电磁桨叶干燥设备的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种电磁桨叶干燥设备，它至少包括搅拌推进机构、驱动机构、进出口机构以及电控系统，其特征是：电磁感应线圈缠绕在搅拌推进机构的桨叶空心轴内，桨叶空心轴内通过电磁感应线圈可形成不同温度的温区。它能有效的提高物料干燥质量，将电能直接转化为热能使其最大化的多温区电磁桨叶干燥设备。
【专利说明】电磁楽叶干燥设备
【技术领域】
[0001]本发明涉及冶炼有色、化工领域，特别是一种电磁桨叶干燥设备。
【背景技术】
[0002]近几年，随着我国工业现代化，对干燥设备要求越来越高。对环保、节能、高效提出了更高的要求。目前国内市场上干燥方式主要有:a闪蒸干燥、b沸腾干燥、c热风炉、d箱式干燥、e双锥回转真空干燥等。能耗较高，操作复杂，劳动强度大，其中a、b、c的烘干方式以煤直接作为燃料对物料进行加热干燥，工作环境粉尘飞扬，即浪费日益稀缺的资源，又严重影响操作员工的身体健康。而d、e的烘干方式是通过锅炉焙烧加热形成蒸汽，对物料干燥，其设备存在物料干燥时间长，耗能大、加热辅助时间长和锅炉安全等问题。
[0003]不论以上哪种干燥方式，均为以燃烧煤为直接或间接传送热量的固定温区加热，存在物料干燥质量低，热能利用率低，物料干燥时间长，能耗大、热传导效率低、加热辅助设备多是闻耗低广的现象。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是提供一种电磁桨叶干燥设备，它能有效的提高物料干燥质量，将电能直接转化为热能使其最大化的电磁桨叶干燥设备。
[0005]本发明解决其技术问题采用的技术方案是:电磁桨叶干燥设备，它至少包括搅拌推进机构、驱动机构、进出口机构以及电控系统，其特征是:电磁感应线圈缠绕在搅拌推进机构的桨叶空心轴内，桨叶空心轴内通过电磁感应线圈可形成不同温度的温区。
[0006]所述桨叶空心轴内通过不同段电磁感应线圈绕制的匝数不同或粗细不同或不同段的电磁感应线圈通不同的电流使得桨叶空心轴内通过电磁感应线圈可形成不同温度的温区。
[0007]所述的搅拌推进机构上部一侧有进料口，搅拌推进机构的上部另一侧有排湿风口，搅拌推进机构的一侧还与驱动机构传动连接，搅拌推进机构的搅拌料仓内有电磁加热传动搅拌装置，电磁加热传动搅拌装置包括电磁桨叶空心轴，电磁桨叶空心轴内为绕制的螺旋空心铜管构成的电磁感应线圈，电磁桨叶空心轴内的电磁感应线圈由高温电磁感应线圈、线圈冷却管、低温电磁感应线圈组成的多温区电磁感应线圈，螺旋空心铜管的管壁与电控系统的电磁导电滑环电连接。
[0008]所述的电磁感应线圈是位于进水铜管前端的空心铜管径直贯穿电磁桨叶空心轴延伸至进水铜管后端，再反向呈螺旋状绕制贯穿段空心铜管，形成螺旋状电磁感应线圈，其中位于电磁桨叶空心轴左侧段的螺旋电磁感应线圈匝数多构成高温电磁感应线圈，位于电磁桨叶空心轴右侧段的螺旋电磁感应线匝数少构成低温电磁感应线圈,位于电磁桨叶空心轴中间段的电磁感应线圈平直分布构成线圈冷却管。
[0009]所述的电磁感应线圈的各段匝数相同，其中电控系统的电磁导电滑环分为多股并分别与电磁感应线圈的左右两段电连接，其中位于电磁桨叶空心轴左侧段的螺旋电磁感应线圈与电磁导电滑环的高电流股电连接构成高温电磁感应线圈，位于电磁桨叶空心轴右侧段的螺旋电磁感应线圈与电磁导电滑环的低电流股电连接构成低温电磁感应线圈，高温电磁感应线圈与低温电磁感应线圈之间没有连接电磁导电滑环的为线圈冷却管。
