上连接有后螺旋叶片108、搅臂段上连接有若干根后搅拌臂109。进一步参照图2，所述前螺旋叶片106和后螺旋叶片108的外边缘上间隔设有若干缺口112，这样可使前螺旋叶片106和后螺旋叶片108的外边缘形成齿状边缘，更利于物料的破碎。

进一步参照图4，若干根前搅拌臂107分成沿前轴104的轴向间隔设置的多组，每一组由环设在前轴104上的多根前搅拌臂107构成；若干根后搅拌臂109分成沿后轴105的轴向间隔设置的多组，每一组由环设在后轴105上的多根后搅拌臂109构成。为了能更好的将物料搅碎以防止堵塞卸料口103，前搅拌臂107和后搅拌臂109最好交错设置，即前搅拌臂107和后搅拌臂109的长度之和大于前轴104和后轴105之间的间距，这样前搅拌臂107和后搅拌臂109在空间上可形成搭接的交错关系。

进一步参照图3和图4，所述前螺旋叶片106和后螺旋叶片108的外径尺寸最好相同，这样利于物料的稳定输送。所述前螺旋叶片106和后螺旋叶片108呈啮合状态设置，啮合状态设置的含义为轴向错开和径向交叠；轴向错开是指前螺旋叶片106和后螺旋叶片108轴向错开一段距离，径向交叠是指两螺旋叶片在邻接处有径向交叉；为了保证前螺旋叶片106和后螺旋叶片108的径向交叉，所述前螺旋叶片106和后螺旋叶片108的径向高度均小于前轴104和后轴105之间的间距且前螺旋叶片106和后螺旋叶片108的径向高度之和大于前轴104和后轴105之间的间距。亦就是说，前螺旋叶片106和后螺旋叶片108呈啮合状态设置的目的是让所述两螺旋叶片在前、后轴之间呈现如下状态：即前螺旋叶片106在前、后轴之间的两相邻两凸峰106-1之间为后螺旋叶片108的一个凸峰108-1，同样的道理，后螺旋叶片108在前、后轴之间的两相邻两凸峰108-1之间为前螺旋叶片106的一个凸峰106-1；简言之，就是在前、后轴之间，前螺旋叶片106和后螺旋叶片108的凸峰依次交错设置。

参照图3和4，所述前轴104和后轴105的转向相反且相对向内旋转，相对向内旋转是指俯视转动的前轴104和后轴105时，前轴104转向后轴105、后轴105转向前轴104；其目的主要是为了保证物料可以从前轴104和后轴105上方喂入前轴104和后轴105之间。图中示出的前轴104的转向为顺时针、后轴105的转向为逆时针。

参考附图5至图9所示，本实用新型提供了的干燥机，其包括干燥机架1，干燥机架1上干燥箱体2，干燥箱体2的顶部设有进料口、底部设有出料口，所述干燥箱体2内装有上下间隔设置的两块隔板3，隔板将干燥箱体的内腔间隔成为三个干燥腔室11，上下相邻的两个干燥腔室11通过设置在隔板上的过料口连通，也可以采用下述结构：例如将三个箱体上下叠放，三个箱体组成上述的干燥箱体，相邻的两个箱体的相邻壁构成上述的隔板，即上下相邻两个箱体中，下方箱体的顶壁和上方箱体的底壁构成上述的隔板，该种结构是上述干燥箱体的一种变形，当然也可以采用其他替换结构的干燥箱体，其本质是形成三个干燥腔室11。干燥腔室11内转动连接有平行间隔设置且由动力机构驱动的两根传动轴4，两根传动轴4纵向设置且反方向转动，在本实施例中，所述动力机构包括连接在机架上的干燥动力机15，同一干燥腔室11内的两根传动轴4上连接有相互啮合的动力齿轮16，其中一根传动轴与干燥动力机的动力输出轴通过传动链动力连接，传动链可以采用图中所示的链轮链条传动链，也可以采用皮带、皮带轮传动链等结构，其保证动力的传输，在本实施例中，只设置一台干燥动力机，采用双排链轮将多根传动轴动力连接即可，其具体的连接结构为现有技术，在此不详细赘述。

