冶炼球团竖炉导风墙及其砌筑方法

专利名称：冶炼球团竖炉导风墙及其砌筑方法
技术领域：
本实用新型涉及一种冶金行业中生产氧化球团竖炉，特别是涉及用在烧结球团机
械竖炉上的冶炼球团竖炉导风墙及其砌筑方法。
背景技术：
目前我国较大型钢铁厂冶炼高炉所用原料球团全部用机械竖炉生产。因其具有 产量高、质量好，并能利用高炉自身在冶炼生产中产生的废气做燃料等几大优点，近年来已 逐步取代了陈旧式烧结方式。在现有技术中承托导风墙的大梁(又称之为大水梁)，是由 2根无缝钢管在一头用弯头焊接，冷却水由下管进入经弯头由上管返回，此时管内成为水和 水蒸气的混合物，此为大梁的一道冷却水循环过程，照此把三道水循环摞在一起，焊接成高 1. 1米左右的大梁一侧。再用钢板把两侧连接成宽0. 78米，并分隔成孔径为0. 4米左右的 近正方型九孔便成为大梁整体，把大梁悬空横担于竖炉的炉体墙两端。 在竖炉中起通风作用的导风墙通风孔内通过的被气流裹带的大颗粒粉尘及球矿 碎渣，因粒度较大质量较高不能被气流从导风墙内带出，在自身重量和向上气流的双重作 用下，悬浮于大梁和导风墙下部，因大梁及导风墙的通风孔为矩形，大颗粒物在离心力的作 用下，存留于通风孔四角不容易顺旋转中的气流转动，在此处与水管和筋板的焊接处进行 徘徊式磨擦，产生与金属管道除锈冲沙相同的现象，直至颗粒物被磨细，当气流上推力大于 自身重力时才逐渐带出炉外。周而复始直至损坏到不能继续使用，大梁隔板因无水冷却首 先被冲刷消失，其它部位也因被磨薄，在不断的气滞振动下产生疲劳裂纹，在水蒸气压力的 作用下开裂漏水或变型， 一般使用周期在6个月或随时修补至1年左右，其更换时间不能和 导风墙砖同步，因大梁的更换必须拆除仍能使用的导风墙砖，不但寿命短而且严重的影响 生产效率。 导风墙的宽度和大梁一致，高不足4米、耐火材料总重30多吨，是由三百块孔径、 孔距和大梁相同的高铝质、框棱型耐火砖砌筑而成。每层每孔一块成九孔烟筒状垂直砌筑 在大梁上面，因其面积大于普通压力机台面而无法成型，现有技术只能用震动成型机制作， 用震动来弥补其压力的不足。而震动加压需要在配料中将水分和细粉比例加大，其程度 很难控制，因以上种种原因使产品在烧制过程中出现收縮变型、薄厚不一、层裂或断裂等现 象，造成产品合格率极低。在现有技术中只能用降低烧成温度来保证其产品能达到砌筑标 准，但产品并未能达到结合强度。因此而导致在使用过程中细粉最先被冲刷掉，使骨料颗粒 裸露而被逐渐冲刷掉，周而复始形成洞状，其洞状又给颗粒物在通风孔内的旋转造成了阻 力，致使颗粒物与墙体的冲刷和摩擦力加大，其中耐火砖所脱落的骨料颗粒因硬度大，冲刷 和摩擦力也就更大，恶性循环直至损坏到不能继续使用。 干燥床上的生球团是由皮带输送机在干燥床上顶部进行往复式布料也就是说布 料机布料到达一端时，另一端顶部的生料已经无料或料薄，气流在干燥床下在压力的作用 下向此处移动并大量排出、造成热源流失，还会引起此处生球团因水份大、受热温度高崩裂 而产生碎渣颗粒影响通风透气，给预热和焙烧造成困难，在排料至冷却带时被高压风裹带进导风墙通风孔与其孔砖进行冲刷和磨擦的恶性循环。 为此申请人发明了一种"冶炼球团竖炉导风墙及干燥床"申请号 200910169643. 8，基本弥补了上述现有技术的不足，但是由于其导风墙仍设置大梁，没有底 托和支撑柱组成的承托装置，并且砌筑导风墙的墙体砖、盖板砖基本上使用现有技术的高 铝质、框棱型耐火砖砌筑，这种耐火砖体积大、重量重，搬运劳动强度大，使用这种结构单一 的耐火砖砌筑的导风墙，不能完全满足生产需要，而且更换耐火砖十分麻烦。