[0010]所述的搅拌推进机构的搅拌料仓顶部固定有仓盖，仓盖左侧为进料口，右侧为排湿风口，搅拌料仓右侧底部为出料口，搅拌料仓的仓壁内有保温层，搅拌料仓内有电磁加热传动搅拌装置，电磁加热传动搅拌装置包括桨叶螺旋叶片、电磁桨叶空心轴、电磁感应线圈，电磁桨叶空心轴的左右两端分别与前轴承座及后轴承座轴承连接，前轴承座及后轴承座分别置于搅拌料仓左右两端的前轴承盖及后轴承盖内，前轴承座与驱动机构的传动齿轮传动连接，电磁桨叶空心轴内为绕制的螺旋空心铜管构成的电磁感应线圈，螺旋空心铜管通过填充物压接在电磁桨叶空心轴内，与电磁桨叶空心轴形成一体结构，螺旋空心铜管的进水口及出水口端与水循环系统的水旋转接头固定连接，螺旋空心铜管的管壁与电控系统的电磁导电滑环电连接，电磁桨叶空心轴内壁上有绝缘层。
[0011]所述的搅拌推进机构的上部的排湿风口处连接有排风除尘机构，排风除尘机构至少包括第一排风管和三位一体除尘器，搅拌加热推进装置的多个排湿风口均通过排风管与三位一体除尘器固定连接，各排湿风口与第一排风管的连接处均布置有排石蝶阀，三位一体除尘器再通过连接的引风管与引风机连接，引风机由排风电机驱动，引风机的排风口端连接有第二排风管。
[0012]所述的螺旋空心铜管有进水口端及出水口端，且连接有水循环系统，水循环系统包括循环水箱、板式换热器、水泵、回水管、进水管、水旋转接头；循环水箱下方的出水口处连接有板式换热器，再由板式换热器与水泵相接，水泵则通过进水管连接至水旋转接头，最终水旋转接头与螺旋空心铜管的进水口端固定连接，螺旋空心铜管的出水口端则通过水旋转接头连接至回水管，由回水管连接至循环水箱上方的进水口，螺旋空心铜管的进水口端除了与水旋转接头连接外其管壁处还与电磁导电滑环电连接，而电磁导电滑环则与电磁变频控制柜电连接构成电控系统。
[0013]所述的驱动机构包括第二传动电机、主动链轮、从动链轮、双节链轮、空心传动轴、传动齿轮，第二传动电机的输出端通过减速机与主动链轮传动连接，主动链轮则通过链条与从动链轮传动连接，从动链轮再经双节链轮、空心传动轴最终将动力传输至传动齿轮，传动齿轮则与搅拌推进机构的前轴承座固定连接。
[0014]所述的搅拌料仓为w形结构，搅拌料仓内横向分布有结构相同的两组电磁加热传动搅拌装置，两个电磁桨叶空心轴的左右两端分别轴承连接在两个前轴承座及两个后轴承座内，每个前轴承座各固定连接有一个驱动机构的传动齿轮，两传动齿轮之间相互咬合，其中一个传动齿轮通过传动轴、传动链轮连接至第二传动电机，两根电磁桨叶空心轴的各桨叶螺旋叶片相互之间交错布置，两组电磁加热传动搅拌装置内各自的螺旋空心铜管进水口端及出水口端均各连接有一个水旋转接头，进水口端的两个水旋转接头均连接至水循环系统的进水管，出水口端的两个水旋转接头均连接至水循环系统的回水管，进水口端的两个水旋转接头上还各电连接有一个电磁导电滑环。
[0015]本发明的有益效果是:
利用高效电磁感应加热原理，绕制不同匝数螺旋线圈，制作多功能温区加热板，实现不同加热段，部分物料干燥时所需蒸发的水份较多，先通过高温区蒸发掉大量水份后再经过低温区对剩余残留水份进行彻底蒸发；由于电磁加热线圈发热效率极高，相比煤或蒸汽直接干燥加热，能显著减少升温辅助时间，提高物料干燥质量。本电磁桨叶干燥设备由于工艺温度可在0-700实现自动手动随意调整，控温精度高，根据物料干燥技术质量指标调整温度范围广。由于本电磁桨叶干燥设备使用温度可达700，可裂解分解物料中的油脂，快速脱硫、脱酸、脱药、低温焙烧等，提升物料干燥速度及质量等级。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]下面结合实施例附图对本发明做进一步说明:
图1是本电磁桨叶干燥设备结构示意图；
图2是电磁桨叶空心轴的结构示意图；
图3是图二的左视图；
图4是三位一体除尘器的结构示意图；
图5是两组电磁桨叶空心轴的结构示意图。
[0017]图中:1、电磁变频控制柜；2、第一传动电机；3、进料装置；4、循环水箱；5、板式换热器；6、水泵；7、物料漏斗；8、回水管；9、进水管；10、水旋转接头；11、第二传动电机；12、电磁导电滑环；13、主动链轮；14、从动链轮；15、双节链轮；16、空心传动轴；17、传动齿轮；18、前轴承盖；19、前轴承座；20、仓盖；21、搅拌料仓；22、进料口 ；23、桨叶螺旋叶片；24、电磁桨叶空心轴；25、第一排湿风口 ；26、高温电磁感应线圈；27、线圈冷却管；28、第二排湿风口 ；29、绝缘层；30、低温电磁感应线圈；31、排湿蝶阀；32、第三排湿风口 ；33、第一排风管；34、出料口 ；35、后轴承座；36、后轴承盖；37、三位一体除尘器；38、引风管；39、排风电机；40、第二排风管；41、引风机；42、保温层；43、Co形内壳；44、进水铜管前端；45、进水铜管后端；46、喷淋；47、水浴；48、水膜。
【具体实施方式】
[0018]实施例1
本电磁桨叶干燥设备，它至少包括搅拌推进机构、驱动机构、进出口机构以及电控系统，其特征是:电磁感应线圈缠绕在搅拌推进机构的桨叶空心轴24内，桨叶空心轴24内通过电磁感应线圈可形成不同温度的温区。
[0019]实施例2
如图1的本电磁桨叶干燥设备结构示意图所示，主要由搅拌推进机构、驱动机构以及电控系统，搅拌推进机构上部一侧有进料口 22，搅拌推进机构的上部另一侧有排湿风口，搅拌推进机构的一侧还与驱动机构传动连接，其特征是:搅拌推进机构的搅拌料仓21内有电磁加热传动搅拌装置，电磁加热传动搅拌装置包括电磁桨叶空心轴24，电磁桨叶空心轴24内为绕制的螺旋空心铜管构成的电磁感应线圈，电磁桨叶空心轴24内的电磁感应线圈由高温电磁感应线圈26、线圈冷却管27、低温电磁感应线圈30组成的多温区电磁感应线圈，螺旋空心铜管的管壁与电控系统的电磁导电滑环电连接。
[0020]本发明的工作过程是:开启电控系统，螺旋空心铜管自身发热，逐步进入工作状态，待温度达到温度控制仪设置值时，实现定时保温。满足工艺设定温度后启动进料传动机构，粘湿物料由进料口 22进入搅拌推进机构内，同时启动驱动机构，通过驱动机构带动电磁桨叶空心轴24及螺旋空心铜管转动，电磁桨叶空心轴24在给物料直接加热的同时又对物料进行搅拌推进，推进至出料口，被干燥的物料由出料口排出，完成物料水分完全蒸发，大量的水蒸气与少部分粉尘则通过排湿风口排出。
[0021]实施例3
如图2所示，上述实施例中的电磁感应线圈是位于进水铜管前端44的空心铜管径直贯穿电磁桨叶空心轴24延伸至进水铜管后端45，再反向呈螺旋状绕制贯穿段空心铜管，形成螺旋状电磁感应线圈，其中位于电磁桨叶空心轴24左侧段的螺旋电磁感应线圈匝数多构成高温电磁感应线圈26，位于电磁桨叶空心轴24右侧段的螺旋电磁感应线匝数少构成低温电磁感应线圈30，位于电磁桨叶空心轴24中间段的电磁感应线圈平直分布构成线圈冷却管27。
[0022]利用高效电磁感应加热原理，绕制不同匝数螺旋线圈，可制作多功能温区加热板，实现不同加热段，部分物料干燥时所需蒸发的水分较多，先通过高温区蒸发掉大量水分后再经过低温区对剩余残留水分进行彻底蒸发，提高物料干燥质量。
