专利名称：一种带锁气装置的铜及铜合金光亮退火炉的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种铜及铜合金光亮退火炉，尤其涉及一种带锁气装置的铜及铜 合金光亮退火炉。
背景技术：
目前铜及铜合金光亮退火所使用的退火炉一般为井式炉、台车式炉、连续通过式 辊底炉或网链路。井式炉和台车式炉均为间断作业方式，一次装一炉料，退火结束后，炉料 需要随炉冷却，退火周期长，生产效率低。连续通过式辊底炉或网链路作业方式为待退火 的炉料从炉子的一端进入，经过升温、保温、淬火冷却，最后出炉，整个工艺过程是连续的， 生产效率较井式炉、台车式炉有较大的提高。采用该种炉型退火存在的主要问题是依靠正 压操作保持炉内气氛，由于进出料口与炉内各区完全贯通，生产过程中的气耗(氮-氢混合 气体消耗)、能耗很高；气压和气量波动时易于导致退火产品表面质量不稳定。
实用新型内容有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种带锁气装置的铜及铜合金光亮退火炉。 尤其适用于紫铜、黄铜、青铜、白铜合金管棒材的光亮退火。上述目的是通过下述方案实现的一种带锁气装置的铜及铜合金光亮退火炉，所述退火炉依次包括上料横移台车、 上料辊道、入口过渡段、加热室、中间过渡段、冷却段、出口过渡段、出口横移台车、下料辊 道，其特征在于，在所述上料辊道和所述入口过渡段之间设有入口锁气室，在所述出口过渡 段和所述出口横移台车之间设有出口锁气室。根据上述带锁气装置的铜及铜合金光亮退火炉，其特征在于，所述入口锁气室包 括密封气室和位于气室两侧的两道锁气门，在所述密封气室上设有真空抽气口、氮气充气 口和安全阀。根据上述带锁气装置的铜及铜合金光亮退火炉，其特征在于，所述出口锁气室包 括密封气室和位于气室两侧的两道锁气门，在所述密封气室上设有真空抽气口、氮气充气 口和安全阀。根据上述带锁气装置的铜及铜合金光亮退火炉，其特征在于，所述入口过渡段的 入口设有隔热帘，在所述入口过渡段上方设有排烟口。根据上述带锁气装置的铜及铜合金光亮退火炉，其特征在于，所述加热室包括对 流加热室和辐射加热室，所述对流加热室包括3段，每段中均包括多个热循环风机，并且在 所述对流加热室上设有盘管吹扫口，所述辐射加热室内设有电热辐射管，并且在所述辐射 加热室上设有氮气加入口和氮气加热盘管。根据上述带锁气装置的铜及铜合金光亮退火炉，其特征在于，所述中间过渡段的 入口设有隔热帘。根据上述带锁气装置的铜及铜合金光亮退火炉，其特征在于，所述冷却室依次包
3括1#缓冷冷却室、喷流冷却室和2#缓冷冷却室，所述1#和2#缓冷冷却室上均设有多个进 水口和一个出水口，所述喷流冷却室上设有多个喷流冷却装置。本实用新型的有益效果本实用新型的退火炉能够使得有效防止铸锭氧化，并生 产过程连续、生产率高、退火产品品质高、单位退火产品能耗低、气体消耗低。
图1是本实用新型的带锁气装置的铜及铜合金光亮退火炉的结构示意图。
具体实施方式
参见图1，本实用新型的带锁气装置的铜及铜合金光亮退火炉依次包括上料横移 台车1、上料辊道、入口过渡段3、加热室、中间过渡段8、冷却段、出口过渡段12、出口横移台 车14、下料辊道，并且在上料辊道1和入口过渡段3之间设有入口锁气室2，在出口过渡段 12和出口横移台车14之间设有出口锁气室13。入口锁气室2包括密封气室和位于气室两侧的两道锁气门15、19，在密封气室上 设有真空抽气口 18、氮气充气口 16和安全阀17。出口锁气室13包括密封气室和位于气室两侧的两道锁气门45、49，在密封气室上 设有真空抽气口 48、氮气充气口 46和安全阀47。入口过渡段3的入口设有隔热帘20，在入口过渡段上方设有排烟口 21。其内部还 设有过渡段辊道22。加热室包括对流加热室和辐射加热室，对流加热室包括3段，每段中均包括多个 热循环风机23、24、25，并且在对流加热室上设有盘管吹扫口 27，其内部也设有辊道观，辐 射加热室内设有电热辐射管26，并且在辐射加热室上设有氮气加入口四和氮气加热盘管 30。中间过渡段8的入口设有隔热帘32。冷却室依次包括1#缓冷冷却室9、喷流冷却 室10和2#缓冷冷却室11，1#和2#缓冷冷却室上均设有多个进水口 43和出水口 44，喷流 冷却室上设有多个喷流冷却装置36、37、38、39。每个装置上设有冷却循环风机出风口 40和 冷却循环风机进风口。现参照图1，对使用本实用新型的退火炉进行退货的过程在图1中，待退火的管材A由上料横移台车1送至锁气室的入口处，打开锁气门 15，由辊道将管材送入锁气室2中(B为管材)，关闭锁气门15。真空泵通过真空抽气口 18抽 气，至锁气室2中的真空度达到IOOPa时停止抽真空，氮气供气系统通过氮气供气口 16向 锁气室2中冲氮气至1. 024X10
