一种切圆燃烧方式的液态排渣锅炉的制作方法

1.本发明涉及燃烧锅炉技术领域，具体涉及一种切圆燃烧方式的液态排渣锅炉。


背景技术：

2.液态排渣锅炉是燃料燃烧后生成的炉渣在熔渣室的高温下熔化成液态从炉膛排出的锅炉。
3.相关技术中，液态排渣锅炉的熔渣室与燃烧器采用垂直布置结构，换言之，燃烧器的正下方设有熔渣室，燃烧器和熔渣室的整体与锅炉本体的炉腔在水平方向上并排布置，燃烧器的出口同时与熔渣室和炉腔连通。这种布置结构的液态排渣锅炉具有燃烧不充分，火焰以及烟气中具有较多的灰渣，导致锅炉本体内出现结渣和受热面沾污的情况，以及由于烟气具有较多灰渣使环甚至受热面烟气通道堵塞的情况。


技术实现要素：

4.本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的实施例提出一种切圆燃烧方式的液态排渣锅炉，该切圆燃烧方式的液态排渣锅炉具有锅炉本体内不易出现结渣和受热面沾污，且烟气的灰渣含量低的优点。
5.本发明实施例的切圆燃烧方式的液态排渣锅炉包括：
6.锅炉本体，所述锅炉本体内设有炉膛和熔渣燃烧室，所述熔渣燃烧室具有入口和出口，所述熔渣燃烧室的出口与所述炉膛连通，所述熔渣燃烧室为多个，多个所述熔渣燃烧室环绕在所述炉膛的外周侧，且每个所述熔渣燃烧室的出口的中心线均为同一假想切圆的切线；
7.燃烧器，所述燃烧器与所述锅炉本体相连使所述燃烧器的出口与所述熔渣燃烧室的入口连通。
8.在本发明实施例的切圆燃烧方式的液态排渣锅炉中，燃煤特别是高碱煤在燃烧器内着火燃烧后进入熔渣燃烧室，在熔渣燃烧室内以液态渣膜燃烧方式进行剧烈燃烧，在熔渣燃烧室内，碱金属与液态灰渣进行一系列理化反应以实现对一定比例的碱金属的固化和捕集，从而大幅降低高温火焰中的碱金属含量和灰渣含量，然后燃煤火焰穿过熔渣燃烧室进入炉膛内进行切圆燃烧，并在炉膛内燃尽。由于燃煤火焰需要穿过熔渣燃烧室，因此熔渣燃烧室的捕集作用能够更好的作用在燃煤上，从而有效的去除燃煤的灰渣成分，同时熔渣燃烧室排出的未燃尽煤粉颗粒和可燃气体等成分在炉膛内以切圆的方式旋转强化燃烧以使煤粉充分燃尽，因此锅炉本体内不易出现结渣和受热面沾污，且烟气的灰渣含量低。
9.在一些实施例中，所述炉膛沿上下方向延伸，所述炉膛在第一方向的两侧分别设有沿所述第一方向延伸的所述熔渣燃烧室，所述第一方向与上下方向正交，所述炉膛在第二方向的两侧分别设有沿所述第二方向延伸的所述熔渣燃烧室，所述第二方向与所述第一方向和上下方向正交，所述熔渣燃烧室的出口和入口位于同一直线上，且所述熔渣燃烧室的出口的开口方向和入口的开口方向相反；和/或
10.所述燃烧器为旋风燃烧器。
11.在一些实施例中，所述炉膛包括下炉膛和上炉膛，所述下炉膛与所述上炉膛连通并位于所述上炉膛的下方，所述熔渣燃烧室的出口与所述下炉膛连通，所述锅炉本体具有凹陷部，所述凹陷部绕所述锅炉本体的中心轴线环绕所述锅炉本体一周，且所述凹陷部位于所述下炉膛和上炉膛的连通位置处。
12.在一些实施例中，所述切圆燃烧方式的液态排渣锅炉还包括捕渣装置，所述捕渣装置与所述锅炉本体相连并设在所述熔渣燃烧室的出口。
13.在一些实施例中，所述捕渣装置包括捕渣管束，所述捕渣管束包括多个平行且间隔排布的捕渣管，所述捕渣管内部容纳冷却介质。
14.在一些实施例中，所述捕渣管束的延伸方向与上下方向之间具有倾斜角度，所述倾斜角度小于30
°
。