[0023]实施例4
实施例1中的电磁感应线圈可以设计成各段匝数相同的结构，其中电控系统的电磁导电滑环12分为多股并分别与电磁感应线圈的左右两段电连接，其中位于电磁桨叶空心轴24左侧段的螺旋电磁感应线圈与电磁导电滑环12的高电流股电连接构成高温电磁感应线圈26，位于电磁桨叶空心轴24右侧段的螺旋电磁感应线圈与电磁导电滑环12的低电流股电连接构成低温电磁感应线圈30，高温电磁感应线圈26与低温电磁感应线圈30之间没有连接电磁导电滑环12的为线圈冷却管27，实现高低温不同加热段。
[0024]实施例5
除实施例3、4所述的桨叶空心轴(24)内通过不同段电磁感应线圈绕制的匝数不同或不同段的电磁感应线圈通不同的电流使得桨叶空心轴(24)内通过电磁感应线圈可形成不同温度的温区外，在桨叶空心轴(24)内通过不同粗细的电磁感应线圈统一可以实现不同温度的温区。
[0025]实施例6
搅拌推进机构的搅拌料仓21顶部固定有仓盖20，仓盖20左侧为进料口 22，右侧为排湿风口，搅拌料仓21右侧底部为出料口 34，搅拌料仓21的仓壁内有保温层42，搅拌料仓21内有电磁加热传动搅拌装置，电磁加热传动搅拌装置包括桨叶螺旋叶片23、电磁桨叶空心轴24、电磁感应线圈，电磁桨叶空心轴24的左右两端分别与前轴承座19及后轴承座35轴承连接，前轴承座19及后轴承座35分别置于搅拌料仓21左右两端的前轴承盖18及后轴承盖36内，前轴承座19与驱动机构的传动齿轮17传动连接，电磁桨叶空心轴24内为绕制的螺旋空心铜管构成的多温区电磁感应线圈，螺旋空心铜管通过填充物压接在电磁桨叶空心轴24内，与电磁桨叶空心轴24形成一体结构，螺旋空心铜管的管壁与电控系统的电磁导电滑环12电连接，电磁桨叶空心轴24内壁上有绝缘层29。
[0026]电磁桨叶空心轴24的外表面固定有若干组桨叶螺旋叶片23，每组桨叶螺旋叶片23均是扇形结构，扇形的其中一个边比另一个边宽，使扇面部分形成倾斜面，见图3，工作过程中桨叶螺旋叶片23的倾斜面和颗粒或粉尘层的联合运动所产生的分散力，使附着于加热斜面上的物料易于自动的清除，使桨叶保持着高效的加热功能。[0027]实施例1
搅拌推进机构上的进料口 22固定连接有进料传动机构，进料传动机构是由第一传动电机2、进料装置3、物料漏斗7构成。进料装置3内有螺旋轴，螺旋轴上分布有螺旋叶片，螺旋轴的一端与第一传动电机2轴连接，物料漏斗7固定在进料装置3上方。开启第一传动电机2，由第一传动电机2将动力传输给进料装置3的螺旋轴，进料装置3内的螺旋叶片螺旋轴连续旋转将物料漏斗7汇集粘湿物料抛散疏松输送至搅拌推进机构的进料口 22内。
[0028]实施例8
搅拌推进机构的上部的排湿风口处连接有排风除尘机构，排风除尘机构至少包括第一排风管33和三位一体除尘器37，搅拌加热推进装置的多个排湿风口均通过排风管33与三位一体除尘器37固定连接，各排湿风口与第一排风管33的连接处均布置有排石蝶阀31，三位一体除尘器37再通过连接的引风管38与引风机41连接，引风机41通过排风电机39驱动，引风机41的排风口端连接有第二排风管40。
[0029]本实施例的搅拌加热推进装置上布置有三个排湿风口，分别是第一排湿风口 25、第二排湿风口 28、第三排湿风口 32，启动排风电机39将动力传送给引风机41，引风机41将在加热状态的物料所蒸发水分由第一排湿风口 25、第二排湿风口 28、第三排湿风口 32进入第一排风管33，使大量的水蒸气与少部分粉尘由负压状态的第一排风管33进入三位一体除尘器37，由三位一体除尘器37将所有物料中的粉尘和化学药物全部回收到沉淀池中。
