转轮系统的制作方法

1.本实用新型有关于一种转轮系统，尤指一种具有提升有机废气处理效率，而适用于半导体产业、光电产业或化学相关产业的有机废气处理系统或类似设备。


背景技术：

2.目前在半导体产业或光电产业的制造生产过程中都会产生具有挥发性有机气体(voc)，因此，在各厂区都会安装处理挥发性有机气体(voc) 的处理设备，以避免挥发性有机气体(voc)直接排入空气中而造成空气污染。而目前经由该处理设备所脱附的浓缩气体大都是输送到该焚烧炉来进行燃烧，再将燃烧后的气体来输送到烟囱来进行排放。
3.因此，本发明人有鉴于上述缺失，希望能提出一种具有提升有机废气处理效率的转轮系统，令使用者可轻易操作组装，乃潜心研思、设计组制，以提供使用者便利性，为本发明人所欲研发的发明动机。


技术实现要素：

4.本实用新型的主要目的，在于提供一种转轮系统，主要通过增加一热管的设计，该热管具有一蒸发段及一冷凝段，并有冷媒在热管内，其中该热管的蒸发段设于该直燃式焚烧炉(to)的炉膛内，而该热管的冷凝段设于该废气进气管路上，使来源废气能经过该热管的冷凝段进行加热处理，而焚烧后的气体能经过该热管的蒸发段进行处理，并通过该热管的蒸发段与冷凝段来回循环，以具有提升有机废气处理效率，进而增加整体的实用性。
5.本实用新型的另一目的，在于提供一种转轮系统，其中该热管由该管壳及吸液芯所组成，该吸液芯紧贴于该管壳内壁上，当该管壳内形成负压状态后装有适量的冷媒，使紧贴于管壳内壁的吸液芯能充满冷媒，当该直燃式焚烧炉(to)内的焚烧后的气体通过该热管的蒸发段时，该热管内会产生蒸发气化现象以将液体变为蒸气，而蒸气在微小的压差下流向该热管的冷凝段，当来源废气通过该热管的冷凝段时，该热管内会产生凝结现象以将蒸气变为液体，并再回流到该热管的蒸发段，使能通过循环方式让来源废气的相对湿度降低，以具有提升进入吸附转轮的吸附区吸附的效能，进而增加整体的吸附性。
6.本实用新型的次一目的，在于提供一种转轮系统，通过该吸附转轮的脱附区需通过热气来进行，而该热气的来源有两种，第一种为该直燃式焚烧炉(to)内设有第三热交换器，该第三热交换器设于该热管与该第一热交换器之间，且该热气输送管路的一端与该吸附转轮的脱附区的另一侧连接，而该热气输送管路的另一端与该第三热交换器的第三冷侧管路的另一端连接，另第二种为设有一加热器，其中该加热器为空气对空气热交换器、液体对空气热交换器、电加热器、瓦斯加热器的其中任一种，而该热气输送管路的另一端与该加热器连接，且该热气输送管路的一端与该吸附转轮的脱附区的另一侧连接，使该吸附转轮的脱附区能具有高温脱附的效果，进而增加整体的操作性。
7.为了能够更进一步了解本实用新型的特征、特点和技术内容，请参阅以下有关本实用新型的详细说明与附图，所附图式仅提供参考与说明用，非用以限制本实用新型。
附图说明
8.图1为本实用新型的主要实施例的系统架构示意图。
9.图2为本实用新型的主要实施例的另一系统架构示意图。
10.图3为本实用新型的热管示意图。
11.图4为本实用新型的另一实施例的系统架构示意图。
12.图5为本实用新型的另一实施例的系统架构示意图。
13.附图标记说明
14.10、直燃式焚烧炉(to)
15.101、炉头
16.102、炉膛
17.11、入口
18.12、出口
19.20、第一热交换器
20.21、第一冷侧管路
21.22、第一热侧管路
22.30、第二热交换器
23.31、第二冷侧管路
24.32、第二热侧管路
25.40、第三热交换器
26.41、第三冷侧管路
27.42、第三热侧管路
28.50、加热器
29.61、第一冷侧输送管路
30.62、第二冷侧输送管路
31.70、吸附转轮
32.701、吸附区
33.702、冷却区
34.703、脱附区
35.71、废气进气管路
36.711、废气连通管路
37.7111、废气连通控制阀门
38.712、风机
39.72、净气排放管路
40.721、风机
41.73、冷却气进气管路
42.74、冷却气输送管路
43.75、热气输送管路
44.76、脱附浓缩气体管路
45.761、风机
46.80、烟囱
47.90、热管
48.901、蒸发段
49.902、冷凝段
50.91、管壳
51.92、吸液芯
具体实施方式
52.请参阅图1至5，为本实用新型实施例的示意图，而本实用新型的转轮系统的最佳实施方式运用于半导体产业、光电产业或化学相关产业的挥发有机废气处理系统或类似设备，以具有提升有机废气处理效率。