15.在一些实施例中，所述切圆燃烧方式的液态排渣锅炉还包括液态渣斗和水箱，所述液态渣斗具有入口和出口，所述液态渣斗与所述锅炉本体相连使所述熔渣燃烧室与所述液态渣斗的入口连通，所述捕渣装置的一端设在所述液态渣斗的内周面上，所述液态渣斗的出口与所述水箱连通。
16.在一些实施例中，所述切圆燃烧方式的液态排渣锅炉还包括捞渣机，所述捞渣机与所述水箱相连以将所述水箱内的渣粒捞出。
17.在一些实施例中，所述锅炉本体的底部具有干渣斗，所述干渣斗的内部空间与所述炉膛连通。
18.在一些实施例中，所述切圆燃烧方式的液态排渣锅炉还包括吹灰器和/或燃尽风装置，所述锅炉本体包括膜式水冷壁，所述膜式水冷壁环绕所述炉膛，且所述膜式水冷壁设有连通所述炉膛的第一开孔和/或第二开孔；
19.所述吹灰器包括蒸汽喷头、蒸汽管道和伸缩机构，所述伸缩机构设在所述膜式水冷壁的外壁面上，所述伸缩机构设有所述蒸汽喷头，且所述伸缩机构驱动所述蒸汽喷头通过所述第一开孔进入或退出所述炉膛，所述蒸汽喷头与所述蒸汽管道连通；
20.所述燃尽风装置设在所述膜式水冷壁的外壁面上，所述燃尽风装置的出风口设在所述第二开孔内。
附图说明
21.图1是本发明实施例的切圆燃烧方式的液态排渣锅炉的结构示意图；
22.图2是图1中熔渣燃烧室的排布方式的示意图。
23.附图标记：
24.1.锅炉本体；101.炉膛；1011.下炉膛；1012.上炉膛；102.熔渣燃烧室；103.凹陷部；104.干渣斗；105.烟气通道；2.燃烧器；3.捕渣装置；4.液态渣斗；5.水箱；6.捞渣机；7.吹灰器；8.燃尽风装置；9.屏式受热面；901.前屏过热器；902.后屏过热器；903.高温过热器；904.高温再热器；905.低温再热器；11.省煤器；12.空预器；13.渣井。
具体实施方式
25.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考
附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
26.下面参考附图1-附图2描述根据发明实施例的切圆燃烧方式的液态排渣锅炉。
27.如图1-图2所示，本发明实施例的切圆燃烧方式的液态排渣锅炉包括锅炉本体1和燃烧器2。
28.锅炉本体1内设有炉膛101和熔渣燃烧室102，熔渣燃烧室102具有入口和出口，熔渣燃烧室102的出口与炉膛101连通，燃煤在旋风燃烧器2和熔渣燃烧室102内着火燃烧并在熔渣燃烧室102的捕集作用下去除大部分灰渣成分，去除大部分灰渣成分的燃煤火焰通过熔渣燃烧室的出口进入炉膛101内，然后煤粉在炉膛101内燃尽。
29.熔渣燃烧室102为多个，多个熔渣燃烧室102环绕在炉膛101的外周侧，且每个熔渣燃烧室102的出口的中心线均为同一假想切圆的切线。具体的，如图2所示，图中的虚线为假想切圆以及假想切圆的切线，假想切圆的中心在炉膛的横截面上的投影轴线与炉膛101的横截面上的中心线平行或重合，换言之，假想切圆的圆心可以在炉膛101的中心线上，也可以与炉膛101的中心线之间具有一定偏差距离，炉膛101的前侧、后侧、左侧和右侧均设有熔渣燃烧室102，熔渣燃烧室102的出口的开口方向均朝向炉膛101内，从四个熔渣燃烧室102排出的燃煤火焰沿假想切圆的切线方向移动，然后在炉膛101内汇聚并沿假想切圆的周向旋转上升燃烧，在旋转燃烧时，煤粉混合均匀，不同温度的火焰相互支撑且火焰之间发生强烈混合，从而使燃煤颗粒和烟气中的可燃成分充分燃烧，优选的，熔渣燃烧室102的出口的温度为1500℃～1600℃。
