一种新型气体割嘴的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种新型气体割嘴。
【背景技术】
[0002]气体割嘴在工业上应用广泛，包括燃气(乙炔、丙烷等)割嘴、等离子体割嘴等，是切割钢板、铁板、铜板及其他金属材料的必备。按照国家标准气体割嘴又分为手用、机用两种，手用G01-100割嘴3种型号，手用G01-30割嘴3种型号，手用G01-300型有6种型号，机用割嘴有8种型号，美国、欧洲各自有自己的规格要求。目前市场上普遍存在的是内管与外壳配合，内管进气端与外壳翼台采用锥度与切割机械配合，内管与外壳必须分别进行固定进行平行切割，加工难度高，精度差，实用性低。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的是提供一种新型易加工的气体割嘴。
[0004]本实用新型的技术方案为:一种新型气体割嘴，包括内管和外壳，内管内部设有切割氧气通道，内管和外壳组装后在内管和外壳之间形成混合气通道，内管外部具有翼台结构，外壳内部具有沉槽和筋台结构，内管内部具有高压氧通道结构，内管上设有管座，管座与内管设置为一体，内管与管座上设有锥形密封面。
[0005]一种新型气体割嘴，包括内管和外壳，内管内部设有切割氧气通道，内管和外壳组装后在内管和外壳之间形成混合气通道，内管外部具有翼台结构，外壳内部具有沉槽和筋台结构，内管内部具有高压氧通道结构，内管与管座设置为两部分，内管与管座上设有锥形密封面。
[0006]优化地，内管与管座上的锥形密封面位于同一锥面。
[0007]优化地，管座上密封面设有一个或两个。
[0008]优化地，内管上设有圆形凸起，管座内部设有与圆形凸起配合的凹槽。
[0009]优化地，管座形状有梯形台、方形台、弧形台。
[0010]优化地，管座的轴向配合面和对应的外壳内沉槽轴向配合面相互间采用锥度配入口 ο
[0011]优化地，内管内部的切割氧气通道由锥形段和平行段组成。
[0012]本实用新型内管内部具有高压氧通道结构，内管上设有管座，管座与内管设置为一体，内管与管座上设有锥形密封面，高压通道的设计，提高切割强度，将管座与内管设置为一体，便于后续锥形密封面的磨削，减少了管座与内管的安装环节，提高了工作效率，锥度的设计使割嘴与机械更加契合，密封性能提高，稳定性高。
[0013]本实用新型内部具有高压氧通道结构，内管上设有管座，内管进气端轴向和管座轴向设有与切割机械配合的锥度，高压通道的设计，提高切割强度，将管座与内管分离，生产制造方便，锥度的设计使割嘴与机械更加契合，密封性能提高，稳定性高。
[0014]本实用新型内管轴向配合面与管座轴向配合面在同锥面，保证配合的准确性和精密性。
[0015]本实用新型管座上设有一个或两个密封面，当设置一个密封面时，割嘴适用于手用切割，设置两个密封面时，适用于机用切割，适用范围广泛，实用性高。
[0016]本实用新型内管上设有圆形凸起，管座内部设有与圆形凸起配合的凹槽，使管座与内管的组装固定方便，且固定后稳定性强，便于割嘴后期加工，提高加工的精准性。
[0017]本实用新型管座可拆卸，割嘴在制造过程中可分开制造，便于制造，节约生产成本。
[0018]本实用新型管座形状有梯形台、方形台、弧形台，能够适应不同工作性质的需要，选择不同管座形状，适合手用切割和机用切割。
[0019]本实用新型管座的轴向配合面和对应的外壳内沉槽轴向配合面相互间采用锥度配合，配合更加紧密，工作时效果稳定。
[0020]本实用新型内管内部的切割氧气通道由锥形段和平行段组成，增大氧气通过量，提高切割效率。
[0021]本实用新型的有益效果:与切割机械配合安装的割嘴锥度均设置在内管上，加工时只需将内管进行固定，然后对内管进行切割，能够有效的保证内管和翼台切割面在同一水平，且加工方法简单无需繁琐的加工程序。
【附图说明】
[0022]图1是本实用新型的机用新型割嘴的结构不意图；
[0023]图2是本实用新型的新型割嘴的内管的结构示意图；
[0024]图3是本实用新型的新型割嘴的外壳的结构示意图；