53.而本实用新型的转轮系统，主要包括有一直燃式焚烧炉(to)10、一第一热交换器20、一第二热交换器30、一第三热交换器40、一第一冷侧输送管路61、一第二冷侧输送管路62、一吸附转轮70、一烟囱80及一热管 90的组合设计(如图1至图2所示)，其中该第一热交换器20设有第一冷侧管路21及第一热侧管路22，该第二热交换器30设有第二冷侧管路31 及第二热侧管路32，该第三热交换器40设有第三冷侧管路41及第三热侧管路42。另该直燃式焚烧炉(to)10设有一炉头101及一炉膛102，该炉头 101与该炉膛102相通，且该第一热交换器20、第二热交换器30及第三热交换器40分别设于该直燃式焚烧炉(to)10的炉膛102内，而该直燃式焚烧炉(to)10设有入口11及出口12，且该入口11设于该炉头101处，而该直燃式焚烧炉(to)10的出口12连接至该烟囱80，由此，使有机废气能由该入口11来进入该炉头101内进行燃烧，再让经过燃烧后的气体能穿过该炉膛102，并由该出口11来排出至烟囱80处进行排放，以具有节省能源的效能。
54.另本实用新型的吸附转轮70设有吸附区701、冷却区702及脱附区 703，该吸附转轮70连接有一废气进气管路71、一净气排放管路72、一冷却气进气管路73、一冷却气输送管路74、一热气输送管路75及一脱附浓缩气体管路76(如图1至图2所示)。其中该吸附转轮70为沸石浓缩转轮或是其他材质的浓缩转轮。而该废气进气管路71的一端连接至该吸附转轮70的吸附区701的一侧，使该废气进气管路71能将来源废气输送到该吸附转轮70的吸附区701的一侧，而该净气排放管路72的一端与该吸附转轮70的吸附区701的另一侧连接，该净气排放管路72的另一端来与该烟囱80连接，且该净气排放管路72设有一风机721(如图2所示)，使能通过该风机721来将该净气排放管路72内的经过吸附后的气体推拉到该烟囱80内以进行排放。
55.另该吸附转轮70的冷却区702的一侧连接该冷却气进气管路73，以供气体进入该吸附转轮70的冷却区702来进行冷却使用，而该吸附转轮 70的冷却区702的另一侧连接该冷却气输送管路74的一端，该冷却气输送管路74的另一端则与该第三热交换器40的第三冷侧管路41的一端连接(如图1至图2所示)，以将进入该吸附转轮70的冷却区702后的气体输送到该第三热交换器40内进行热交换。再者，该热气输送管路75的一端与该吸附转轮70的脱附区703的另一侧连接，且该热气输送管路75的另一端与该第三热交换器40的第三冷侧管路41的另一端连接，以能将经由该第三热交换器40进行热交换的高温热气通过该热气输送管路75来输送到该吸附转轮70的脱附区703来进行脱附使用。
56.而上述该吸附转轮70的冷却区702设有两种实施方式，其中第一种实施方式为该吸附转轮70的冷却区702的一侧所连接的冷却气进气管路 73乃是供新鲜空气或外气进入(如图1所示)，通过该新鲜空气或外气来提供该吸附转轮70的冷却区702降温用。另第二种实施方式该废气进气管路71设有一废气连通管路711，而该废气连通管路711的另一端与该冷却气进气管路73连接(如图2所示)，以能通过该废气连通管路711来将该废气进气管路71内的来源废气输送到该吸附转轮70的冷却区702以进行降温使用，另该废气连通管路711设有一废气连通控制阀门7111(如图 2所示)，以控制该废气连通管路711的风量。
57.另该脱附浓缩气体管路76的一端与该吸附转轮70的脱附区703的一侧连接，而该脱附浓缩气体管路76的另一端与该第一热交换器20的第一冷侧管路21的一端连接，其中该第一热交换器20的第一冷侧管路21的另一端与该第一冷侧输送管路61的一端连接，该第一冷侧输送管路61的另一端则与该第二热交换器30的第二冷侧管路31的一端连接，而该第二热交换器30的第二冷侧管路31的另一端与该第二冷侧输送管路62的一端连接，且该第二冷侧输送管路62的另一端则与该直燃式焚烧炉(to)10 的入口11连接(如图1至图2所示)，以能将经过高温所脱附下来的脱附浓缩气体能通过该脱附浓缩气体管路76来输送到该第一热交换器20的第一冷侧管路21的一端内，且由该第一热交换器20的第一冷侧管路21的另一端来输送到该第一冷侧输送管路61的一端内，并由该第一冷侧输送管路61的另一端来输送到该第二热交换器30的第二冷侧管路31的一端内，再由该第二热交换器30的第二冷侧管路31的另一端来输送到该第二冷侧输送管路62的一端内，最后由该第二冷侧输送管路62的另一端来输送到该直燃式焚烧炉(to)10的入口11内，使能让该直燃式焚烧炉(to)10 的炉头101来进行高温裂解，以能减少挥发性有机化合物。另该脱附浓缩气体管路76设有一风机761(如图2所示)，以能将脱附浓缩气体来推拉进入该第一热交换器20的第一冷侧管路21的一端内。