30.燃烧器2与锅炉本体1相连使燃烧器2的出口与熔渣燃烧室102的入口连通。燃烧器2将燃煤引燃并燃烧，并通过燃烧器2的动力场特性使燃煤火焰具有足够的射流刚性，保证燃煤火焰能够穿过熔渣燃烧室并喷入炉膛101内。
31.相关技术中，液态排渣锅炉的熔渣室与燃烧器采用垂直布置结构，换言之，燃烧器的正下方设有熔渣室，燃烧器和熔渣室的整体与锅炉本体的炉腔在水平方向上并排布置，燃烧器的出口同时与熔渣室和炉腔连通。煤粉在燃烧器中被引燃后向下移动进入熔渣室，在熔渣室短暂停留以分离灰渣后向上移动并拐弯进入炉腔燃尽，从而产生热量。
32.但是，发明人发现，相关技术中的常规液态排渣锅炉的锅炉本体内存在燃用高碱煤时易存在结渣和受热面沾污的情况，以及由于烟气具有浓度较高的碱金属和灰渣等成分，使锅炉水冷壁和屏式受热面之间的烟气通道堵塞，为了避免高碱煤的灰渣造成锅炉结渣和受热面沾污，甚至引起换热障碍和烟道堵塞等危害锅炉正常运行的情况，需要定期对锅炉本体以及烟气通道进行清洁，以维持锅炉的正常运行。
33.发明人经过深入研究发现，相关技术的液态排渣锅炉和固态排渣的切圆煤粉锅炉在燃用高碱煤时均存在适应性不足的问题，包括常规液态排渣锅炉受热面距离高温烟气距离过短、对碱金属捕集能力不足、炉膛抗沾污能力不强、空气分级不足等缺陷，燃尽率低等问题，且常规固态排渣切圆煤粉锅炉存在碱金属捕集能力不足，烟气中灰渣含量高，炉膛及受热面存在结渣、受热面沾污以及烟气通道堵塞等危害锅炉运行安全的问题。原因在于这两类锅炉均未能根据高碱煤的煤质特性进行充分设计，不能完全满足高碱煤安全、清洁、高效燃烧的需要。
34.为此，发明人提出了一种切圆燃烧方式的液态排渣锅炉，在本发明实施例的切圆燃烧方式的液态排渣锅炉中，高碱煤被燃烧器引燃后首先在熔渣燃烧室内燃烧，并对碱金
属进行固化和捕集，以将大部分灰渣成分以液态渣的形式拦截在炉膛外，灰渣含量较低的燃煤火焰穿过熔渣燃烧室进入炉膛内进行切圆燃烧，并在炉膛内燃尽。由于高碱燃煤在燃烧器和熔渣燃烧室内进行着火和液态渣膜环境下的燃烧，液态渣膜的燃烧环境会通过理化反应对碱金属进行固化和捕集，因此熔渣燃烧室对碱金属和灰渣的捕集作用能够更好的作用在高碱煤上，从而有效的去除高碱煤中的碱金属和灰渣成分，同时熔渣燃烧室排出的含碱金属和灰渣含量更低的燃煤火焰在炉膛内以切圆的方式旋转上升燃烧，剧烈混合使燃煤颗粒和烟气中的其他可燃成分充分燃尽，因此锅炉本体内不易出现结渣和受热面沾污，以实现低氮氧化物的燃烧方式，进而使得烟气更为清洁。
35.需要说明的是，高碱煤是指碱金属比例大于4％的煤，高碱煤由于碱金属比例大于4％，具有灰熔点低、结渣沾污性强、尾部烟道易堵灰等严重危害锅炉运行安全的问题。因此相关技术中的液态排渣锅炉和常规固态排渣锅炉在燃用高碱煤时存在严重的结渣、受热面沾污和烟气通道堵塞的情况，甚至导致相关技术中的锅炉产生运行安全隐患。而本发明实施例的切圆燃烧方式的液态排渣锅炉能够在燃烧前期充分实现对碱金属和灰渣成分的捕集和排出，因此在燃用高碱煤时也不易产生结渣、受热面沾污和烟气通道堵塞的情况。本发明实施例的切圆燃烧方式的液态排渣锅炉除了适用于碱金属比例大于4％的高碱煤以外，还能够适用于碱金属比例小于2％的普通煤粉。
