专利名称：一种用于干混砂浆生产的煤灰粉料回收系统及回收方法
技术领域：
本发明涉及干混砂浆生产领域，具体地涉及一种用于干混砂浆生产的煤灰粉料回收系统及回收方法。
背景技术：
预拌干混砂浆产品在我国是一个新的建材产品，自上世纪80年代末期90年代初期，随着国家经济的发展而引进国内建筑材料市场。近十几年的发展，预拌干混砂浆的产品逐步被市场所认识和接受。预拌干混砂浆产品是一种新型的节能建筑材料，广泛用于建筑物的墙体砌筑、抹灰、室内外的装修及室内外地坪的施工材料。为了防止产品在保质期内不会结块、报废，干混砂浆产品要求用于生产的原料必须是经干燥处理后的物料才能使用。目前，国内的干混砂浆工厂在骨料干燥工艺上，多采用燃煤热风炉和回转干燥窖的形式进行骨料干燥，燃煤在热风炉内充分燃烧后，进入到回转干燥窖中与砂浆一起在回转干燥窖中进行干燥，煤灰随着热气流穿过干燥窑的炉膛及尾罩排出，因燃煤热风炉产生的热量比较均勻，骨料的干燥效果稳定，干燥成本较低，所以被广大用户所接受。但是，燃煤热风炉所产生的粉煤灰被生产企业所排弃或指定地点堆存而没有被再利用。其缺点是
1、粉煤灰的排放污染环境；
2、粉煤灰堆场的维护会增加工厂成本；
3、粉煤灰作为废料排弃，造成资源的浪费。
发明内容
本发明为解决上述问题，提供一种用于干混砂浆生产的煤灰粉料回收系统及回收方法，在干混砂浆骨料生产干燥过程中利用燃煤热风炉所产生的粉煤灰，实现自动排放、储存、输送的回收工艺，可以实现废物的再利用，为干混砂浆骨料干燥生产线提供了新的选择。本发明实现发明目的采用的技术方案是，一种用于干混砂浆生产的煤灰粉料回收系统，用于回收干燥砂浆原料的燃煤热风炉所产生的煤灰粉料，其特征在于，所述煤灰粉料回收系统包括
除尘装置，连接所述回转干燥窖的尾罩，用以引入回转干燥窖产生的煤灰粉料气流并进行煤灰粉料的收集；
输送装置，设置在所述除尘装置的底部，用以将除尘装置收集的煤灰粉料输送至一煤灰粉料储存装置；
控制系统，用以控制所述输送装置的开启与关闭。更好地，所述除尘装置包括旋风除尘器和箱式除尘器，所述旋风除尘器连接所述回转干燥窖的尾罩和箱式除尘器的入口，用于将燃煤热风炉所产生的煤灰粉料输送到箱式除尘器，所述箱式除尘器的底部连接所述输送装置。
作为实施方式之一，所述输送装置包括螺旋输送机、压力罐、压力风机和气力输送管道，所述螺旋输送机设置在所述箱式除尘器的底部用于将所述箱式除尘器产生的煤灰粉料输送到所述压力罐中，所述压力罐设置有高位料位检测装置、低位料位检测装置、入口气动蝶阀和出口气动蝶阀，所述压力风机通过气力输送管道将所述压力罐的出口气动蝶阀处的煤灰粉料输送到煤灰粉料储存装置，所述控制系统用以接收所述高位料位检测装置和低位料位检测装置的信号，以及控制所述螺旋输送机、压力风机、入口气动蝶阀和出口气动蝶阀的开启与关闭。作为实施方式之一，所述输送装置包括螺旋输送机、压力罐、密闭皮带输送机和斗式提升机，所述螺旋输送机设置在所述箱式除尘器的底部用于将所述箱式除尘器产生的煤灰粉料输送到所述压力罐中，所述压力罐设置有高位料位检测装置、低位料位检测装置、入口气动蝶阀和出口气动蝶阀，所述密闭皮带输送机将所述压力罐的出口气动蝶阀处的煤灰粉料输送到斗式提升机，斗式提升机将煤灰粉料输送到煤灰粉料储存装置，所述控制系统用以接收所述高位料位检测装置和低位料位检测装置的信号，以及控制所述螺旋输送机、 斗式提升机、密闭皮带输送机、入口气动蝶阀和出口气动蝶阀的开启与关闭。更好地，所述密闭皮带输送机也可为螺旋输送机。更好地，煤灰粉料储存装置设置有储仓高位料位检测装置和储仓低位料位检测装置。本发明还提供一种用于干混砂浆生产的煤灰粉料回收方法，用于回收干燥砂浆原料的燃煤热风炉所产生的煤灰粉料，其特征在于，所述回收方法包括以下步骤