发明内容
本发明的目的就是要解决冶炼竖炉由于导风墙大梁、导风墙使用寿命短致使产量
低、成本高的问题，以及高铝质、框棱型耐火砖搬运麻烦、不易更换的不足，提供一种用新型
砖块砌筑的导风墙体及承托结构，取消现有冶炼竖炉的大梁，节约生产成本，降低竖炉事故
率的冶炼球团竖炉导风墙及其砌筑方法。 实现上述目的采用以下技术方案 —种冶炼球团竖炉导风墙，所述的导风墙墙体用若干层耐火砖砌筑成上拱下平状 或拱状结构，其上设置有多个导风墙通风孔，导风墙通风孔内均装有通风孔内衬套，按层叠 加上下贯通为烟闺状，通风孔内衬套的外表面，刷涂有防粘间隙层，在每环拱形砌筑导风墙 墙体内的两通风孔之间装有金属拉杆，与其相对的导风墙墙体两侧竖楔形砖上设置拉杆穿 孔和孔径与金属拉杆规格相同的耐热金属夹板，耐热金属夹板与金属拉杆紧固连接，导风 墙上部盖有盖板砖，盖板砖上浇注有三角形状的浇注料顶，所述的导风墙体的底部设置有 承托装置，该承托装置的组成包括耐热金属底托和底托下支撑柱，所述的耐热金属底托上 设置有与导风墙通风孔相垂直并贯通的底托通风孔，耐热金属底托的两侧分别用底托下支 撑柱支撑，该底托下支撑柱的上部插入卡板套内，卡板套的下部与耐热金属底托用连接件 连接，卡板套的上部与导风墙体的金属拉杆连接，底托下支撑柱的另一端插于炉体墙内与 其为一体。 —种冶炼球团竖炉导风墙的砌筑方法，导风墙体的砌筑结构分为奇数层、偶数层、 拱角和拱形部分，其特征在于，所述的导风墙体用竖楔形、T字型、L型、一字型砖、直砖以及 中间是通风孔的衬套砖砌筑而成，其砌筑方法是 a.导风墙的拱形部位用竖楔形耐火砖砌筑，竖楔形耐火砖为错凳上拱下平或拱形 砌筑结构，其两端设置有拱角，其下有支撑垫块； b.导风墙的奇数层用一字型耐火砖、直砖和通风孔内衬套砌筑，其方法是在拱 形砌筑部位和位于其下部的通风孔内衬套的相同位置垂直摞列通风孔内衬套，然后在两通 风孔内衬套之间用直砖、两侧用一字型砖砌筑，组合成若干个带通风孔的矩形结构，在交叉 砌筑至偶数层上面层位时，将偶数层T字型砖之间及其与两端L型砖形成的横、竖缝压盖；
c.导风墙的偶数层用T字型耐火砖砌筑，其方法是在底托通风孔与导风墙拱形 砖通风孔的共同位置的奇数层通风孔内衬套上垂直摞列通风孔内衬套，然后在两通风孔内 衬套之间和两侧各放置一块T字型耐火砖，该偶数层的两端用L型砖封头，所述T字形砖的 中间横竖交叉部位，将位于奇数层通风孔内衬套两侧的两块一字形砖的衔接的竖缝压盖， 并将位于两通风孔内衬套之间的直砖和位于其两侧的一字形砖的衔接横缝压盖。
与现有技术相比，本发明的显著优点在于
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本发明导风墙墙体用砖是竖楔形、T字型、L型耐火砖，以及一字型长条砖和中间 是通风孔的衬套砖，按层数和位置铺设砌筑成导风墙体，铺设结构合理，缝隙小致使导风墙 体的密闭性能优于同类导风墙。而且新型的砖体体积小重量轻便于搬运操作。在导风墙的 下部设置了承托装置，起承托作用的底托或托梁用耐热金属制作，并用底托下支撑柱支撑， 不但耐热性能好、容易制作安装，而且承托力量大。导风墙砌筑为拱型，在其重烧线的变化 下、墙体砌块的澎胀和其砌筑泥缝的收縮可相互抵消，底托或托梁与导风墙之间和导风墙 体的层与层之间互相不会形成压力，底托和托梁不变型。提高了导风墙的使用寿命。根据 生产实际，导风墙及底托或托梁适当加长，在操作人员及设备不在增加的情况下，增加球矿 产量，可使球矿吨耗燃料比例降低，使机械球团竖炉的大型化向前迈了一大步。