参照图5至图9所示，两根传动轴4上对应装有螺旋状排布的多个搅拌干燥叶片5，传动轴4的中部设有通气通道12，也就是说，在本实施例中，传动轴采用空心轴的结构，所述传动轴上连接有能向通气通道12内通入蒸汽的蒸汽通入管和排出冷却气体的气体排出管，在本实施例中，上述蒸汽通入管以及气体排出管采用下述结构实现：传动轴4的端部转动连接有蒸汽疏水阀7，蒸汽疏水阀7的具体结构为现有技术，在此不详细赘述，蒸汽疏水阀7的一个进入管道为所述的蒸汽通入管、一个排出管为所述的气体排出管、另一个输出管上连接有伸入通气通道11中的伸入管13，当然，也可以单独采用一根蒸汽通入管以及单独设置一根气体排出管的结构形式，所述干燥箱体上连接有与干燥腔室11连通且用于输出水和气体的输出管6。

参照图5至图9所示，本实施例中设置了两块隔板，所述进料口设置在干燥箱体2的顶部前侧、出料口设置在干燥箱体2的底部后侧，干燥腔室11内一端设有高度小于干燥腔室高度的溢流板10且上下相邻的溢流板分别位于相邻两个干燥腔室的两端，溢流板与干燥腔室的腔壁之间形成搅拌室和落料空间，所述搅拌干燥叶片5位于搅拌室内，所述隔板3的过料口位于落料空间内，结合图5所示，可以看出，搅拌干燥叶片螺旋搅拌含油污泥使其前进，并且受到溢流板的适当阻挡作用，实现压缩脱水，通过蒸汽加热进行加热脱水，脱水后的含油污泥绕过溢流板流入下一个干燥腔室内或者排出，图9中的弧形箭头线明确表示了含油污泥的行走路线，采用上述结构，可以大大提高含油污泥中的脱水效果，并且可以清除部分油气等杂质。

参照图10至图13所示，所述干燥腔室11的腔壁上连接有位于传动轴上侧部的支撑杆8，支撑杆上固接有能刮除搅拌干燥叶片表面的多个固定刮板9，设置两根支撑杆8，对应两根传动轴4，固定刮板的个数与搅拌干燥叶片5的数量相适应，所述搅拌干燥叶片5呈扇形且连接在传动轴4的外表面呈倾斜弯曲状，搅拌干燥叶片5随传动轴转动时，其表面会与固定刮板9相摩擦，从而起到清理搅拌干燥叶片5表面的作用，为了使搅拌送料更加彻底，所述隔板3的中部设有向上凸起的凸起部14从而使隔板的上表面与搅拌干燥叶片旋转时形成的外圆轨迹相适应，即上述凸起部14使上述的干燥腔室11的底面形成两个截面呈圆弧状的底面，防止含油污泥堆积在干燥腔室的底面，避免出现堵塞现象.

参考附图14至图17所示，本实用新型提供的粉碎机，其包括粉碎机机架20，所述粉碎机机架20上连接有自前往后顺次连通的至少两个粉碎筒21，为方便描述，本实用新型上述的前后是以含油污泥的走向定义其前后，即最前进入含油污泥的粉碎筒为最前面的粉碎筒，在本实施例中，设置了三个粉碎筒21，最前部的粉碎筒21位于最上方，中间的粉碎筒位于最前部的粉碎筒的下方一侧，最后部的粉碎筒位于中间的粉碎筒的下方另一侧，这种设置的好处在于，可以使粉碎的含油污泥形成弯曲的流动路线，避免其粉末直线下落，提高粉碎效果，粉碎机机架20上连接有与最前部的粉碎筒21连通的进料漏斗22，最后部的粉碎筒21上设有出料口，在本实施例中，中间的粉碎筒上也设置出料口，当需要两级粉碎即可达到粉碎效果时，可以关闭最下方的出料口，自中部的粉碎筒上的出料口出料即可。粉碎筒21内装有由动力机构驱动的粉碎轴23，所述粉碎轴23上固接有沿粉碎轴轴向间隔设置的多个粉碎盘24，多个粉碎盘24穿装有与粉碎轴平行设置且沿粉碎轴环布的多根连接轴25，连接轴25上转动连接有能自由转动且位于相邻两个粉碎盘之间的粉碎锤26，在本实施例中，动力机构为粉碎动力机29，该粉碎动力机采用调速电机，调速电机的动力输出轴与粉碎轴之间通过皮带皮带轮连接，实现动力传递，也可以采用同步带、同步带轮以及链轮链条的动力传动连接结构，粉碎机机架20上装有分别驱动三个粉碎轴23转动的粉碎动力机29以使三个粉碎轴的转速自前往后依次增高，从而实现了逐级粉碎，即根据要求设置三个粉碎轴的转速，从而保证粉碎效果。