36.同时，本发明实施例的切圆燃烧方式的液态排渣锅炉还具有便于制造的优点，对相关技术的固态排渣锅炉进行改造就可以得到本发明实施例的切圆燃烧方式的液态排渣锅炉，具体的，在煤粉锅炉的四周设置多个熔渣燃烧室，并将熔渣燃烧室与固态排渣锅炉的炉膛连通，就能够将相关技术的固态排渣锅炉改造为本发明实施例的切圆燃烧方式的液态排渣锅炉，从而通过液态排渣燃烧方式先在矿物高温下的理化反应将碱金属进行捕集固化，然后通过熔渣燃烧室的灰渣捕集和排除，大幅降低进入后期炉膛烟气中的灰渣含量，再通过固态排渣锅炉较高的炉膛设计，充分对高温烟气进行冷却，将后期凝结的干渣通过干排渣方式排出炉膛。
37.在一些实施例中，炉膛101沿上下方向延伸，炉膛101在第一方向(如图2所示的左右方向)的两侧分别设有沿第一方向延伸的熔渣燃烧室102，第一方向与上下方向正交，炉膛101在第二方向(如图2所示的前后方向)的两侧分别设有沿第二方向延伸的熔渣燃烧室102，第二方向与第一方向和上下方向正交，熔渣燃烧室102的出口和入口位于同一直线上，且熔渣燃烧室102的出口的开口方向和入口的开口方向相反。
38.如图2所示，炉膛101的前侧、后侧、左侧和右侧均设有熔渣燃烧室102，其中，前侧的熔渣燃烧室102和后侧的熔渣燃烧室102沿前后方向延伸，前侧的熔渣燃烧室102具有位于前端的入口和位于后端的出口，后端的熔渣燃烧室102具有位于后端的入口和位于前端的出口，前侧的熔渣燃烧室102的出口的中心线位于假想切圆的圆心右侧，后侧的熔渣燃烧室102的出口的中心线位于假想切圆的圆心左侧，左侧的熔渣燃烧室102和右侧的熔渣燃烧室102沿左右方向延伸，左侧的熔渣燃烧室102具有位于左侧的入口和位于右侧的出口，右侧的熔渣燃烧室102具有位于右侧的入口和位于左侧的出口，左侧的熔渣燃烧室102的出口的中心线位于假想切圆的前侧，右侧的熔渣燃烧室102的出口的中心线位于假想切圆的后侧。燃烧器2排出的燃煤火焰沿与该燃烧器2相连的熔渣燃烧室102的延伸方向移动，并在穿过熔渣燃烧室102后进入炉膛101，然后沿假想切圆的周向顺时针旋转。
39.前侧的熔渣燃烧室102的出口与后侧的熔渣燃烧室102的出口之间的距离优选为2m-4m，左侧的熔渣燃烧室102的出口与右侧的熔渣燃烧室102的出口之间的距离优选为2m-4m，从而保证炉膛101内具有充分燃烧的燃烧空间，满足煤粉充分燃烧的时间和相对稳定的温度环境。
40.由于燃烧器排出的燃煤火焰需要沿熔渣燃烧室的延伸方向穿过熔渣燃烧室后才能够进入炉膛，因此气体火焰和燃煤颗粒物在熔渣燃烧室内的停留时间以及移动路径较长，在液态熔渣燃烧环境下有利于对碱金属的捕集和固化，熔渣燃烧室的碱金属和灰渣捕集作用能够充分的作用燃煤火焰上，使高碱煤中的大部分碱金属和灰成分形成液态渣排出，有效降低进入炉膛的碱金属和灰渣含量。当煤粉为高碱煤时，高碱煤中超过50％的碱金属被捕集在熔渣燃烧室内，然后形成液态渣被排出，从而降低进入炉膛的碱金属含量，避免产生结渣、受热面沾污和烟气通道堵塞的情况。
41.可以理解的是，熔渣燃烧室在上下方向不限于设置一层。在另一些实施例中，熔渣燃烧室在上下方向上设置多层，每层均具有位于炉膛前侧、后侧、左侧和右侧的四个熔渣燃烧室。
42.可以理解的是，熔渣燃烧室的延伸方向不限于正交于上下方向，在另一些实施例中，由于建造或安装原因，熔渣燃烧室的延伸方向与水平方向之间具有较小的夹角，此时假想切圆与水平方向之间具有较小的夹角。