[0030]如图4所示，三位一体除尘器是由喷淋46、水浴47、水膜48三部分依次连接构成，搅拌加热推进装置的多个排湿风口均通过排风管33与喷淋46部分固定连接，水膜48部分则通过连接的引风管38与引风机41连接；首先，气流进入喷淋除尘器经过水喷头喷淋、沉降，其次进入水浴除尘器，气体经过水洗，在此喷淋、沉降，最后进入水膜除尘器，气流经导向板导向后紧贴器壁上升，通过紧贴于水膜除尘器壁不断流下的水再次将气体粉尘沉降后排空，除尘效果可达99.98%，整个除尘过程密闭，且经过三位一体除尘器除尘后的矿粉进入沉淀池被回收。
[0031]实施例9
电控系统包括电磁变频控制柜1、电磁导电滑环12，螺旋空心铜管的进水口端除了与水旋转接头10连接外其管壁处还与电磁导电滑环12电连接，而电磁导电滑环12则与电磁变频控制柜I电连接。
[0032]通过电磁导电滑环将频率范围500-2500HZ中频电源送入转动的螺旋空心铜管，实现了感应加热。
[0033]螺旋空心铜管有进水口端及出水口端，且连接有水循环系统，水循环系统包括循环水箱4、板式换热器5、水泵6、回水管8、进水管9、水旋转接头10 ;循环水箱4下方的出水口处连接有板式换热器5，再由板式换热器5与水泵6相接，水泵6则通过进水管9连接至水旋转接头10，最终水旋转接头10连接至螺旋空心铜管的进水口端，螺旋空心铜管的出水口端则通过水旋转接头10连接至回水管8，由回水管8连接至循环水箱4上方的进水口。
[0034]循环水箱4内的水经板式换热器5冷却后在水泵6的作用下进入进水管9，然后通过水旋转接头10进入螺旋空心铜管内，水从位于进水铜管前端44的进水口端进入后沿空心铜管径直贯穿至进水铜管后端45，再反向沿螺旋状空心铜管经低温电磁感应线圈30、线圈冷却管27、高温电磁感应线圈26至同样位于进水铜管前端44的出水口端，最终通过水旋转接头10、回水管8流至循环水箱4，实现了水循环。
[0035]当螺旋空心铜的电磁线圈温度控制在200度以内时不需要水循环系统对其冷却，而当电磁线圈温度在200-700度之间时，启动水循环系统进行冷却，由于螺旋空心铜管内通有冷却循环水，连续工作温度极低，只有25-50度，避免了加热线圈损害问题。相对于其他加热元件减少了后期维修投入。
[0036]实施例10
驱动机构包括第二传动电机11、主动链轮13、从动链轮14、双节链轮15、空心传动轴
16、传动齿轮17，第二传动电机11的输出端通过减速机与主动链轮13传动连接，主动链轮13则通过链条与从动链轮14传动连接，从动链轮14再经双节链轮15、空心传动轴16最终将动力传输至传动齿轮17，传动齿轮17则与搅拌推进机构的前轴承座19固定连接。
[0037]启动第二传动电机11，依次通过主动链轮13、从动链轮14、双节链轮15、空心传动轴16将动力传输至传动齿轮17，最终由传动齿轮17带动前轴承座19转动，从而实现了电磁加热传动搅拌装置的转动，带有电磁加热的电磁桨叶空心轴24在给物料直接加热的同时又对物料进行搅拌推进，从而进行加热面的更新。。
[0038]实施例11
本实施例结构与实施例2结构基本相同，不同之处在于搅拌料仓21内还可分布多组电磁加热传动搅拌装置。