参考图14至图17所示，所述粉碎机机架20上连接有位于前后相邻的粉碎筒21之间且分别与前后粉碎筒连通的粉碎通道筒27，粉碎通道筒27内设有粉碎筛板28，共设置两个上述各结构的粉碎通道筒27，两个粉碎通道筒中的粉碎筛板的筛孔目数不同，实现了多级粉碎，通过上述结构可以实现过滤作用，使达到粉碎要求的含油污泥颗粒进入下一个粉碎筒21中，保证了粉碎效果。

参照图18和图19所示，设置在同一相邻的两个粉碎盘之间的多个粉碎锤26为一组粉碎锤组，图中设置了四根上述结构的连接轴25，连接轴25贯穿于多个粉碎盘之间，两相邻的粉碎锤组的粉碎锤26相间设置，即两个相邻的粉碎锤组中，一个粉碎锤组包括两个粉碎锤26，粉碎锤26自由转动连接在其中两根间隔设置的连接轴上，另一组粉碎锤组中的两个粉碎锤26自由转动连接在另两根间隔设置的连接轴上，实现了上述的相间设置，所述粉碎锤26包括转动连接在连接轴上的锤柄，锤柄的伸出端设有向锤柄两侧伸出的锤头，并且锤头的长度方向位于粉碎轴22的圆周方向上，即锤头、锤柄皆位于同一个粉碎轴的截面上。采用上述结构后，进入的含油污泥，随着粉碎轴23的转动，经过间隔盘起到一定的隔离作用，再由粉碎锤将其彻底粉碎，因而可将粘度较大的含油污泥粉碎成设计要求的颗粒。

参考附图20至图22所示，本实用新型提供的搅拌机的实施例，其包括搅拌机架30，搅拌机架30上装有搅拌箱体31，搅拌箱体31的顶部设有进料口、底部设有出料口，在搅拌箱体31上连接有进料斗40，进料斗的顶部出料端与进料口相对应设置，当然可以根据添加的物料不同，设置不同个数以及结构的进料斗40，所述搅拌箱体31内装有至少一块搅拌隔板32，搅拌隔板32将搅拌箱体31的内腔间隔成为上下设置的至少两个搅拌腔室33，上下相邻的两个搅拌腔室33通过设置在搅拌隔板32上的过料口连通，在本实施例中，设置一块搅拌隔板32，所述进料口设置在搅拌箱体31的顶部前侧、出料口设置在搅拌箱体31的底部前侧，所述过料口位于搅拌隔板32的后侧，这种结构可以实现含油污泥和添加剂充分经过两个搅拌腔室33，保证混搅效果。也可以采用下述结构：例如将两个箱体上下叠放，两个箱体组成上述的搅拌箱体31，相邻的两个箱体的相邻壁构成上述的搅拌隔板，即上下相邻两个箱体中，下方箱体的顶壁和上方箱体的底壁构成上述的搅拌隔板，该种结构是上述搅拌箱体31的一种变形，当然也可以采用其他替换结构的搅拌箱体31，其本质是形成两个搅拌腔室33。