Pa，当出现锁气室压力过高时，安全阀17开启泄压。打开锁气门19，辊道22将退火管材送至入口过渡段3中，入口过渡段3中设有隔 热层和密封帘20，保证真空室不受炉温的影响。入口过渡段3上设有排烟口 21，用以排放吹 扫气体和炉内油烟。管材直接由过渡段3进入对流加热室4，风机组23将经电热辐射管加 热的氮-氢混合气体吹向管材，强化对流换热过程。炉外的吹扫气接口 27自动与炉内料盘 上的总接口连接，吹扫气通过料盘上的总接口吹入铜管内表面进行清洁，吹扫气体通过过 渡段上的烟口 21排出炉外。管材在对流加热室4中加热20-30分钟，吹扫气接口 27自动断开，辊道观将退火管材输送到对流加热室5中，风机组M将经电热辐射管加热的氮-氢混 合气体吹向管材，继续加热管材。对流加热室5设置的炉外吹扫气接口自动与料盘接口连 接，继续吹扫铜管内表面。管材在对流加热室5中加热20-30分钟，吹扫气接口自动断开， 辊道观将退火管材输送到对流加热室6中，热循环风机25将经电热辐射管加热的氮-氢 混合气体吹向管材，进一步加热管材。对流加热室6设置的炉外吹扫气接口自动与料盘接 口连接，继续吹扫铜管内表面。管材在对流加热室6中加热20-30分钟，吹扫气接口自动断 开，辊道将退火管材输送到辐射加热室7中(图中C)。辐射加热室辊道下方设有氮气加入 口四和氮气加热盘管30，炉外保护气系统通过氮气加入口四将氮气输入炉内，加热盘管 30对输入的低温氮气进行加热。经过加热的氮气直接排入炉内，以维持加热室内的氮-氢 保护气氛保持微正压。管材在辐射加热室7中均温20-30分钟，打开加热炉隔热闸板31，辊 道将管材送入中间过渡段8，经中间过渡段直接进入冷却室9中。过渡段8中设有隔热层和 密封帘32，保证冷却室不受炉温的影响。冷却室9为过度缓冷区，作用是避免铜管D急冷产 生变形，炉壁为水冷套式结构。管材在冷却室9中冷却20-30分钟，通过喷流冷却室10中， 喷流冷却室设有多个冷却单元，每个单元包括气(水)冷式热交换器、循环风机、上下喷流系 统、水循环系统等，喷流冷却室中36-39等4个大风量喷流冷却装置(风机)将经过冷却的低 温氮气喷向管材E，对管材进行强制冷却。管材在喷流冷却室10中冷却50-70分钟，进入 冷却室11中将管材F降温至50°C以下，随后将管材G送入出口过渡段12。真空泵通过真 空抽气口 48抽气，至锁气室13中的真空度达到100 时停止抽真空，氮气供气系统通过氮 气供气口 46向锁气室13中冲氮气至1. 024X10 Pa，当出现锁气室压力过高时，安全阀47 开启泄压。打开3#锁气门45、管材进入锁气室13，关闭3#锁气门45，打开4#锁气门49， 将管材H输送到出口横移台车14，完成退火过程。
权利要求1.一种带锁气装置的铜及铜合金光亮退火炉，所述退火炉依次包括上料横移台车、上 料辊道、入口过渡段、加热室、中间过渡段、冷却段、出口过渡段、出口横移台车、下料辊道， 其特征在于，在所述上料辊道和所述入口过渡段之间设有入口锁气室，在所述出口过渡段 和所述出口横移台车之间设有出口锁气室。
2.根据权利要求1所述的带锁气装置的铜及铜合金光亮退火炉，其特征在于，所述入 口锁气室包括密封气室和位于气室两侧的两道锁气门，在所述密封气室上设有真空抽气 口、氮气充气口和安全阀。
3.根据权利要求1所述的带锁气装置的铜及铜合金光亮退火炉，其特征在于，所述出 口锁气室包括密封气室和位于气室两侧的两道锁气门，在所述密封气室上设有真空抽气 口、氮气充气口和安全阀。
4.据权利要求1所述的带锁气装置的铜及铜合金光亮退火炉，其特征在于，所述入口 过渡段的入口设有隔热帘，在所述入口过渡段上方设有排烟口。
5.据权利要求1所述的带锁气装置的铜及铜合金光亮退火炉，其特征在于，所述加热 室包括对流加热室和辐射加热室，所述对流加热室包括3段，每段中均包括多个热循环风 机，并且在所述对流加热室上设有盘管吹扫口，所述辐射加热室内设有电热辐射管，并且在 所述辐射加热室上设有氮气加入口和氮气加热盘管。
6.据权利要求1所述的带锁气装置的铜及铜合金光亮退火炉，其特征在于，所述中间 过渡段的入口设有隔热帘。
7.据权利要求1所述的带锁气装置的铜及铜合金光亮退火炉，其特征在于，所述冷却 室依次包括1#缓冷冷却室、喷流冷却室和2#缓冷冷却室，所述1#和2#缓冷冷却室上均设 有多个进水口和一个出水口，所述喷流冷却室上设有多个喷流冷却装置。
专利摘要本实用新型公开了一种带锁气装置的铜及铜合金光亮退火炉，本实用新型的带锁气装置的铜及铜合金光亮退火炉依次包括上料横移台车1、上料辊道、入口过渡段3、加热室、中间过渡段8、冷却段、出口过渡段12、出口横移台车14、下料辊道，并且在上料辊道1和入口过渡段3之间设有入口锁气室2，在出口过渡段12和出口横移台车14之间设有出口锁气室13。本实用新型的退火炉能够使得有效防止铸锭氧化，并生产过程连续、生产率高、退火产品品质高、单位退火产品能耗低、气体消耗低。
文档编号F27B9/24GK201917206SQ20102063935
公开日2011年8月3日 申请日期2010年12月3日 优先权日2010年12月3日
发明者李尚勇, 贺永东 申请人:金川集团有限公司