[0039]如图5所示，本实施例为搅拌料仓21内分布有两组电磁加热传动搅拌装置。搅拌料仓21为《形结构，搅拌料仓21内横向分布有结构相同的两组电磁加热传动搅拌装置，两个电磁桨叶空心轴24的左右两端分别轴承连接在两个前轴承座19及两个后轴承座35内，每个前轴承座19各连接有一个驱动机构的传动齿轮17，两传动齿轮17之间相互咬合，其中一个传动齿轮17通过传动轴、传动链轮连接至第二传动电机11，第二传动电机11控制两传动齿轮17以相反方向转动，带动两根电磁桨叶空心轴24同样以相反方向转动，由于两根电磁桨叶空心轴24的桨叶相互之间交错布置，因此转动过程中其中一组电磁桨叶空心轴24的桨叶就会对另一组电磁桨叶空心轴24两桨叶之间的间隙处进行清洁，从而使桨叶螺旋叶片23具有自净能力，可提高桨叶感应加热作用。
[0040]两组电磁加热传动搅拌装置内各自的螺旋空心铜管进水口端及出水口端均各连接有一个水旋转接头10，进水口端的两个水旋转接头10均连接至水循环系统的进水管9，出水口端的两个水旋转接头10均连接至水循环系统的回水管8，进水口端的两个水旋转接头10上还各电连接有一个电磁导电滑环12。
[0041]工作时，水循环系统及电控系统同时对两组螺旋空心铜管进行电磁加热，驱动机构带动两组电磁加热传动搅拌装置共同反方向转动。
[0042]通过上述对本发明的说明，本发明与原有干燥设备相比具有以下突出特点:
1、电磁感应加热:通过自制的电磁感应导电滑环，将变频电源工作频率控制在500-4500HZ之间，变频电源送入转动的桨叶螺旋空心轴内进行加热。
[0043]2、节能高效:电磁感应线圈由于直接绕制在桨叶空心轴内，线圈产生高频率交变磁场，使桨叶空心轴产生同频率的感应电流，电磁桨叶空心轴迅速自身发热，通过阶梯保温加热，很快达到所需工艺温度。0-700随干燥物料水分不同任意调整。采用闪a蒸干燥、b沸腾干燥、c热风炉的干燥方式，虽然为直接加热，但物料温度极不均匀，粉尘除尘难度大，热能利用率低，而蒸汽干燥的d箱式干燥、e双锥回转真空干燥是通过锅炉为加热始端，热管传导效率极低，时间长，工艺无法控制温度。
[0044]3、干燥时间短，效率高，由于选择电磁感应加热，加热温度0-700可根据物料工艺，使物料在很短的时间内达到均匀加热，大大缩短了干燥时间。可使产量最大化。
[0045]4、产品质量稳定:多温区电磁桨叶干燥设备由于工艺温度可在0-700实现自动手动随意调整，控温精度高，根据物料干燥技术质量指标调整温度范围广。由于电磁桨叶干燥设备使用温度可达700，可裂解分解物料中的油脂，快速脱硫、脱酸、脱药、低温焙烧等，提升物料干燥速度及质量等级。无论是以煤直接作为燃料或是煤转化成蒸汽，工艺控温滞后，物料随机烘干温度不稳定，物料干燥质量难以确保。
[0046]5、干燥物料范围广:使用电磁加热，即可处理热敏性物料，又可处理需高温处理的物料。即可连续操作也可间歇性操作，可在很多领域内应用。
[0047]6、自动化程度高:进料装置将物料直接输送到w型桨叶干燥设备加料斗内，通过螺旋传动搅拌装置使物料进行充分输送搅拌，在有效的提升物料干燥速度及质量，前进料或后出料全部为机械自动化装置无需人工辅助，而且其它干燥设备都需要人工操作，操作人员劳动强度大。
[0048]7、环保:电磁桨叶干燥设备加热源为电能直接转化为热能，热能利用率98%被物料吸收蒸发水分，热能损失少，工作环境温度低，并且物料的干燥过程全部在密闭容器内完成，不会造成物料粉尘飞扬，不会因为工作环境温度及空气中的粉尘污染影响操作人员的身体健康。无论煤直接加热或转换成蒸汽，由于设备及设施本身结构存在不可避免技术问题，热能利用率低，热能损失大，工作环境温度高，现场粉尘污染大，排放煤烟严重影响环境。