参考图20至图25所示，搅拌腔室33内转动连接有平行间隔设置且由动力机构驱动的两根搅拌轴34，动力机构包括连接在搅拌机架上的搅拌动力机38，同一搅拌腔室33内的两根搅拌轴34上连接有相互啮合的搅拌动力齿轮39，其中一根传动轴与搅拌动力机的动力输出轴通过传动链动力连接，该传动链可以为链轮链条传动链，也可以为皮带皮带轮传动链，两根搅拌轴34上装有对应设置的螺旋突起35，两根搅拌轴35上的螺旋突起35的螺旋方向相反设置，并且两根搅拌轴在搅拌动力机38的动力驱动下反向转动，螺旋突起的外表面上装有向外伸出且呈扇状的多个搅拌叶片36，所述搅拌叶片36具有与螺旋突起的外表面垂直设置的连接部和向外伸出的搅拌拨动部，所述搅拌拨动部呈弧形设置且搅拌拨动部在随搅拌轴转动时驱使物料向前拨动，即上述的搅拌拨动部具有一定的倾斜方向，具有驱使含油污泥向前运行的倾斜角，所述搅拌隔板32的中部设有向上凸起的搅拌凸起部从而使搅拌隔板32的上表面与搅拌叶片旋转时形成的外圆轨迹相适应，即上述搅拌凸起部使上述的搅拌腔室33的底面形成两个截面呈圆弧状的底面，防止含油污泥堆积在搅拌腔室33的底面，避免出现部分含油污泥不能充分混搅的现象，也同时避免出现堵塞现象。

参考附图26和图27，本实用新型提供了一种制粒机的实施例，其包括颗粒成型机架50，所述颗粒成型机架50上装有由动力机构驱动转动且竖向设置的成型主轴51，在本实施例中，上述动力机构包括连接在包括连接在颗粒成型机架50上的主轴动力机83以及与主轴动力机连接在主轴变速箱84，所述成型主轴与主轴变速箱动力连接，主轴动力机83动作时，可以通过主轴变速箱84带动成型主轴转动，颗粒成型机架50上装有成型底座52，成型底座52上装有成型环模53和位于成型环模上部的顶部盖板80，上述成型底座52可为单独设置，其也可以作为上述机架50的一部分，其形状不仅限于图中所示出的形状，其只是用于制成上述成型环模53，成型环模53的内腔为挤压内腔，顶部盖板上装有能投放到挤压内腔中物料的投料斗81，所述成型主轴51的顶部装有底部托盘54，当然上述底部托盘54也可以作为成型主轴51的轴台，即底部托盘与成型主轴一体成型，在本实施例中，底部托盘54为单独设置的一个部件，这种结构便于装配和机加工，底部托盘54上装有环成型主轴轴线环布且竖向设置的多根成型轴55，在本实施例中设置了四根成型轴55，成型轴55上转动连接有能自由转动且位于挤压内腔中的成型压辊56。

参考图26至图28所示，所述成型压辊56随成型主轴转动时形成的外轮廓线与成型环模53的内壁尺寸相适应，即成型压辊转动时，其轮廓与成型环模的内壁具有一定间隙，且间隙不能过大或过小，大约间隙在1-3mm，所述成型压辊的外表面设有辊压齿纹，所述成型环模53上设有沿成型环模径向贯通的成型孔57，成型孔57的内端可以为锥形孔，锥形孔的大端朝内设置，可以将更多的含油污泥挤入上述成型孔中，辊压齿纹可以将含油污泥推挤进入上述成型孔中，连续不断的推挤，含油污泥会在成型孔中形成棒状物，所述成型底座52上装有罩在成型环模外侧的物料排出筒58，物料排出筒58的一侧连接有颗粒排出管59，物料排出筒58内装有能将伸出成型孔外的物料刮下并排出的刮料排出装置，再经过刮料排出装置的刮动（或者叫切断），使上述棒状物切断形成颗粒状，最后排出。在本实施例中，所述刮料排出装置包括连接在顶部盖板且环成型环模53设置的多个成型托座74，多个成型托座74上转动连接有由刮料动力装置驱动的刮料齿盘75，具体来说，成型托座74上设有托轮，所述刮料齿盘75转动连接在托轮上，并且刮料齿盘75下部设置限位座，托轮可以深入上述限位座中，从而对刮料齿盘进行承托以及限位，刮料齿盘75上连接有伸入物料排出筒58内的刮料板76，共设置多块刮料板76且多块刮料板沿刮料齿盘75环布，刮料板的长度方向沿成型环模的径向方向设置，所述刮料板76的外端还连接有排料板77，多块排料板的端部设有朝同一方向弯曲的弯弧段，当刮料板76将棒状物切断形成颗粒后，排料板和刮料板76会驱使颗粒沿上述物料排出筒58的底壁运行一段距离后，自颗粒排出管排出，在运行过程中颗粒会滚动，从而形成圆形的颗粒，所述刮料动力装置包括连接在顶部盖板80上的刮料动力机78，刮料动力机的动力输出轴上连接有与刮料齿盘75啮合的刮料动力齿轮79。