a.采用除尘装置将回转干燥窖尾罩中的煤灰粉料气流引入并进行除尘，得到煤灰粉
料；
b.采用输送装置将上述除尘装置产生的煤灰粉料输送到煤灰粉料储存装置，并由控制系统控制所述输送装置的开启与关闭。更好地，所述a步骤包括先采用旋风除尘器将回转干燥窖尾罩中的煤灰粉料气流引入并进行第一级除尘，再将煤灰粉料气流输送到箱式除尘器进行第二级除尘，得到煤灰粉料。更好地，所述b步骤包括
bl采用螺旋输送机将箱式除尘器产生的煤灰粉料输送到压力罐中，当料位超过压力罐中的高位料位检测装置时，控制系统控制关闭螺旋输送机和压力罐的入口气动蝶阀，并开启压力罐的出口气动蝶阀和压力风机，压力风机通过气力输送管道将煤灰粉料输送到煤灰粉料储存装置；
b2当料位低于压力罐中的低位料位检测装置时，控制系统控制重新开启螺旋输送机和压力罐的入口气动蝶阀，并关闭压力罐的出口气动蝶阀和压力风机，螺旋输送机继续将箱式除尘器产生的煤灰粉料输送到压力罐中；
b3重复步骤bl、b2，完成对回转干燥窖产生的煤灰粉料进行自动回收。更好地，所述煤灰粉料回收方法还包括控制系统根据储仓高位料位检测装置和储仓低位料位检测装置检测到的料位信号，实现对煤灰粉料储存装置中的煤灰粉料进行自动配料。本发明的有益效果是，在骨料干燥工序中设计了煤灰粉料的回收系统，能实现自动排放、储存、输送的回收工艺，实现废物的再利用，为干混砂浆骨料干燥生产线提供了新的选择，其优点是
1、煤灰废料回收工艺实现自动化；
2、煤灰废料回收过程不会对环境造成污染；
3、节省了原来用于煤灰废料堆场的维护费用；
4、实现了煤灰废料的资源再利用，支持了国家节能减排政策。
图1，实施例1回收系统的工艺设备平面俯视结构示意图。图2，实施例1工艺设备垂直面结构示意图。图3，本发明具体实施方式
中回收方法的工艺流程图。图4，实施例2回收系统的工艺设备垂直面结构示意图。
具体实施例方式实施例1
一种用于干混砂浆生产的煤灰粉料回收系统，其工艺设备平面俯视结构示意图参看附图1，其工艺设备垂直面结构示意图参看附图2，包括旋风除尘器1、箱式除尘器2、螺旋输送机3、压力罐4、压力风机5、气力输送管道6、煤灰粉料储存装置7和控制系统(图中未示出)， 旋风除尘器1连接回转干燥窖8的尾罩和箱式除尘器2的入口，用于将燃煤热风炉所产生的煤灰粉料通过回转干燥窖8将煤灰粉料输送到箱式除尘器2，箱式除尘器2的底部连接螺旋输送机3，螺旋输送机3用于将箱式除尘器2产生的煤灰粉料输送到压力罐4中，压力罐设置有高位料位检测装置41、低位料位检测装置42、入口气动蝶阀43和出口气动蝶阀44， 压力风机5通过气力输送管道6将压力罐4的出口气动蝶阀44处的煤灰粉料输送到煤灰粉料储存装置7，控制系统用以接收高位料位检测装置41和低位料位检测装置42的信号， 以及控制螺旋螺旋输送机3、压力风机5、入口气动蝶阀43和出口气动蝶阀44的开启与关闭。本实施例中，为更好地进行自动化控制，在煤灰粉料储存装置7上设置储仓高位料位检测装置71和储仓低位料位检测装置72，使煤灰粉料储存装置7内的煤灰粉料能自动地进入到配料的生产工序。本实施例煤灰粉料回收系统的回收方法是，燃煤在燃煤热风炉内充分燃烧后，煤灰随着热气流穿过回转干燥窑8内的炉膛及尾罩进入旋风除尘器1进行第一级除尘，气流在旋风除尘器1内作旋转运动，煤灰粉料中的大颗粒落入旋风除尘器1的锥斗底部，较小粒径的煤灰颗粒随着热气流通过旋风除尘器1顶部进入箱式除尘器2进行第二级除尘，含煤灰颗粒的气流进入箱体的过程中由于滤袋和气体脉冲的作用下将煤灰颗粒落入下部集料室，而过滤后的气体穿过滤袋从上箱体出风口排出。