[0049]8、运行成本低:无论对金属、冶炼、有色行业、低温焙烧、环保行业、化工行业。以百吨计量，采用多温区电磁桨叶干燥设备，生产工艺与传统abc以煤直接燃烧的干燥方式，以及de以水蒸气为干燥方式的经济性能比较:
下表是在不用干燥方式下，以同一种物料为原料的经济性能比较表:
【权利要求】
1.电磁桨叶干燥设备，它至少包括搅拌推进机构、驱动机构、进出口机构以及电控系统，其特征是:电磁感应线圈缠绕在搅拌推进机构的桨叶空心轴(24)内，桨叶空心轴(24)内通过电磁感应线圈可形成不同温度的温区。
2.根据权利要求1所述的电磁桨叶干燥设备，其特征是:所述桨叶空心轴(24)内通过不同段电磁感应线圈绕制的匝数不同或粗细不同或不同段的电磁感应线圈通不同的电流使得桨叶空心轴(24 )内通过电磁感应线圈可形成不同温度的温区。
3.根据权利要求1所述的电磁桨叶干燥设备，其特征是:所述的搅拌推进机构上部一侧有进料口(22)，搅拌推进机构的上部另一侧有排湿风口，搅拌推进机构的一侧还与驱动机构传动连接，搅拌推进机构的搅拌料仓(21)内有电磁加热传动搅拌装置，电磁加热传动搅拌装置包括电磁桨叶空心轴(24)，电磁桨叶空心轴(24)内为绕制的螺旋空心铜管构成的电磁感应线圈，电磁桨叶空心轴(24)内的电磁感应线圈由高温电磁感应线圈(26)、线圈冷却管(27)、低温电磁感应线圈(30)组成的多温区电磁感应线圈，螺旋空心铜管的管壁与电控系统的电磁导电滑环(12)电连接。
4.根据权利要求1所述的电磁桨叶干燥设备，其特征是:所述的电磁感应线圈是位于进水铜管前端(44)的空心铜管径直贯穿电磁桨叶空心轴(24)延伸至进水铜管后端(45)，再反向呈螺旋状绕制贯穿段空心铜管，形成螺旋状电磁感应线圈，其中位于电磁桨叶空心轴(24)左侧段的螺旋电磁感应线圈匝数多构成高温电磁感应线圈(26 )，位于电磁桨叶空心轴(24)右侧段的螺旋电磁感应线匝数少构成低温电磁感应线圈(30)，位于电磁桨叶空心轴(24)中间段的电磁感应线圈平直分布构成线圈冷却管(27)。
5.根据权利要求1所述的电磁桨叶干燥设备，其特征是:所述的电磁感应线圈的各段匝数相同，其中电控系统的电磁导电滑环(12)分为多股并分别与电磁感应线圈的左右两段电连接，其中位于电磁桨叶空心轴(24)左侧段的螺旋电磁感应线圈与电磁导电滑环(12)的高电流股电连接构成高温电磁感应线圈(26 )，位于电磁桨叶空心轴(24 )右侧段的螺旋电磁感应线圈与电磁导电滑环(12)的低电流股电连接构成低温电磁感应线圈(30)，高温电磁感应线圈(26)与低温电磁感应线圈(30)之间没有连接电磁导电滑环(12)的为线圈冷却管(27)。
6.根据权利要求1所述的电磁桨叶干燥设备，其特征是:所述的搅拌推进机构的搅拌料仓(21)顶部固定有仓盖(20 )，仓盖(20 )左侧为进料口( 22 )，右侧为排湿风口，搅拌料仓(21)右侧底部为出料口( 34)，搅拌料仓(21)的仓壁内有保温层(42)，搅拌料仓(21)内有电磁加热传动搅拌装置，电磁加热传动搅拌装置包括桨叶螺旋叶片(23)、电磁桨叶空心轴(24)、电磁感应线圈，电磁桨叶空心轴(24)的左右两端分别与前轴承座(19)及后轴承座(35)轴承连接，前轴承座(19)及后轴承座(35)分别置于搅拌料仓(21)左右两端的前轴承盖(18)及后轴承盖(36)内，前轴承座(19)与驱动机构的传动齿轮(17)传动连接，电磁桨叶空心轴(24)内为绕制的螺旋空心铜管构成的电磁感应线圈，螺旋空心铜管通过填充物压接在电磁桨叶空心轴(24)内，与电磁桨叶空心轴(24)形成一体结构，螺旋空心铜管的进水口及出水口端与水循环系统的水旋转接头固定连接，螺旋空心铜管的管壁与电控系统的电磁导电滑环(12)电连接，电磁桨叶空心轴(24)内壁上有绝缘层(29)。