参考图26和图28所示，多根成型轴的上部连接有上成型支撑板60，所述成型压辊56通过上下相邻的两个压辊轴承62转动连接在成型轴上，所述成型底座52上设有竖向的成型套筒61，所述成型主轴和成型套筒之间装有主轴轴承63以及密封主轴轴承端部的主轴轴承端盖64，上成型支撑板60上连接有能对压辊轴承和主轴轴承注入润滑油和回收润滑油的注油润滑装置，所述注油润滑装置包括连接在机架上的注油泵65和油箱，所述上成型支撑板上装有主润滑阀66，主润滑阀66的进入端通过回转接头与注油泵的出油管连接，回转接头的结构为现有技术，在此不详细描述其结构，也就是说，上述主润滑阀66会随成型主轴转动，同时会保持油路的连通，所述成型轴内设有自其顶部向内延伸且出口位于两个压辊轴承之间的两条压辊油道67，一条压辊油67为进油油道、另一条压辊油道为出油油道，底部托盘上设有自其顶部向内延伸且出口位于主轴轴承的内轴承圈进油端的主轴油道68，一条压辊油道的顶部与主润滑阀66的出油端口通过管路连接、另一条压辊油道的顶部与主轴油道68通过管路连接，所述主轴轴承端盖64上设有回油管69，图1中的箭头线示意出油路的走向，在进行润滑时，注油泵从油箱中泵油，通过主润滑阀66进入各个成型轴，即进入成型轴的一条压辊油道后再进入压辊轴承中，润滑后，润滑油自另一条压辊油道流出，流出的润滑油经过管路进入主轴油道68中，再进入主轴轴承63中对其润滑，最终自回油管69返回油箱中，实现了一个循环通道，通过这种结构，可以连续不断的为上述轴承润滑，大大延长了设备的使用寿命。另外，针对现有技术中粉尘容易进入轴承中的问题，所述成型轴上装有将压辊轴承的上下端部密封的密封装置，所述密封装置包括连接在成型压辊56上且封挡住压辊轴承两端部的内轴承端座70，内轴承端座70与成型轴55之间装有骨架油封71和压辊密封圈72，成型轴55上还连接有位于内轴承端座70外侧的外轴承端座73，上述内外的意思是指，靠近上述压辊轴承的位置为其内侧，远离压辊轴承的位置为外侧，外轴承端座和内轴承端座上对应设有相互对插在一起的突起和凹槽，外轴承端座具有内表面，内轴承端座具有外表面，上述突起和凹槽对应设置在上述内外表面上，突起和凹槽形成迷宫密封结构，从而进一步密封，通过上述结构的三道密封，保证了压辊轴承的密封效果，避免粉尘进入压辊轴承内，进一步提高了设备的使用寿命，减少了其维修维护周期。

如图29所示，本实用新型的成型压辊56的表面的辊压齿纹采用如下结构，成型压辊的外圆周表面上设有沿成型压辊轴向延伸设置的多道竖向延伸的滚齿，多道上述结构的滚齿形成上述的辊压齿纹，上述滚齿在成型压辊56自转时将含油污泥物料刮取（位于滚齿的沟槽中），并在成型压辊随压辊轴转动的时候，将含油污泥挤入成型环模的成型孔中。