58.再者，本实用新型主要通过增加一热管90的设计，该热管90具有一蒸发段901及一冷凝段902(如图3所示)，其中该热管90的蒸发段901 设于该直燃式焚烧炉(to)10的炉膛102内，而该热管90的蒸发段901的一端与该第二热交换器30的第二热侧管路32的另一端连接，且该热管90 的蒸发段901的另一端与该第三热交换器40的第三热侧管路42的一端连接(如图1至图2所示)，另该热管90的冷凝段902设于该废气进气管路 71上，该废气进气管路71的来源废气先进入该热管90的冷凝段902的一端后，再由该热管90的冷凝段902的另一端输出，并经由该废气进气管路71来输送至吸附转轮70的吸附区701的一侧(如图1至图2所示)，使来源废气能经过该热管90的冷凝段902进行加热处理，而焚烧后的气体能经过该热管90的蒸发段901进行处理。另该废气进气管路71设有一风机712(如图2所示)，以能将来源废气来推拉进入该热管90的冷凝段 902的一端内。
59.而上述的热管90由该管壳91及吸液芯92所组成，该吸液芯92紧贴于该管壳91内壁上(如图3所示)，当该管壳91内形成负压状态后装有适量的冷媒，使紧贴于管壳91内壁的吸液芯92能充满冷媒，当该直燃式焚烧炉(to)10内的焚烧后的气体通过该热管90的蒸发段901时，该热管 90内会产生蒸发气化现象以将液体变为蒸气，而蒸气在微小的压差下流向该热管90的冷凝段902，当来源废气通过该热管90的冷凝段902时，该热管90内会产生凝结现象以将蒸气变为液体，并再回流到该热管90的蒸发段901，且通过该热管90的蒸发段901与冷凝段902来回循环，让来源废气的相对湿度降低，以具有提升进入吸附转轮70的吸附区
701吸附的效能。
60.而上述的直燃式焚烧炉(to)10的炉头101能将经过焚烧后的气体先输送到该第二热交换器30的第二热侧管路32的一侧以进行热交换，再由该第二热交换器30的第二热侧管路32的另一侧来将经过焚烧后的气体再输送到该热管90的蒸发段901内(如图1至图2所示)，且焚烧后的气体通过该热管90的蒸发段901后，再输送到该第三热交换器40的第三热侧管路42的一侧以进行热交换，的后再由该第三热交换器40的第三热侧管路42的另一侧来将经过焚烧后的气体再输送到该第一热交换器20的第一热侧管路22的一侧以进行热交换，最后由该第一热交换器20的第一热侧管路22的另一侧来输送到该直燃式焚烧炉(to)10的出口12，再由该直燃式焚烧炉(to)10的出口12来输送到烟囱80(如图1至图2所示)，以通过该烟囱80来进行排放。
61.再者，本实用新型转轮系统的另一实施例(如图4至图5所示)，其中该中的直燃式焚烧炉(to)10、第一热交换器20、第二热交换器30、第一冷侧输送管路61、第二冷侧输送管路62、吸附转轮70、烟囱80及热管 90是采与上述相同的设计，因此，上述的直燃式焚烧炉(to)10、第一热交换器20、第二热交换器30、第一冷侧输送管路61、第二冷侧输送管路62、吸附转轮70、烟囱80及热管90内容不在重复，请参考上述的说明内容。
62.而上述的差异乃为在于另一实施例中将原来该热气输送管路75的另一端所连接设于该直燃式焚烧炉(to)10的炉膛102内的第三热交换器40 拿掉，并让该热气输送管路75的另一端改连接一个另外设在该直燃式焚烧炉(to)10的炉膛102外的加热器50(如图4至图5所示)，其中该加热器50为空气对空气热交换器、液体对空气热交换器、电加热器、瓦斯加热器的其中任一种，使该吸附转轮70的冷却区702的另一侧所连接的冷却气输送管路74的另一端与该加热器50连接(如图1至图2所示)，以将进入该吸附转轮70的冷却区702后的气体输送到该加热器50内进行加热，而该热气输送管路75的一端与该吸附转轮70的脱附区703的另一侧连接，且该热气输送管路75的另一端与该加热器50连接，以能将经由该加热器50加热后的高温热气通过该热气输送管路75来输送到该吸附转轮 70的脱附区703来进行脱附使用。
63.通过以上详细说明，可使本领域技术人员理解本实用新型的确可达成前述目的，实已符合专利法的规定，于是提出专利申请。
64.以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例而已，不能以此限定本实用新型实施的保护范围；任何本实用新型申请专利范围及实用新型说明书内容所作的简单的等效变化与修饰，皆应仍属本实用新型专利的保护范围内。