[0025]图4是本实用新型的机用新型割嘴的管座的结构示意图；
[0026]图5是本实用新型的手用新型割嘴的结构示意图。
[0027]1-内管；2_内管锥形密封面；3_管座锥形密封面；4-外壳；5-筋台；6-沉槽；7-圆形凸起；8_混合气通道；9_切割氧气通道；10-翼台结构；11_管座；12_高压氧通道。
【具体实施方式】
[0028]实施例1:
[0029]本实用新型的技术方案为:一种新型气体割嘴，包括内管I和外壳4，内管I内部设有切割氧气通道9，内管I和外壳4组装后在内管I和外壳4之间形成混合气通道8，内管I外部具有翼台结构10，外壳4内部具有沉槽6和筋台5结构，内管I内部具有高压氧通道12结构，内管I上设有管座11，管座11与内管I设置为一体，内管I与管座11上设有锥形密封面，管座11上设有一个密封面，内管锥形密封面与管座锥形密封面3位于同一锥面，内管I上设有圆形凸起7，管座11内部设有与圆形凸起7配合的凹槽，管座11形状有梯形台、方形台、弧形台，管座7的轴向配合面和对应的外壳4内沉槽6轴向配合面相互间采用锥度配合，内管I内部的切割氧气通道9由锥形段和平行段组成。
[0030]实施例2:
[0031]本实施例和实施例1的区别特征在于，本实施例的管座形状设置为方形台。
[0032]实施例3:
[0033]本实施例和实施例1的区别特征在于，本实施例的管座形状设置为弧形台。
[0034]实施例4:
[0035]本实施例和实施例1的区别在于，本实施例的内管与管座设置为两部分。
[0036]实施例5:
[0037]本实施例和实施例1-4的区别在于，本实施例的管座上密封面设有两个。
[0038]所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，均属于本实用新型的保护范围。
【主权项】
1.一种新型气体割嘴，包括内管和外壳，内管内部设有切割氧气通道，内管和外壳组装后在内管和外壳之间形成混合气通道，内管外部具有翼台结构，外壳内部具有沉槽和筋台结构，其特征在于:内管内部具有高压氧通道结构，内管上设有管座，管座与内管设置为一体，内管与管座上设有锥形密封面。
2.根据权利要求1所述的一种新型气体割嘴，其特征在于:管座上密封面设有一个或两个。
3.一种新型气体割嘴，包括内管和外壳，内管内部设有切割氧气通道，内管和外壳组装后在内管和外壳之间形成混合气通道，内管外部具有翼台结构，外壳内部具有沉槽和筋台结构，其特征在于:内管内部具有高压氧通道结构，内管与管座设置为两部分，内管与管座上设有锥形密封面。
4.根据权利要求1或3所述的一种新型气体割嘴，其特征在于:内管与管座上的锥形密封面位于同一锥面。
5.根据权利要求3所述的一种新型气体割嘴，其特征在于:内管上设有圆形凸起，管座内部设有与圆形凸起配合的凹槽。
6.根据权利要求1或3所述的一种新型气体割嘴，其特征在于:管座形状有梯形台、方形台、弧形台。
7.根据权利要求1或3所述的一种新型气体割嘴，其特征在于:管座的轴向配合面和对应的外壳内沉槽轴向配合面相互间采用锥度配合。
8.根据权利要求1或3所述的一种新型气体割嘴，其特征在于:内管内部的切割氧气通道由锥形段和平行段组成。
【专利摘要】本实用新型涉及一种新型气体割嘴，包括内管和外壳，内管内部设有切割氧气通道，内管和外壳组装后在内管和外壳之间形成混合气通道，内管外部具有翼台结构，外壳内部具有沉槽和筋台结构，内管内部具有高压氧通道结构，内管上设有管座，管座与内管设置为一体或管座与内管设置为两部分，内管与管座上设有锥形密封面；便于后续锥形密封面的磨削，减少了管座与内管的安装环节，提高了工作效率，锥度的设计使割嘴与机械更加契合，密封性能提高，稳定性高，因此该实用新型将对气体割嘴传统的制作方法产生颠覆性的改变，将产生巨大的经济效益和社会效益。
【IPC分类】F23D14-54
【公开号】CN204574043
【申请号】CN201520164498
【发明人】徐磊, 于庆先
【申请人】青岛科技大学
【公开日】2015年8月19日
【申请日】2015年3月24日