43.在一些实施例中，燃烧器2为旋风燃烧器。
44.旋风燃烧器相较于其他结构的燃烧器能够使熔渣燃烧室内产生更强的液态渣膜燃烧环境，一方面能够提升熔渣燃烧室对灰渣成分和碱金属的捕集作用，另一方面能够使燃煤燃烧时的灰渣改性成为沾污倾向更低的煤灰。
45.在一些实施例中，炉膛101包括下炉膛1011和上炉膛1012，下炉膛1011与上炉膛1012连通并位于上炉膛1012的下方，熔渣燃烧室102的出口与下炉膛1011连通，锅炉本体1具有凹陷部103，凹陷部103绕锅炉本体1的中心轴线环绕锅炉本体1一周，且凹陷部103位于下炉膛1011和上炉膛1012的连通位置处。
46.如图1和图2所示，下炉膛1011的前侧、后侧、左侧和右侧均设有熔渣燃烧室102，下炉膛1011内的温度为1400℃-1700℃。四个熔渣燃烧室排出的火焰和未燃尽的煤粉在下炉膛内旋转混合并燃烧，使煤粉在下炉膛内基本燃尽，煤粉燃烧的热量向上移动并在上炉膛内充分换热。
47.凹陷部103在锅炉本体1上呈环形，凹陷部103使下炉膛1011和上炉膛1012的连通位置处形成收缩口。靠近锅炉本体1的壁面的火焰、未燃尽的煤颗粒和燃烧产生的灰渣等被凹陷部压制在下炉膛或推向炉膛中心，从而大幅减轻上炉膛内产生结渣和受热面沾污的情况，同时也避免上炉膛内的水冷壁受到火焰冲击。
48.上炉膛1012的高度高于下炉膛1011，且上炉膛1012的顶部设有多级屏式受热面，上炉膛1012较高的空间使得煤粉燃烧产生的热量在移动至屏式受热面底部时能够降低到800℃-900℃，从而避免屏式受热面产生结渣和受热面沾污的情况，同时也能够避免下述的烟气通道堵塞。
49.可以理解的是，在另一些实施例中，锅炉本体也可以不具有凹陷部，锅炉本体为沿上下方向延伸的直筒形。
50.在一些实施例中，本发明实施例的切圆燃烧方式的液态排渣锅炉还包括捕渣装置3，捕渣装置3与锅炉本体1相连并设在熔渣燃烧室102的出口。
51.捕渣装置对即将排出熔渣燃烧室的火焰和煤粉起到捕集作用，使煤粉的杂质更多的留存在熔渣燃烧室内，然后被液态渣斗收集。
52.在一些实施例中，捕渣装置3包括捕渣管束，捕渣管束包括多个平行且间隔排布的捕渣管，捕渣管内部容纳冷却介质。
53.如图1所示，捕渣管束设在熔渣燃烧室的出口并沿上下方向延伸，相邻捕渣管之间的间隔空间的尺寸优选为捕渣管的管径的1-3倍。捕渣管内部设有循环冷却水以保持捕渣管外周面的温度，熔渣燃烧室内的火焰和煤粉穿过多个捕渣管之间的间隙进入下炉膛内，在火焰和煤粉穿过捕渣管束时，一方面捕渣管的本身对杂质起到拦截作用，另一方面捕渣管的外周面由于较低的温度也起到吸附作用，使杂质附着在捕渣管上，并沿捕渣管的延伸方向滑落。
54.可以理解的是，捕渣装置的结构不限于包括多个平行且间隔排布的捕渣管，在另一些实施例中，多个捕渣管以多边形的边线形式排布在熔渣燃烧室的出口，例如，捕渣装置包括三个捕渣管，三个捕渣管排布为三角形，且三角形的中心线与熔渣燃烧室的出口的中心线重合。
55.在一些实施例中，捕渣管束的延伸方向与上下方向之间具有倾斜角度，倾斜角度小于30
°
。
56.如图1所示，左侧的熔渣燃烧室102的出口处的捕渣管束由上向下延伸并向右倾斜，右侧的熔渣燃烧室102的出口处的捕渣管束由上向下延伸并向左倾斜，同理的，前侧的熔渣燃烧室102的出口处的捕渣管束由上向下延伸并向后倾斜，后侧的熔渣燃烧室102的出口处的捕渣管束由上向下延伸并向前倾斜。