图1是本实用新型炉体的正面剖视图。 图2是本实用新型侧视结构示意图。 图3是本实用新型底托或托梁正视图。 图4是图3的俯视图。 图5是本实用新型底托支撑柱的主视图。 图6是本实用新型拱角的主视图。 图7是本实用新型奇数层结构示意图。 图8是本实用新型偶数层结构示意图。 图9是T型砖示意图。 图10是L型砖示意图。 图11是一字型砖示意图。 图12是竖楔形砖示意图。 图13是通风孔内衬套结构示意图。 图14是图13的侧视图。 图15是图13的俯视图。 图中，通风口内衬套1、耐热金属底托2、底托通风孔3、导风墙通风孔4、竖楔形砖 5、底托下炉体端墙砖6、炉体端墙外加固柱7、底托炉外液压顶压力表8、底托拉杆9、拱角 10、炉体外液压顶及压力表11、水拱角墙外顶杆12、竖楔形砖外侧浇注料13、上部炉体端墙 砖14、T型砖15、一字型砖16、出风口上盖板砖17、支撑砖18、通风孔出风口 19、浇注料20、 拱角下底托空心内垫砖21、导风墙两侧炉体砖22、烘干床承托梁23、导风墙上支撑柱24、耐 热金属拉杆25、金属卡套26、底托下支撑柱27、 L型砖28、横缝29、直砖30、竖缝31。
具体实施例方式
下面结合附图对发明做进一步的说明。 本实施例是一种冶炼球团竖炉导风墙，见图l，所述的导风墙墙体用若干层竖楔形 砖5错凳半圆型或拱型砌筑成上拱下平状或拱状，两端设置拱角10或耐热金属制作的水拱 角，把其砌筑在底托两端垫砖孔中的垫块21上面。并自此处开始按预先制作好长短不一的 第一环竖楔形砖5按起拱错凳的排列顺序砌筑在导风墙承托装置的耐热金属底托2上，呈上拱下平状。耐热金属底托2是中间带进风口的矩形、拱形结构或上拱下平形状的耐热金 属托梁，其两端设有拱角垫砖孔及底托炉外拉杆、液压顶压力表8。 导风墙上设置有多个导风墙通风孔4，导风墙通风孔4内均装有导风墙通风孔内 衬套l，通风孔内衬套1页称其为带通风孔的衬套砖。按层叠加上下贯通为烟闺状，通风孔 内衬套l的外表面，刷涂有防粘间隙层以便于对其进行更换。在每环拱形砌筑导风墙墙体 内的两通风孔之间装有金属拉杆25，导风墙墙体两侧设有孔径与金属拉杆25规格相同的 耐热金属夹板，耐热金属夹板与金属拉杆25紧固连接，两通风孔内衬套1之间用磷酸盐或 其它高强防爆浇注料20充填，导风墙上部盖有盖板砖17，盖板砖17是矩型或雁翅形结构的 耐火砖。盖板砖17上浇注有三角形状的浇注料顶。在冶炼球团竖炉内，导风墙的上部用导 风墙上支撑住24支撑。导风墙的上端设置有用于导风墙和耐热金属底托(或托梁)2的通 风孔出风口 19，通风孔出风口 19上盖出风口盖板砖17，出风口盖板砖17下垫支撑砖18以 承托盖板砖和制约风的走向。 见图1，图2，图3和图4，烘干床用烘干床承托梁23承托，位于炉体内的上部。位 于导风墙下部的导风墙耐热金属底托2用金属材料制作，耐热金属底托2也可以是拱形的 耐热金属托梁。耐热金属底托或托梁2的两端设有底托炉外液压顶压力表8和拉杆9。为 便于制作安装其底托或托梁既可一体制作，也可分体制作，而后用各种方式连接。耐热金属 底托2的结构如图3和图4，在导风墙底托或托梁2的梁体上设置若干底托通风孔3，底托 通风孔3也是导风墙通风孔的进风口 ，耐热金属底托2的纵向为长方形形状或按比例起拱， 其起拱比例按用户要求在此基础上抬高或降低(但不能超过半圆周)，也可以将导风墙耐 热金属底托或托梁2下面的底托通风孔3做成八字形，其进风效果更好。