当煤灰粉料位低于压力罐4中的低位料位检测装置42时，低位料位检测装置42向控制系统发出信号使压力罐4的入口气动碟阀43打开，启动箱式除尘器2底部螺旋输送机3，除尘器集料室的煤灰粉料随螺旋输送机3 的运送到压力罐4中。当煤灰粉料位达到压力罐4中的高位料位检测装置41时，高位料位检测装置41向控制系统发出信号使箱式除尘器2底部的螺旋输送机3停止运行并关闭压力罐4的入口气动碟阀43，控制系统指令压力风机5启动，当气压达到规定压力时，压力罐4的出口气动碟阀44打开，煤灰粉料随高压气流通过气力输送管道6被送到煤灰粉料储存装置内进行储存。当煤灰压力罐(i)的粉料位低于料位检测装置42时，压力罐4的出口气动碟阀44关闭，控制系统指令压力风机5停止运行并使压力罐4的入口气动碟阀43打开，箱式除尘器2底部的螺旋输送机3启动，进行煤灰粉料的排料与气力输送的循环工作。 其回收方法的工艺流程图参考附图3。
实施例2
一种用于干混砂浆生产的煤灰粉料回收系统，其工艺设备垂直面结构示意图参看附图 4，包括旋风除尘器1、箱式除尘器2、螺旋输送机3、压力罐4、密闭皮带输送机9、斗式提升机 10、煤灰粉料储存装置7和控制系统(图中未示出)，旋风除尘器1连接回转干燥窖8的尾罩和箱式除尘器2的入口，用于将燃煤热风炉所产生的煤灰粉料通过回转干燥窖8将煤灰粉料输送到箱式除尘器2，箱式除尘器2的底部连接螺旋输送机3，螺旋输送机3用于将箱式除尘器2产生的煤灰粉料输送到压力罐4中，压力罐4设置有高位料位检测装置41、低位料位检测装置42、入口气动蝶阀43和出口气动蝶阀44，密闭皮带输送机9将压力罐4的出口气动蝶阀44处的煤灰粉料输送到斗式控制系统用以接收高位料位检测装置41和低位料位检测装置42的信号，以及控制所述螺旋输送机3、斗式提升机10、密闭皮带输送机9、入口气动蝶阀43和出口气动蝶阀44的开启与关闭。本实施例中，为更好地进行自动化控制，在煤灰粉料储存装置7上设置储仓高位料位检测装置71和储仓低位料位检测装置72，使煤灰粉料储存装置7内的煤灰粉料能自动地进入到配料的生产工序。本实施例煤灰粉料回收系统的回收方法与实施1所不同的是煤灰粉料由压力罐4 输送到煤灰粉料储存装置7所采用的设备不同，其他工艺流程相同，在此不再累述。本发明中，燃煤热风炉的作用是用于干燥砂浆原料，上述实施例虽然都采用的是燃煤热风炉，但以燃煤为原料的各种燃煤炉型均应包括在本发明的保护范围内。最后应说明的是以上实施例仅用以说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案；因此尽管本说明书参照上述的各个实施例对本发明已进行了详细的说明，但是本领域的技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换；而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。
权利要求
1.一种用于干混砂浆生产的煤灰粉料回收系统，用于回收干燥砂浆原料的燃煤热风炉所产生的煤灰粉料，其特征在于，所述煤灰粉料回收系统包括除尘装置，连接所述回转干燥窖的尾罩，用以引入燃煤热风炉所产生的煤灰粉料气流并进行煤灰粉料的收集；输送装置，设置在所述除尘装置的底部，用以将除尘装置收集的煤灰粉料输送至一煤灰粉料储存装置；控制系统，用以控制所述输送装置的开启与关闭。
2.根据权利要求1所述的用于干混砂浆生产的煤灰粉料回收系统，其特征在于所述除尘装置包括旋风除尘器和箱式除尘器，所述旋风除尘器连接所述回转干燥窖的尾罩和箱式除尘器的入口，用于将燃煤热风炉所产生的煤灰粉料输送到箱式除尘器，所述箱式除尘器的底部连接所述输送装置。