57.小于30
°
的倾斜角度使附着在捕渣管上的杂质能够自行滑落，同时也保证了捕渣管束与火焰和煤粉的接触面积，从而保证捕集杂质的效果。
58.在一些实施例中，本发明实施例的切圆燃烧方式的液态排渣锅炉还包括液态渣斗4和水箱5，液态渣斗4具有入口和出口，液态渣斗4与锅炉本体1相连使熔渣燃烧室102与液态渣斗4的入口连通，捕渣装置3的一端设在液态渣斗4的内周面上，液态渣斗4的出口与水箱5连通。
59.如图1和图2所示，每个熔渣燃烧室102的底部分别设有一个液态渣斗4，液态渣斗4的横截面积沿从上到下的方向逐渐减小，捕渣装置3的下端设在液态渣斗4的内周面上，液态渣斗4的出口设在液态渣斗4的底部，液态渣斗4的出口通过渣井13与水箱5连通。
60.燃烧器排入熔渣燃烧室的燃煤火焰在燃烧过程中会产生熔融状态的含有碱金属的液态灰渣，含有碱金属的液态灰渣被液态渣斗收集并通过渣井排入水箱内，捕渣装置捕集到的杂质也会滑落至渣斗内并排入水箱内，水箱中存有粒化水，液态灰渣和碱金属熔融物激冷形成小块固态渣粒，以便于后续进行处理。
61.在一些实施例中，本发明实施例的切圆燃烧方式的液态排渣锅炉还包括捞渣机6，捞渣机6与水箱5相连以将水箱5内的渣粒捞出。
62.如图1所示，捞渣机6沿水平方向延伸并同时与延伸方向的两个熔渣燃烧室102对应的水箱5相连。从而通过捞渣机6将两个熔渣燃烧室102对应的水箱5内的渣粒捞出以进行
统一处理。
63.可以理解的是，在另一些实施例中，切圆燃烧方式的液态排渣锅炉也可以不设有捞渣机，通过人工等方式将水箱内的渣粒捞出。
64.在一些实施例中，锅炉本体1的底部具有干渣斗104，干渣斗104的内部空间与炉膛101连通。
65.如图1所示，下炉膛1011的底部与干渣斗104的内部空间连通，干渣斗104的横截面从上至下逐渐减少，干渣斗104的底部设有出口，干渣斗104的出口朝向捞渣机6设置。
66.熔渣燃烧室排入下炉膛的未燃尽的煤粉在燃烧时会产生一些凝结为固态颗粒的渣粒和灰粒，固态颗粒的渣粒和灰粒下落被干渣斗收集后排放在捞渣机上，从而使固态颗粒的渣粒和灰粒与从水箱内捞出的渣粒被统一运输处理。
67.在一些实施例中，本发明实施例的切圆燃烧方式的液态排渣锅炉还包括吹灰器7和/或燃尽风装置8，锅炉本体1包括膜式水冷壁，膜式水冷壁环绕炉膛101，且膜式水冷壁设有连通炉膛101的第一开孔和/或第二开孔；
68.吹灰器7包括蒸汽喷头、蒸汽管道和伸缩机构，伸缩机构设在膜式水冷壁的外壁面上，伸缩机构设有蒸汽喷头，且伸缩机构驱动蒸汽喷头通过第一开孔进入或退出炉膛101，蒸汽喷头与蒸汽管道连通；
69.燃尽风装置8设在膜式水冷壁的外壁面上，燃尽风装置8的出风口设在第二开孔内。
70.如图1所示，膜式水冷壁环绕上下方向一周以形成上炉膛1012，从而与燃煤燃烧产生的热量进行充分换热，膜式水冷壁设有连通炉膛101的第一开孔和第二开孔。
71.如图1所示，锅炉本体1的左右两侧分别设有多个吹灰器7，且任一侧的多个吹灰器7沿上下方向间隔排布，伸缩机构设在膜式水冷壁的外壁面上，伸缩机构可以是伸缩缸，也可以是设置在丝杠上的滑块，丝杠受步进电机的驱动而旋转，蒸汽喷头设在伸缩机构的一端并在伸缩机构的驱动下沿左右方向移动，以使蒸汽喷头能够穿过第一开孔进入或退出上炉膛1012，蒸汽管道与蒸汽喷头连通以向蒸汽喷头提供高压蒸汽。吹灰器能够将炉膛内的受热面上的积灰和浮渣及时吹落，从而避免出现结渣和受热面沾污的情况。