由于导风墙为上拱下平形状，所以耐热金属底托(或托梁)2的梁体上的底托通风 孔3与导风墙墙体通风孔4相对应垂直并贯通，耐热金属底托(或托梁)2的两侧分别用若 干根如图5所示的(上部是三角形下部为矩形)五边形长条的底托下支撑柱27支撑，位于 炉体内。底托下支撑柱27上部两端分别放入预制好的耐热金属卡板套26中间，卡板套26 的下部与导风墙耐热金属底托2用螺栓连接并焊牢，卡板套26的上部与导风墙体的耐热金 属拉杆25连接并紧固，使导风墙自中央部位墙、托、柱成为一体，底托下支撑柱27的另一端 又呈50%角的斜度插于导风墙两侧炉体砖22的两侧，底托下支撑柱27对导风墙起到了承 重、稳定作用，将导风墙体的压力由炉体墙26两端部分转移到炉体墙两侧，导风墙整体跨 度由此也縮短了一半。另外，在底耐热金属底托(或托梁)2上设有底托拉杆9，底托拉杆9 的两端用螺母固定。 导风墙的砌筑方法见图1 图15 : 导风墙体的砌筑结构分为奇数层、偶数层、拱角和拱形部分，导风墙体用竖楔形、T
字型、L型、一字型耐火砖以及中间是通风孔的内衬套砌筑而成，其砌筑方法是 导风墙的拱形部分用竖楔形耐火砖砌筑，竖楔形耐火砖为错凳上拱下平或拱形砌
筑结构，其两端设置有拱角。具体方法步骤是 (1)导风墙拱形部分的砌筑方法见图l，用竖楔形砖5砌筑拱形部位的方法是在 耐热金属底托(或托梁)2的每个底托通风孔3上面，垂直放置若干个通风孔内衬套1，使其 上下贯通成烟闺状，在底托或托梁2的两端各放置拱角IO，然后把预制好长短不一的第一 环竖楔形砖5由两端拱角IO处按所编排顺序依次向中间部位砌筑，使之成为下面平齐上面错凳起拱如图1的形状。凡是与两通风孔内衬套1中间空隙部位相对的两侧的竖楔形砖， 都要预留出能从两侧穿入耐热金属拉杆25的圆孔，当每一环竖楔形砖5砌筑完毕两通风孔 内衬套1中间空隙内都要放一带螺丝扣的金属拉杆25，金属拉杆25的两端从与其相对的位 于导风墙两侧的竖楔形砖5的圆孔中穿出，并用耐热金属卡板套26和螺母紧固，然后用两 衬套间浇注料20将两衬套间的空隙填平，并用震捣棒震实。两衬套间浇注料20是高强防 爆浇注料。 第二环以上所有的竖楔形砖5的长度都一致，也按照第一环的砌筑方法逐层向上 砌筑，每下面一环的上拱错凳凸出部分也就成了上面一环的下蹬脚，因拱型砌筑其所砌砖 斜度是呈扇形自下而上向两端辐射，其蹬脚在砌筑若干环后会逐渐消失，最终成为完整的 一拱形环，见图1。依照拱型砌筑的工作原理用拱形错凳的砌筑方法，不但把砌筑面的拱 形跨度大幅度縮小，整个导风墙拱形砌体各环与各环之间，相互蹬脚相互咬茬，使其一体受 力，而且根据拱形砌筑上口越蹬下口越紧的工作原理，本方法的错凳拱型砌筑不论在任何 一环上也不会出现中间部位因受压收縮等各种原因所引起的下口掰缝或下沉等现象。
在拱型砌筑的导风墙每个通风孔内衬套1上面，继续向上摞列通风孔内衬套l，并 用斜角砖、T型砖15、 L型砖28、一字型砖16和直砖30，将其拱差找平一直到盖上盖板砖 17。为保证导风墙体结构紧密、牢固，用以上型号砖采用奇数层和偶数层相互压茬错缝向上 延续交叉砌筑的方式。其所有用砖的砌筑面，都可以制做成砖沟和砖舌。在竖楔形砖5的 两端设置有拱角10和液压顶、压力表11及水拱角墙外顶杆12，并浇注竖楔形砖外浇注料 13，竖楔形砖外浇注料13其上下部位是炉体端墙14。 (2)导风墙奇数层的砌筑方法见图7 :导风墙的奇数层用一字型耐火砖和通风孔 内衬套砌筑，其方法是在拱形砌筑部位和位于其下部的通风孔内衬套相同位置垂直摞列 通风孔内衬套，然后在两通风孔内衬套之间和其两侧用一字型砖砌筑，组合成若干个带通 风孔的矩形结构，在交叉砌筑至偶数层上面层位时，将T字型砖形成的横、竖缝压盖。具体 砌筑方法是在自下而上延续砌筑成垂直摞列的通风孔内衬套1上面继续摞列奇数层通风 孔内衬套l，然后在两通风孔内衬套1之间的空隙内放置直砖30，通风孔内衬套1两侧各放 一字型砖16组合成若干带通风孔的矩形块。在交叉砌筑至偶数层上面层位时，直砖30将 偶数层两通风孔内衬套1间隙内的中间部位的T字形砖15和其两端L型砖28尾尾相对的 衔接竖缝29压盖，通风孔内衬套1两侧也各砌筑一字形砖16，其中间部位也将位于偶数层 通风孔内衬套1两侧的"工工"相对形成的衔接竖缝31压盖。 (3)、导风墙偶数层的砌筑方法见图8，导风墙的偶数层用T字型耐火砖砌筑，其方 法是在底托通风孔与导风墙拱形砖通风孔的共同位置的奇数层通风孔内衬套上垂直摞列 通风孔内衬套，然后在两内衬套之间和两侧各放置一块T字型耐火砖，该偶数层的两端用L 型砖封头，所述T字形砖的中间横竖交叉部位，将位于奇数层通风孔内衬套两侧的两块一 字形砖的衔接的竖缝压盖，并将位于两通风孔内衬套1之间的直砖和位于其两侧的一字形 砖衔接的横缝压盖。 具体砌筑方法是在向上延续摞列的两通风孔内衬套1之间的空隙和两侧各砌筑 一 T形砖15，其两端各用两块L字形耐火砖28封边。两T形砖15在两通风孔内衬套1之 间的空隙内形成尾尾相对，使两个T字形砖成为工字形状，在两侧用T型砖15和通风孔内 衬套1组合成若干个工字形和两端各两块L形砖28相对组成中间是通风孔内衬套1的导风墙偶数层如图8，其T形砖15的中间横竖交叉部位，将其下面奇数层两侧一字形砖16，同 时将两砖横横衔接出现的竖缝31和一字形砖16与直砖30横竖衔接出现的横缝29压盖。
本发明的砖型既可在本发明的底托或托梁2上面砌筑，又可以使用在现有技术大 水梁上面的导风墙砌筑。 T字型耐火砖15的结构如图9，是完整的"T"字结构。L型耐火砖28的结构如图 IO，是完整的"L"字结构。 一字型耐火砖16的结构如图11，是矩形结构，竖楔形耐火砖5的 结构如图12，是上宽下窄的楔形结构。 见图1，导风墙是用竖楔形耐火砖在其底托上面砌筑成上拱下平结构，导风墙两端 用拱角IO砌筑来限制角度和承重，其外侧不封闭，拱角10的两边与炉体端墙外加固柱7焊 接，在炉体端墙外加固柱7上设置拱角墙外顶杆顶丝12和拱角液压顶压力表11顶住拱角 10。升温和降温时，根据液压顶压力表11的指数，松、紧顶丝。位于其下面的耐火耐热金属 底托拉杆9也根据其液压顶压力表11的显示松、紧其拉杆螺母。 根据现有竖炉大部为10平米焙烧面积，两端内径长5. 6米左右，跨度大的现实，导 风墙的上拱下平砌筑必须采用按实际尺寸摆放拱角IO，按图l所示错凳预砌第一环导风墙 并按顺序编号，然后沿两端拱角10的下平线为基点画平线，再将线下凸出部分用合金钢锯 切除。砌筑后，下环砖顶部凸出错凳部分，也就成了上环的拱角io，使导风墙体所有各环耐 火砖一体受力，不会下沉或在下面中心部位张嘴引起的砖体脱落。 见图6，导风墙的拱角IO采用耐热金属或锅炉板均可，拱角IO是两侧留有斜角的 矩形，面向炉外一侧、上部留出水口下部留进水口，用管道泵进行水循环冷却。其下面底板 应宽于导风墙体不少于200mm，两侧各插入端墙两侧各不少于100mm的拱角，位于导风墙底 板下面的耐热金属底托2的空心内放略高于耐热金属底托2的垫砖21，垫砖21的下部是 炉体端墙6。