参考图30和图31所示，本实用新型还提供了其他实施例，其他实施例的基本结构与上述实施例相同，不同点在于，上述成型压辊的辊压齿纹的结构不同，图30中示意结构为：成型压辊56的外圆周表面上设有沿成型压辊轴向延伸设置的多道倾斜延伸的滚齿，上述结构的滚齿形成辊压齿纹；图31中的示意结构为：成型压辊56的外圆周表面上设有沿成型压辊轴向延伸设置的多道呈弯弧状的滚齿，多道滚齿形成上述的辊压齿纹，采用上述实施例的辊压齿纹的结构也可以对挤压内腔的含油污泥进行刮取（即含油污泥位于滚齿的沟槽中），并随着成型压辊的转动将其挤入成型孔中。

参照图32-33，本实用新型所提供的焚烧炉包括两端敞口的下外筒201、中外筒202、上外筒203、下内筒204、中内筒205、上内筒206、燃料盒208和支撑筒220。燃料盒208呈上端大下端小的圆锥状，燃料盒208的顶部敞口、底部设有燃料进口。下外筒201的内径大于中外筒202的外径，中外筒202的内径大于上外筒203的外径。所述下外筒201上端与中外筒202下端通过下法兰218连接在一起，中外筒202上端与上外筒203下端通过上法兰219连接在一起，从而使下外筒201、中外筒202和上外筒203由下及上依次连接后形成内腔贯通的外壳体；外壳体连接在支架223上。

继续参照图32-33，所述下外筒201的下端连接有下堵盖207，下内筒204位于下外筒201内且其下端与下堵盖207连接，下内筒204内设有连接在下堵盖207上的支撑筒220，所述燃料盒208连接在支撑筒220的内顶部；下堵盖207下方设有搅龙输送机209，搅龙输送机209的出料端穿入支撑筒220内，搅龙输送机209的出料口与燃料盒208底部的燃料进口对接在一起，支撑筒220的设置可以有效保护搅龙输送机209不受热炉渣的侵害。支架223上连接有料斗22，料斗22与搅龙输送机209的进料口连通以实现向搅龙输送机209供送燃料。下内筒204与下外筒201之间的间隙形成下进风室210，支撑筒220与下内筒204之间的区域形成灰渣室211，灰渣室211上设有出渣口212，出渣口212设在下堵盖207，下堵盖207上连接有可封堵出渣口212的出渣门224。参照图32-34,所述灰渣室211内设有连接在支撑筒220和下内筒204上的螺旋导渣板221，螺旋导渣板221相对的设为两块，所述螺旋导渣板221的下端延及到所述出渣口212，螺旋导渣板221的设置可快速的将灰渣导向出渣口212。所述中内筒205位于中外筒202内，中内筒205的上端连接在上法兰219，从而在中内筒205与中外筒202之间形成下端与中内筒205内腔连通、上端封闭的中进风室213，中内筒205与下内筒204之间设有间隙以使下进风室210的上端能与中内筒205的内腔相通；下内筒204的内径最好大于中内筒205的外径设置，这样利于烟气中的尘粒落入灰渣室211内。

继续参照图32-34，所述上外筒203上端连接有上堵盖214，上堵盖214上设有出烟口215，上内筒206位于上外筒203，上内筒206下端伸入中内筒205内；上内筒206的上端连接在上堵盖214上，从而上使上内筒206与上外筒203之间的间隙形成上端封闭、下端与中内筒205内腔连通上进风室216；上内筒206的上端口与出烟口215连通。

参照图32和图35，所述下进风室210、中进风室213和上进风室216上设有进风口，上述各进风室的进风口通过管路与风机217连通，上述各进风室的进风口最好按图4所示的切向方向设置。

为了有更好的燃烧效果，中内筒205的下端最好靠近燃料盒208设置，但也不能离得太近以避免影响助燃风进入燃烧区的风量，燃料盒208的径向尺寸最好小于中内筒205的内径。下外筒201、中外筒202、上外筒203、下内筒204、中内筒205、上内筒206和燃料盒208最好同轴设置，以使进入燃烧区的助燃风更加均匀稳定，有利于燃烧效果的提高。

本实用新型还可以具有其他实施例，在权利要求书的记载中所形成的其它技术方案不再进行一一赘述，本实用新型不受上述实施例的限制，基于本实用新型上述实施例的等同变化以及部件替换皆在本实用新型的保护范围内。