72.如图1所示，锅炉本体1的左右两侧分别设有燃尽风装置8，燃尽风装置8设在膜式水冷壁的外壁面上，燃尽风装置8的出风口设在第二开孔内。燃尽风装置用于向炉膛内提供多级燃尽风，燃尽风沿炉膛的宽度方向和深度方向移动并与烟气充分混合以实现二级燃烧,从而使煤粉实现完全燃烧,达到高燃烧效率，实现低氮氧化物燃烧方式，使得烟气更为清洁。此外，燃尽风装置还能够使上炉膛内的烟气温度分布更为均匀，有利于受热面汽温和壁温的分布均匀，并能够使屏式换热面的入口烟温大幅降低，因此在燃用高碱煤时也不易产生结渣、受热面沾污和烟气通道堵塞的情况。
73.可以理解的是，在另一些实施例中，切圆燃烧方式的液态排渣锅炉也可以不具有吹灰器和燃尽风装置，或者不具有吹灰器或不具有燃尽风装置。
74.在一些实施例中，本发明实施例的切圆燃烧方式的液态排渣锅炉还包括屏式受热面9，屏式受热面9与锅炉本体1连接，锅炉本体1内还设有烟气通道105，炉膛101的顶部与烟气通道105连通，炉膛101的顶部和/或烟气通道105内设有屏式受热面9。
75.如图1所示，屏式受热面9包括前屏过热器901、后屏过热器902、高温过热器903、高
温再热器904和低温再热器905，前屏过热器901、后屏过热器902、高温过热器903和高温再热器904设在上炉膛1012的顶部并由左至右依次排布，低温再热器905设在烟气通道105内。
76.锅炉本体1包括前墙和后墙，上炉膛1012设有靠近前墙的第一管屏式换热面和靠近后墙的第二管屏式换热面，前屏过热器901通过悬吊方式设在上炉膛1012的顶部并靠近第一管屏式换热面，后屏过热器902通过悬吊方式设在上炉膛1012的顶部并靠近第二管屏式换热面，高温过热器903用于将在顺序经过炉膛101加热、前屏过热器901加热和后屏过热器902加热后，仍未达到额定温度的过热蒸汽继续加热至额定主蒸汽温度，高温再热器904用于将经低温再热器905加热后的汽轮机排汽加热至额定再热蒸汽温度。
77.在一些实施例中，本发明实施例的切圆燃烧方式的液态排渣锅炉还包括省煤器11和空预器12，省煤器11和空预器12分别与锅炉本体1连接，省煤器11和空预器12的至少部分并位于烟气通道105内。
78.如图1所示，省煤器11相对于空预器12位于烟气通道105内的上游。省煤器和空预器均用于回收烟气通道105所排烟气的余热。
79.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
80.此外，术语“第一”、“第二”仅用于区分部件或方向，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
81.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
82.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
83.在本发明中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
84.尽管已经示出和描述了上述实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域普通技术人员对上述实施例进行的变化、修改、替换和变型
均在本发明的保护范围内。