由垫砖21来承托拱角10，使耐热金属底托2不受压，以利于冷热伸縮。因导 风墙是拱型砌筑，且中心部位又有底托支撑拄27承托，使得耐热金属底托2并不承受压力。 而且冷却风自耐热金属底托2的通风孔3通过可散热。由于被冷却风吹上来的大颗粒球团 碎渣已风冷变硬，其冲刷力和磨损也最大，耐热金属底托或托梁2的设置，不但在砌筑时起 到了胎模作用，对导风墙的冲刷也起到了保护作用，其通风孔(进风口 )3的下沿大于导风 墙衬套进风口，可使通风孔3进风量超大1/3以上，不但生球得到了充足的热量，还增大了 风压，加大了上推力，使较大颗粒球渣易于排出导风墙，减轻了其对导风墙的磨擦，并且可 避免意外外砖体脱落时，对下面检修人员造成的伤害。在耐热金属底托的炉体外安装底托、 底托炉外液压顶压力表8。 现有导风墙一般外径宽780mm分九孔，通风孔冷却球团的余热高压风自导风墙下 耐热金属底托或托梁2的底托通风孔3顺导风墙通风孔4自上面导风墙通风孔出风口 19 排出在球团烘干床23下起干燥作用，其盖板砖17是矩型或雁翅形结构的耐火砖，这种结构 使通风孔封顶并迫使风向转为平吹或根据雁翅型盖板砖向外转角的斜度斜吹。
因导风墙是竖楔型砖拱形砌筑，而其导风墙通风孔4又垂直于耐热金属底托或托 梁2的通风孔3并与其贯通，所以在两拱型砖墙中间设制通风孔衬套l，通风孔衬套1如图 13-15，采用耐热金属、碳化硅或其他耐火硬质材料制作，衬套与衬套的连接处制作成子母 口 ，这种结构封闭性好、稳定性高。因碳化硅成本较高，通风孔上部衬套可选用其他材质制 作，但其外侧四周刷涂防粘间隙层1 2mm，(碳化硅材质坚硬不需刷涂可对上部衬套起承托作用)或套同以上间隙相同厚度的塑料套或板、角使其能在受热后融化出现间隙。在使 用过程中因下面部位普通材质衬套易损坏，只要在随时检修过程中把其损坏衬套自下面取 出，在从上面加入或顶入新的衬套既可节省了资金，又不影响生产。
本实用新型的工作原理 通风孔内套1与用竖楔形耐火砖砌筑的导风墙是隔层的两体，沥青融化后形成间 隙使导风墙体和通风孔内衬套1各承受各自的工作温度。因此，在同一块砖体上不会产生 大的温差和断裂，用耐热金属拉杆对导风墙支撑和紧固加强了导风墙的牢固和稳定性。
本实用新型导风墙耐热金属底托(或托梁)2因其上面导风墙是用竖楔形耐火砖 拱型砌筑，因此所承受导风墙的压力并不大，但其下平面就是熟球冷却带的上平面，冷却风 由此处进入通风孔内，因此耐热金属底托(或托梁)2下平面和其底托通风孔(进风口)3 承受被高压风裹带的大颗粒球渣、及粉沫冲刷磨擦力也最大。其导风墙耐热金属底托2的 耐热金属梁体表层，不但起到了增强导风墙中心部位承重压力的作用，其高温时的耐磨特 点对耐热金属底托(或托梁)2下平面和通风孔口起到了保护作用，并且在其被磨损严重时 便于用焊接方式修补，使其耐热金属底托(或托梁)2和导风墙体长久使用。
以上公开的仅为本发明的具体实施例，虽然本发明以较佳的实施例揭示如上，但 本发明并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化，在不脱离本发明的设计思想 和范围内，对本发明进行各种改动和润饰，都应落在本发明的保护范围之内。
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权利要求