7.根据权利要求1所述的电磁桨叶干燥设备，其特征是:所述的搅拌推进机构的上部的排湿风口处连接有排风除尘机构，排风除尘机构至少包括第一排风管(33 )和三位一体除尘器(37)，搅拌加热推进装置的多个排湿风口均通过排风管(33)与三位一体除尘器(37)固定连接，各排湿风口与第一排风管(33)的连接处均布置有排石蝶阀(31)，三位一体除尘器(37)再通过连接的引风管(38)与引风机(41)连接，引风机(41)由排风电机(39)驱动，引风机(41)的排风口端连接有第二排风管(40)。
8.根据权利要求3所述的电磁桨叶干燥设备，其特征是:所述的螺旋空心铜管有进水口端及出水口端，且连接有水循环系统，水循环系统包括循环水箱(4)、板式换热器(5)、水泵(6)、回水管(8)、进水管(9)、水旋转接头(10);循环水箱(4)下方的出水口处连接有板式换热器(5 )，再由板式换热器(5 )与水泵(6 )相接，水泵(6 )则通过进水管(9 )连接至水旋转接头(10)，最终水旋转接头(10)与螺旋空心铜管的进水口端固定连接，螺旋空心铜管的出水口端则通过水旋转接头(10)连接至回水管(8)，由回水管(8)连接至循环水箱(4)上方的进水口，螺旋空心铜管的进水口端除了与水旋转接头(10)连接外其管壁处还与电磁导电滑环(12)电连接，而电磁导电滑环(12)则与电磁变频控制柜(I)电连接构成电控系统。
9.根据权利要求3所述的电磁桨叶干燥设备，其特征是:所述的驱动机构包括第二传动电机(11)、主动链轮(13)、从动链轮(14)、双节链轮(15)、空心传动轴(16)、传动齿轮(17)，第二传动电机(11)的输出端通过减速机与主动链轮(13)传动连接，主动链轮(13)则通过链条与从动链轮(14)传动连接，从动链轮(14)再经双节链轮(15)、空心传动轴(16)最终将动力传输至传动齿轮(17)，传动齿轮(17)则与搅拌推进机构的前轴承座(19)固定连接。
10.根据权利要求3所述的电磁桨叶干燥设备，其特征是:所述的搅拌料仓(21)为《形结构，搅拌料仓(21)内横向分布有结构相同的两组电磁加热传动搅拌装置，两个电磁桨叶空心轴(24)的左右两端分别轴承连接在两个前轴承座(19)及两个后轴承座(35)内，每个前轴承座(19)各固定连接有一个驱动机构的传动齿轮(17)，两传动齿轮(17)之间相互咬合，其中一个传动齿轮(17)通过传动轴、传动链轮连接至第二传动电机(11)，两根电磁桨叶空心轴(24)的各桨叶螺旋叶片(23)相互之间交错布置，两组电磁加热传动搅拌装置内各自的螺旋空心铜管进水口端及出水口端均各连接有一个水旋转接头(10 )，进水口端的两个水旋转接头(10)均连接至水循环系统的进水管(9)，出水口端的两个水旋转接头(10)均连接至水循环系统的回水管(8)，进水口端的两个水旋转接头(10)上还各电连接有一个电磁导电滑环(12)。
【文档编号】F26B25/00GK103575079SQ201210274991
【公开日】2014年2月12日 申请日期:2012年8月4日 优先权日:2012年8月4日
【发明者】朱树伟 申请人:朱树伟