3.根据权利要求2所述的用于干混砂浆生产的煤灰粉料回收系统，其特征在于所述输送装置包括螺旋输送机、压力罐、压力风机和气力输送管道，所述螺旋输送机设置在所述箱式除尘器的底部用于将所述箱式除尘器产生的煤灰粉料输送到所述压力罐中，所述压力罐设置有高位料位检测装置、低位料位检测装置、入口气动蝶阀和出口气动蝶阀，所述压力风机通过气力输送管道将所述压力罐的出口气动蝶阀处的煤灰粉料输送到煤灰粉料储存装置，所述控制系统用以接收所述高位料位检测装置和低位料位检测装置的信号，以及控制所述螺旋输送机、压力风机、入口气动蝶阀和出口气动蝶阀的开启与关闭。
4.根据权利要求2所述的用于干混砂浆生产的煤灰粉料回收系统，其特征在于所述输送装置包括螺旋输送机、压力罐、密闭皮带输送机和斗式提升机，所述螺旋输送机设置在所述箱式除尘器的底部用于将所述箱式除尘器产生的煤灰粉料输送到所述压力罐中，所述压力罐设置有高位料位检测装置、低位料位检测装置、入口气动蝶阀和出口气动蝶阀，所述密闭皮带输送机将所述压力罐的出口气动蝶阀处的煤灰粉料输送到斗式提升机，斗式提升机将煤灰粉料输送到煤灰粉料储存装置，所述控制系统用以接收所述高位料位检测装置和低位料位检测装置的信号，以及控制所述螺旋输送机、斗式提升机、密闭皮带输送机、入口气动蝶阀和出口气动蝶阀的开启与关闭。
5.根据权利要求4所述的用于干混砂浆生产的煤灰粉料回收系统，其特征在于所述密闭皮带输送机也可为螺旋输送机。
6.根据权利要求1所述的用于干混砂浆生产的煤灰粉料回收系统，其特征在于煤灰粉料储存装置设置有储仓高位料位检测装置和储仓低位料位检测装置。
7.一种用于干混砂浆生产的煤灰粉料回收方法，用于回收干燥砂浆原料的燃煤热风炉所产生的煤灰粉料，其特征在于，所述回收方法包括以下步骤a.采用除尘装置将回转干燥窖尾罩中的煤灰粉料气流引入并进行除尘，得到煤灰粉料；b.采用输送装置将上述除尘装置产生的煤灰粉料输送到煤灰粉料储存装置，并由控制系统控制所述输送装置的开启与关闭。
8.根据权利要求7所述的用于干混砂浆生产的煤灰粉料回收方法，其特征在于，所述a 步骤包括先采用旋风除尘器将燃煤热风炉所产生的粉煤灰通过回转干燥窖尾罩中的煤灰粉料气流引入并进行第一级除尘，再将煤灰粉料气流输送到箱式除尘器进行第二级除尘，得到煤灰粉料。
9.根据权利要求7所述的用于干混砂浆生产的煤灰粉料回收方法，其特征在于，所述b 步骤包括bl采用螺旋输送机将箱式除尘器产生的煤灰粉料输送到压力罐中，当料位超过压力罐中的高位料位检测装置时，控制系统控制关闭螺旋输送机和压力罐的入口气动蝶阀，并开启压力罐的出口气动蝶阀和压力风机，压力风机通过气力输送管道将煤灰粉料输送到煤灰粉料储存装置；b2当料位低于压力罐中的低位料位检测装置时，控制系统控制重新开启螺旋输送机和压力罐的入口气动蝶阀，并关闭压力罐的出口气动蝶阀和压力风机，螺旋输送机继续将箱式除尘器产生的煤灰粉料输送到压力罐中；b3重复步骤bl、b2，完成对回转干燥窖产生的煤灰粉料进行自动回收。
10.根据权利要求7所述的用于干混砂浆生产的煤灰粉料回收方法，其特征在于，所述煤灰粉料回收方法还包括控制系统根据储仓高位料位检测装置和储仓低位料位检测装置检测到的料位信号，实现对煤灰粉料储存装置中的煤灰粉料进行自动配料。
全文摘要
本发明提供一种用于干混砂浆生产的煤灰粉料回收系统及回收方法，在干混砂浆骨料生产干燥过程中利用燃煤热风炉所产生的煤灰粉料，实现自动排放、储存、输送的回收工艺，可以实现废物的再利用，为干混砂浆骨料干燥生产线提供了新的选择。
文档编号F26B25/00GK102252514SQ20111019704
公开日2011年11月23日 申请日期2011年7月14日 优先权日2011年7月14日
发明者吴红卫, 曾哲锋, 辉宝琨 申请人:深圳市圳驰科技有限公司