一种冶炼球团竖炉导风墙，所述的导风墙墙体用若干层耐火砖砌筑成上拱下平状或拱状结构，其上设置有多个导风墙通风孔，导风墙通风孔内均装有通风孔内衬套，按层叠加上下贯通为烟囱状，通风孔内衬套的外表面，刷涂有防粘间隙层，在每环拱形砌筑导风墙墙体内的两通风孔之间装有金属拉杆，与其相对的导风墙墙体两侧竖楔形砖上设置拉杆穿孔和孔径与金属拉杆规格相同的耐热金属夹板，耐热金属夹板与金属拉杆紧固连接，导风墙上部盖有盖板砖，盖板砖上浇注有三角形状的浇注料顶，其特征在于所述的导风墙体的底部设置有承托装置，该承托装置的组成包括耐热金属底托和底托下支撑柱，所述的耐热金属底托上设置有与导风墙通风孔相垂直并贯通的底托通风孔，耐热金属底托的两侧分别用底托下支撑柱支撑，该底托下支撑柱的上部插入卡板套内，卡板套的下部与耐热金属底托用连接件连接，卡板套的上部与导风墙体的金属拉杆连接，底托下支撑柱的另一端插于炉体墙内与其为一体。
2. 根据权利要求1所述的冶炼球团竖炉导风墙，其特征在于，所述的耐热金属底托是 中间带进风口的矩形、拱形结构或上拱下平形状的耐热金属托梁，其两端设有拱角垫砖孔 及底托炉外拉杆、液压顶压力表。
3. 根据权利要求1所述的冶炼球团竖炉导风墙，其特征在于，所述的盖板砖是矩型或 雁翅形结构的耐火砖。
4. 一种如权利要求1所述的冶炼球团竖炉导风墙的砌筑方法，导风墙体的砌筑结构分 为奇数层、偶数层、拱角和拱形部分，其特征在于，所述的导风墙体用竖楔形、T字型、L型、一字型砖、直砖以及中间是通风孔的衬套砖砌筑而成，其砌筑方法是a. 导风墙的拱形部位用竖楔形耐火砖砌筑，竖楔形耐火砖为错凳上拱下平或拱形砌筑 结构，其两端设置有拱角，其下有支撑垫块；b. 导风墙的奇数层用一字型耐火砖、直砖和通风孔内衬套砌筑，其方法是在拱形砌 筑部位和位于其下部的通风孔内衬套的相同位置垂直摞列通风孔内衬套，然后在两通风孔 内衬套之间用直砖、两侧用一字型砖砌筑，组合成若干个带通风孔的矩形结构，在交叉砌筑 至偶数层上面层位时，将偶数层T字型砖之间及其与两端L型砖形成的横、竖缝压盖；C.导风墙的偶数层用T字型耐火砖砌筑，其方法是在底托通风孔与导风墙拱形砖通 风孔的共同位置的奇数层通风孔内衬套上垂直摞列通风孔内衬套，然后在两通风孔内衬套之间和两侧各放置一块T字型耐火砖，该偶数层的两端用L型砖封头，所述T字形砖的中间 横竖交叉部位，将位于奇数层通风孔内衬套两侧的两块一字形砖的衔接的竖缝压盖，并将 位于两通风孔内衬套之间的直砖和位于其两侧的一字形砖的衔接横缝压盖。
5. 根据权利要求4所述的冶炼球团竖炉导风墙的砌筑方法，其特征在于，用耐热金属、 碳化硅或其他耐火硬质材料制作的通风孔内衬套设置有子母口的扣合砌筑结构。
全文摘要
一种冶炼球团竖炉导风墙及其砌筑方法，属于冶炼球团竖炉领域。所述导风墙墙体为上拱下平状或拱状结构，砌筑导风墙墙体的耐火砖包括竖楔形、T字型、L型、一字型耐火砖以及中间是通风孔的衬套砖，按层数和位置铺设砌筑成导风墙体，该导风墙体的底部用耐热金属底托和底托下支撑柱承托。导风墙上部盖盖板砖，盖板砖上浇注有三角形状的浇注料顶。本发明按层数和位置铺设砌筑各种类型的耐火砖，铺设方法合理，缝隙小致使导风墙体的密闭性能优于同类导风墙。而且新型的砖体体积小重量轻便于搬运操作。在导风墙的下部设置了承托装置，不但耐热性能好、容易制作和安装，而且承托力量大。
文档编号F27B1/00GK101738082SQ20101003340
公开日2010年6月16日 申请日期2010年1月19日 优先权日2010年1月19日
发明者刘宗合, 卜敏, 孙鲁滨, 赵忠文 申请人:唐山市盈心耐火材料有限公司